PFMEA作业指导说明书专业资料

文件修订记录序号版本修订日期条款修订内容修订者编写：审核：批准： 受控状态：发布日期：/05/08实行日期：/05/181目拟定与产品和过程有关潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效机理/起因，评价潜在失效对顾客产生后果和影响，采用控制来减少失效产生频度或失效条件探测度过程变量和可以避免或减少这些潜在失效发生办法。2范畴凡我司所有新产品/过程、修改过产品/过程及应用、环境发生变更原有产品/过程样品试制和批量生产均合用。3引用文献产品质量先期策划控制程序4术语和定义4.1PFMEA：指ProcessFailureModeandEffectsAnalysis（过程失效模式及后果分析）英文简称。由负责制造/装配工程师/小组重要采用一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其有关起因/机理已得到充分考虑和阐述。4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完毕既定功能或产品参数值和不能维持在规定上下限之间，以及在工作范畴内导致零组件破裂卡死等损坏现象。4.3严重度（S）：指一给定失效模式最严重影响后果级别，是单一FMEA范畴内相对定级成果。严重度数值减少只有通过设计更改或重新设计才可以实现。4.4频度（O）：指某一特定起因/机理发生也许性，描述浮现也许性级别数具备相对意义，但不是绝对。4.5探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，运用第二种现行过程控制办法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生失效模式也许性评价指标；或者用第三种过程控制办法找出后序发生失效模式也许性评价指标。4.6风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）乘积。4.7顾客：普通是指“最后使用者”，但也可以是随后或下游制造或装配工序，维修工序或政府法规。5职责5.1过程失效模式及后果分析（PFMEA）制定：技术部。5.2过程失效模式及后果分析（PFMEA）审查及评估：APQP小组。5.3过程失效模式及后果分析（PFMEA）批准：总工程师。6工作流程及内容6.1根据过程流程图制作过程失效模式及后果分析。6.2当顾客和公司有需求和规定期，技术部依《产品质量先期策划控制程序》在生产用工装准备之前，在可行性阶段或之迈进行过程失效模式及后果分析（PFMEA），经APQP小组审查后，最后呈总工程师批准。如顾客有规定期，过程失效模式及后果分析（PFMEA）必要提交顾客评审和批准。6.2.1针对新产品，技术部将建立和制定其单独过程失效模式及后果分析（6.2.6.2.3过程失效模式及后果分析（PFMEA）必要考虑从单个部件到总成所有制造工序，过程失效模式及后果分析（PFMEA）应涉及从进货检查到出货所有过程特殊特性。并分析产品在制造过程中每一种工序环节操作评估过程风险（如：高、中、低风险）；对评估为高风险（即：RPN≧6.2.4在进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）时，应假定所设计产品可以满足设计规定，由于设计缺陷和薄弱环节所产生潜在失效模式可涉及在过程失效模式及后果分析（6.2.5过程失效模式及后果分析（PFMEA）并不是依托变化产品设计来克服过程中缺陷和薄弱环节，但它确要考虑与筹划制造或装配过程关于产品设计特性，以最大限度保证产品能满足顾客规定和盼望。6.2.6.3在过程FMEA分析过程中被评价列为高RPN（RPN≧100）项目/工序/严重度≧8项目/工序，公司必要将其列为特殊特性；同步对所有被评价为高RPN项目/工序/严重度≧8项目/工序须制定纠正/防止办法，对不可减少高RPN项目/工序/严重度≧8项目/工序必要附有明确探测办法。6.4所有特殊特性均需在过程失效模式与后果分析（PFMEA）中加以阐明，并将特殊特性符号或记号在过程失效模式与后果分析（PFMEA）中进行明确标记。6.5进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）可采用QS-9000质量体系原则参照手册《潜在失效模式及后果分析》中规定格式《潜在失效模式及后果分析表（过程FMEA）》进行（如顾客有特殊规定期则依顾客规定表单进行）。6.6填写过程失效模式及后果分析表（PFMEA）栏目阐明（由技术部依照如下填写过程失效模式及后果分析表（PFMEA）环节进行）：6.6.16.6.1PFMEA□□□□□例如：PFMEA04001顺序号年份过程失效模式及后果分析名称简称6.6.6.6.6.6.道话则填入进行PFMEA分析产品规格/型号。6.6.6.6.76.6.6.6.6.10潜在失效模式：指过程有也许发生不能满足过程功能/规定栏中所描述过程规定/设计意图，是对该特定工序上不符合规定描述6.6A）过程/零件如何不满足规定？B）无论工程规范如何，顾客（最后使用者，后续工序或服务）以为可拒收条件是什么？6.66.6.66.66.6.12严重度（6.66.66.6.6.6.6.14.1普通失效起因可涉及但不限于：扭矩不当——过大或过小；焊接不当6.66.6.6.6.156.6.15.2为保证持续性，公司应采用一致发生频度定级办法。发生频度级别数是FMEA范畴内一种相对级别，也许并不反映实际浮现也许性。6.6.15.3过程工程师/小组对评价准则和互相一致分级办法应达到一致意见，附件三中定级1专门用于6.6.6A）防止：防止失效起因/机理或失效模式浮现，或者减少其浮现几率。B）探测：探测出失效起因/机理或者失效模式，导致采用纠正办法。查明失效模式。6.66.66.6.17探测度（6.6.17.1假定失效模式已经发生，然后评价所有6.6.17.2不要由于频度低就自动地假定探测度值也低（如：当使用6.66.6.17.4过程工程师/小组应对互相一致评估准则和定级办法达到一致意见，附件四中级数1专用于6.6.18风险顺序数（RPN）：风险顺序数（RPN）是严重度（S）、频度（0）及探测度（D）乘积。即:（S）×（O）×6.6.18.1在特定FMEA范畴内，此值（1A）当RPN≥100（或依顾客规定规定）时，应采用纠正办法。并努力减小该数值。B）当严重度数（S）≥8（或依顾客规定规定）时，应采用纠正办法。6.6.6.66.6A）为了减少失效发生也许性，需要进行过程/设计更改。