生产与运作管理-生产运作系统的规划与设计

第六章生产运作系统的规划与设计第一节厂址选择一.厂址选择的重要性企业的生产和经营都是在某个位置的空间范围内以一定的组织方式进行，所以企业地址的选择和企业设施的布置不仅直接影响企业的生产经营成本和市场竞争力，而且关系到企业的生存与发展。(1)大量资金进行建设，成为固定资本。(2)对今后的生产经营费用、产品和服务质量、成本有很大影响。第六章生产运作系统的规划与设计第一节厂址选择一.厂址选择的重要性企业的生产和经营都是在某个位置的空间范围内以一定的组织方式进行，所以企业地址的选择和企业设施的布置不仅直接影响企业的生产经营成本和市场竞争力，而且关系到企业的生存与发展。(1)大量资金进行建设，成为固定资本。(2)对今后的生产经营费用、产品和服务质量、成本有很大影响。二.制造业厂址选择的影响因素1.选择地区的主要影响因素(1)市场条件(2)原材料供应条件(3)交通运输条件(4)人力资源条件(5)基础设施条件(6)气候条件(7)社会文化及生活条件(8)政治、经济、法律和政策条件2.选择具体位置的主要影响因素(1)扩展余地(2)环境保护条件(3)地质条件(4)与协作单位的远近(5)科技依托条件三.厂址选择的主要步骤1.确定选址目标(1)新建企业以经济效益(2)扩建企业以整体优化(3)迁厂2.收集数据3.对候选方案进行详细的分析和评价4.综合分析

第二节厂址选择的分析方法一.企业选址的原则1.经济效益原则考虑投资的效果和时间价值2.企业类型原则产品制造型、商贸及金融企业3.聚集人才原则4.长远发展原则市场开拓，有利于获得新技术、新知识和新思想，有助于企业参与国际竞争一.分级加权法确定权数和等级得分主要靠个人的主观判断。1.列出有关的影响因素2.确定权数确定影响因素的重要性，即对影响因素的相对重要程度打分。选择影响最小的因素定为重要性权数1，其他因素的权数通过与该因素进行对比后确定。3.规定每个因素的评分标准影响因素对选择的影响程序规定的评价等级4.为各候选厂址的各个因素评分5.计算评价值将各因素的权数乘以各因素的评分6.计算总评分把每个选址方案各因素的评价值求和7.选择总分最高的候选厂址为优选方案。

例：某公司业务发展需要，拟建一新厂，现有三个备选厂址供选择，经分析影响因素共有九个，分析结果如下：影响因素权数备选厂址ABC土地资源42831228气候条件1111122水资源34122639物料资源6318424212技术设施7428321428市场容量7321428321生活条件5420315210人力资源2482424地方法规5420315210总评分136126104二.重心法使主要原材料或货物的运输距离最小1.在地图上标出原材料基地或货物目的地坐标2.确定工厂与各地的运输量3.计算新建工厂坐标xYY0X0(Xi,Yi)中转仓1中转仓2中转仓i中转仓3中转仓4第三节设施布置的要求和基本类型企业的生产经营活动应使参与经营的生产要素得到最佳组合，并以最低的生产要素成本取得最好的经营效果。一.设施布置的基本要求(1)符合生产运作过程的要求(2)尽可能使物料运输距离最短(3)设施布置尽可能紧凑合理(4)有利于工作环境质量的改善(5)合理划分区域(6)充分利用外部环境提供的便利条件(7)有合理的扩展余地(8)设施布置与社区环境相协调二.设施布置的基本类型及其选择1.

工艺对象专业化布置

按照产品的工艺特征设置车间或工段，把同类的设备集中在一起组成生产单位。2.

产品对象专业化布置

按照产品的加工路线或加工顺序布置设施。3.

混合式布置4.

固定布置

加工对象位置固定不动，人员、设备、工具移动。第四节设施布置计划与方法一.设施布置的基本步骤(1)确定目标(2)收集有关信息，确定各生产单位之间的相互关系

a.物料流向流量分析物料的流向取决于生产加工过程和工艺加工路线。根据生产过程各单位和部门之间的物流量大小，确定各部门之间的相互位置。一个优化的设施布置应当使物料的运输量最小。

至从010203040506总计0134310026410036641604642120524606415合计92012414物料运输量统计表010203040506运量相关线图

b.生产活动关系分析确定生产单位的相对重要性和密切程度，进而确定相应设施的位置和接近程度。(3)确定各组成部分所占面积(4)按照基本原则，作出初步平面布置方案(5)对布置方案进行调整(6)确定最终方案二.设施布置方法（工艺对象专业化原则）1.模拟试验法