可以实行一种运用记录办法以办法为导向过程研究，并随时向恰当工序提供反馈信息，以便持续改进，防止缺陷产生。B）只有设计/过程更改才干导致严重度级别减少。C）要减少探测度级别最佳采用防失误/防错办法。普通状况下，改进探测控制对于质量改进而言既成本高，又收效甚微。增长质量控制检查频度不是一种有效防止/纠正办法，只能做暂时手段，咱们所需要是永久性防止/纠正办法。在有些状况下，为了有助于（对失效）探测，也许需要对某一种零件进行设计更改。为了增长这种也许性，也许需要变化现行控制系统。但重点应放在防止缺陷上（也就是减少频度上），而不是缺陷探测上。如采用记录过程控制（SPC）和改进过程办法，而不采用随机质量检查或有关检查等均是这种常用案例。6.6.19.3对于一种特定失效模式/起因/控制组合，如果工程评价以为无需建议办法，则在本栏内注明6.6.6.6.22办法成果：在拟定了防止/纠正办法后来，估算并记录纠正后严重度、频度和探测度值成果。计算记录纠正后RPN成果。如果未采用任何办法，将“纠正后RPN”6.7跟踪办法：工程部技术部应负责保证所有建议办法已被实行或已妥善地贯彻。并可采用如下方式来保证所紧张事项得到明确并所建议办法得到实行：6.6.6.6.6.8过程FMEA是一种动态和不断完善及发展文献，它应时刻体系最新设计水平和相应最新办法实行状况，涉及开始生产后所发生设计更改和办法。现新失效模式时，应及时进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）并更改PFMEA有关资料。6.9过程FMEA资料由管理部负责存档和保管，如顾客或其他部门需要时，则由总经办档案室按《文献和资料控制程序》进行分发/回收作业。6.10与过程失效模式及后果分析（PFMEA）关于质量记录之保存/列管，由有关部门依《记录控制程序》进行作业。附件一：严重度评价准则：后果鉴定准则：后果严重度当潜在失效模式导致最后顾客和/或一种制造/装配厂产生缺陷时便得出相应定级成果。最后顾客永远是一方面考虑。如果两种也许都存在，采用两个严重度值中较高者。（顾客后果）鉴定准则：后果严重度当潜在失效模式导致最后顾客和/或一种制造/装配厂产生缺陷时便得出相应定级成果。最后顾客永远是一方面考虑。如果两种也许都存在，采用两个严重度值中较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告危害当潜在失效模式在无警告状况下影响车辆安全运营和/或涉及不符合政府法规情形时，严重定级非常高。或也许在无警告状况下对（机器或总成）操作者导致危害。10有警告危害当潜在失效模式在有警告状况下影响车辆安全运营和/或涉及不符合政府法规情形时，严重定级非常高。或也许在有警告状况下对（机器或总成）操作者导致危害。9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%产品也许需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1小时以上。8高车辆/项目也许运营但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检，一某些（不大于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修时间在0.5—1小时之间。7中档车辆/项目可运营但舒服性/便利性项目不能运营。顾客不满意。或一某些（不大于100%）产品也许需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运营但舒服性/便利性项目性能水平有所下降。或100%产品也许需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送来回修部门解决。5很低配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发现缺陷。或产品也许需要分检，无需报废，当某些产品（不大于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。50%顾客能发现缺陷。或某些（不大于100%）产品也许需要返工，无需报废，在生产线上其他工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。有辩识力顾客（25%如下）能发现缺陷。或某些（不大于100%）产品也许需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别影响。或对操作或操作者而言有轻微不以便或无影响。1注：多方论证小组对严重度评价准则和分级规则应达到一致意见，虽然由于个别过程分析作了修改也应一致，否则由工程部经理或管理者代表裁定。附件二：频度评价准则：失效发生也许性也许失效率Cpk频度很高：持续性失效≥100个每1000件<0.551050个每1000件≥0.559高：经常性失效20个每1000件≥0.78810个每1000件≥0.867中档：偶尔性失效5个每1000件≥0.9462个每1000件≥1.0051个每1000件≥1.104低：相对很少发生失效0.5个每1000件≥1.2030.1个每1000件≥1.302极低：失效不大也许发生≤0.01个每1000件≥1.671注：1、多方论证小组对频度评价准则和互相一致分级办法应达到一致意见，虽然由于个别过程分析作了修改也应一致，否则由工程部经理或管理者代表裁定。2、如果能从类似过程中获取记录数据，这些数据便可应用于拟定频度数。同步也可运用以上表中文字阐明以及类似过程已有历史数据来进行主观评价。附件三：探测度评价准则：探测性准则检查类别探测办法推荐范畴探测度ABC几乎不也许绝对必定不也许探测×不能探测或没有检查10很微小控制办法也许探测不出来×只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少机会能探测出×只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少机会能探测出×只通过双重目测检查来实现控制7小控制也许能探测出××用制图办法，如SPC（记录过程控制）来实现控制。6中档控制也许能探测出×控制基于零件离开工位后计量测量，或者零件离开工位后100%止/通测量。5中上控制有较多机会可探测出××在后续工位上误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅合用于作业准备因素）。4高