按照一定的比例制作布置平面图和所有生产经营部们的模板，在平面上排列出一个个布置方案。最后做适当的评价分析，选择满意的方案。适合于形状面积一定的企业地址上布置各个面积基本确定的生产经营部门。2.从至表法根据各种零件在生产线各设备上加工的顺序，编制零件从某设备至另一设备的移动次数，借助从至表，寻求设备单行布置优化方案的方法，01020304050607单行布置(1)画出生产线加工的各零件工艺路线图，统计各设备间的物流量(2)画出物料从至表从至表：零件从一个工作地至另一工作地移动次数的汇总表。

a.各方格内的数字表示从某工作地至另一工作地的零件移动次数；

b.设物流正方向为从左至右，则对角线左下方的数字为反向移动次数，对角线右上方数字为正向移动次数；

c.相邻位置设备间为一个单位距离(3)设备布置优化目标

a.总零件移动距离最小；

b.反向物流移动距离最小；

c.相邻位置设备间的零件移动次数最多；(4)从至表优化调整原则为：从至表中有数字的方格尽量地靠近对角线；例：有17种零件在一组设备上加工，相邻工作地距离大致相等，试用从至表优化设备布置。解：

至从毛坯库铣床车床钻床镗床磨床压床内圆磨锯床检验台运出量毛坯库2814217铣床121116车床361313钻床12148镗床11磨床123压床66内圆磨11锯床1113检验台运入量6138136131758优化前物料从至表：计算原布置方案零件总移动距离：

l前进=1*(2+1+6)+2*(8+2+1)+3*(1+2+6)+4*(1+1+1+2)+6*(4+4)+7*(1+3)+8*(2+1)=178l后退=1*(3+1)+2*1+3*(1+1)+6*1+7*1=25l总移动距离=178+25=203

至从毛坯库车床铣床钻床压床检验台锯床镗床内圆磨磨床运出量毛坯库82421117车床363113铣床12116钻床1248压床66检验台1锯床113镗床11内圆磨111磨床123运入量1368617311358优化后物料从至表：计算优化后方案零件总移动距离：

L'前进=1*(8+3+2+2+6)+2*(2+6+4)+3*(1+1)+4*(4+3+1)+5*1+6*2+7*2+8*1=122L'后退=1*1+2*1+3*1+4*(1+2)+5*1+6*1+8*1=37L'总移动距离=122+37=1593.线平衡法不改变设备的相对位置，做工序同期化工作，尽量使每个工作地的作业任务大致相同，且工作地上的单件产品加工时间与生产线节拍相等或成倍。(1)将工作分解成一个个作业单元，并确定相应作业时间；(2)计算生产节拍(3)计算所需工作地数目(4)向各工作地分配作业

a.先后顺序

b.组合节拍和不能大于生产节拍例：装配某产品，作业流程图如下。若每天工作8小时，装配48件产品，试对装配线进行平衡。11⑧⑩⑤④③②⑥①⑦⑨26651324557解：(1)生产节拍：(2)最小生产工作地数：11⑧⑩⑤④③②⑥①⑦⑨26651324557工作地顺序工序号原工序单件时间新工作地单件时间11、2、66、2、21025、71、6733、95、51044、87、310510、115、494.相关图法

根据生产过程各单位的关系密切程度,确定各部门的相互位置的方法.

把相互间关系密切程度高的部门尽量靠近布置.此法适用于运作过程各部门间主要为非物流关系的情况。(1)确定关系级别：按A、E、I、O、U、X顺序，划分关系密切程度级别，A为最高级别，X为最低级别。分别给各级别关系设定分值。如：A=6分；E=5分；I=4分；O=3分；U=2分；X=1分。(2)分析各部门之间的关系因素，确定各部门之间的关系级别；(3)根据关系级别，进行部门布置，把相互间关系最密切的单位尽量靠近布置。例：有5个部门，各部门的面积分别为：A1=1000m2、A2=2000m2、A3=2000m2、A4=1000m2、A5=1000m2。经分析各部门的相关关系如下表：

至从A1A2A3A4A5总分A1U/2E/5I/4U/213A2U/2O/3O/3U/210A3E/5O/3A/6O/317A4I/4O/3A/6U/215A5U/2U/2O/3U/29解：(1)

找出关系总分最高者，把其布置在中央；(2)按关系级别，找出与已布置部门关系级别最高者，作为下一个布置的部门；当最高关系级别部门同时有多个时，选其关系总分最高者先布置A3A3A3A3A4(3)

当某部门位置方案有多个时，比较各方案的布置得分，取得分最高的方案A3A3A4A1A1A1A1方案1方案2方案3方案4

计算各方案布置得分：按部门相邻布置则计其关系分，不相邻布置则零分计。方案1=4；方案2=方案4=5；方案3=5+4=9；选方案3。(4)重复3步，直至所有部门布置完，得到各部门初步布置方案；A3A3A4A1A2A2A2A2A2A2A2A2方案1方案2方案3方案4方案1=2+3=5；方案2=3+3=6；方案3=2+3=5；方案4=3+3=6；选方案2。(5)对A5部门的布置结果如下：A3A3A4A1A2A2A5(6)根据总体面积形状，调整各部门面积形状，加入通道系统。A3A1A2A5A45.运输成本法

根据生产过程