(高清版)GBT 15116-2023 压铸铜合金及铜合金压铸件

J31压铸铜合金及铜合金压铸件2023-05-23发布国家标准化管理委员会I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T15116—1994《压铸铜合金》和GB/T15117—1994《铜合金压铸件》,与GB/T15116—1994和GB/T15117—1994相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)更改了范围(见第1章，GB/T15116—1994的第1章、GB/T15117—1994的第1章);b)删除了代号的表示方法(见GB/T15116—1994的3.2);c)更改了铜合金里杂质元素含量(见5.1,GB/T15116—1994的4.1);d)更改了力学性能数据(见5.2,GB/T15116—1994的4.1);e)增加了未注尺寸公差要求(见5.3);f)增加了重量要求(见5.4);g)更改了内部质量要求(见5.5,GB/T15117—1994的3.6);h)删除了质量保证(见GB/T15117—1994的第4章);i)更改了检验规则(见第7章，GB/T15117—1994的第5章);j)更改了标志、包装、运输和贮存(见第8章，GB/T15117—1994的第6章)。请注意本文件中的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国铸造标准化技术委员会(SAC/TC54)提出并归口。本文件起草单位：宁波天业精密铸造有限公司、安徽江淮扬天汽车股份有限公司、芜湖舜富精密压铸科技有限公司、东风(十堰)有色铸件有限公司、福建晋西美模具工业有限公司、一汽铸造有限公司、沈阳铸造研究所有限公司、深圳领威科技有限公司、哈尔滨电机厂有限责任公司、在平信发铝制品有限公司、鑫盟管道工程(辽宁)有限公司、中国兵器科学研究院宁波分院、沈阳工业大学、江苏科技大学、宁波工程学院、中信戴卡股份有限公司、南通鸿劲金属铝业有限公司、青岛宜博铜业集团有限公司。本文件主要起草人：崔建业、郭军、杨召岭、董显明、肖明海、常移迁、张直金、胡志国、蔡恒志、本文件于1994年首次发布为GB/T15116—1994和GB/T15117—1994,本次为第一次修订。1压铸铜合金及铜合金压铸件本文件规定了压铸铜合金牌号的表示方法，压铸铜合金及铜合金压铸件的技术要求、试验方法、检本文件适用于压铸铜合金及其压铸件的制造和质量检验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1958产品几何技术规范(GPS)几何公差检测与验证GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T2829周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)GB/T3177产品几何技术规范(GPS)光滑工件尺寸的检验GB/T5121.1铜及铜合金化学分析方法第1部分：铜含量的测定GB/T5121.3铜及铜合金化学分析方法第3部分：铅含量的测定GB/T5121.5铜及铜合金化学分析方法第5部分：镍含量的测定GB/T5121.7铜及铜合金化学分析方法第7部分：砷含量的测定GB/T5121.9铜及铜合金化学分析方法第9部分：铁含量的测定GB/T5121.10铜及铜合金化学分析方法第10部分：锡含量的测定GB/T5121.11铜及铜合金化学分析方法第11部分：锌含量的测定GB/T5121.12铜及铜合金化学分析方法第12部分：锑含量的测定GB/T5121.13铜及铜合金化学分析方法第13部分：铝含量的测定GB/T5121.14铜及铜合金化学分析方法第14部分：锰含量的测定GB/T5121.23铜及铜合金化学分析方法第23部分：硅含量的测定GB/T5611铸造术语GB/T6060.1表面粗糙度比较样块第1部分：铸造表面GB/T6414—2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB/T8888重有色金属加工产品的包装、标志、运输、贮存和质量证明书GB/T11351—2017铸件重量公差GB/T13822压铸有色合金试样3术语和定义GB/T5611界定的术语和定义适用于本文件。24牌号4.1压铸铜合金牌号由铜及主要合金元素的化学符号组成。主要合金元素后面跟有表示其名义质量分数的数字(名义质量分数为该元素平均质量分数的修约化整值)。4.2在铜合金牌号前面冠以字母“YZ”表示为压铸铜合金。铝元素含量-铝元素符号-锌元素含量—锌元素符号-铜元素符号3丁示例：YZCuZn30Al3表示压铸铝黄铜合金，锌含量30%、铝含量3%。5技术要求5.1化学成分压铸铜合金的化学成分应符合表1的规定。表1压铸铜合金的化学成分序号合金牌号元素含量(质量分数)%主要元素总和1YZCuZn40Pb58.0~0.5~0.2~余量2YZCuZn16Si479.0~2.5~余量3YZCuZn30Al366.0~2.0~—余量——4YZCuZn35Al2Mn2Fe57.0~0.5~0.1~0.5~余量—总和中不含Ni。5.2力学性能5.2.1压铸铜合金的力学性能是在采用单铸拉伸试棒或本体取样所测得的铸态性能，有特殊要求的可以采用热处理后的性能。35.2.2压铸铜合金力学性能应符合表2的规定。表2压铸铜合金的力学性能序号合金牌号力学性能，≥MPa伸长率A%布氏硬度1YZCuZn40Pb62YZCuZn16Si43YZCuZn30Al34YZCuZn35Al2Mn2Fe35.2.3当采用压铸件本体检验时，取样部位、试样尺寸和力学性能数值由供需双方商定。5.3铜合金压铸件尺寸及公差5.3.1几何形状和尺寸应符合铸件图纸的规定，未注尺寸公差应符合GB/T6414—2017中DCTG4~DCTG7等级的规定。5.3.2尺寸公差不包括拨模斜度。其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。5.3.3加工余量按GB/T6414—2017的规定执行。若有特殊规定和要求时，其加工余量应在图样上注明。当需方对重量公差有要求时，重量公差应符合GB/T11351—2017中MT6～MT8等级的规定。5.5铜合金压铸件表面质量5.5.1铜合金压铸件表面粗糙度应按图纸要求，未注部分应符合GB/T6060.1的规定。5.5.2铜合金压铸件不准许有肉眼可见的裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。5.5.3铜合金压铸件允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的种类、程度和数量由供需双方商定。5.5.5如图样无特别规定，有关压铸工艺的设置(如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等)在后工序中可以通过机加工等方法去除的位置，由供方自行确定。在后工序中不能通过机加工等方法5.6.1对铜合金压铸件的气压密封性、液压密封性、内部缺陷及本文件未列项目(包括X射线相片、无损探伤、工业CT、耐压试验和铸件剖面)有要求时，应符合需方技术要求或协议。5.6.2在不影响铸件使用的条件下，当征得需方同意，供方可以对铸件进行浸渗和修补处理。6试验方法6.1化学成分6.1.1化学成分检验按GB/T5121.1、GB/T5121.3、GB/T5121.5、GB/T5121.7、GB/T5121.9~45121.14、GB/T5121.23的规定，在保证分析精度的条件下，允许使用其他方法，其化学成分应符合表1的规定。6.1.2化学成分检验允许分析主要成分，对杂质按需方要求进行抽检。6.2力学性能6.2.1拉伸试验按GB/T228.1的规定执行。6.2.2布氏硬度试验按GB/T231.1的规定执行。6.2.3试样制备按GB/T13822的规定执行。当采用压铸件本体取样时，取样位置、试样规范等技术要求由供需双方商定。6.3尺寸及其公差6.3.1铜合金压铸件几何尺寸检验按照GB/T3177的规定执行。6.3.2铜合金压铸件几何公差检验按照GB/T1958的规定执行。6.3.3在满足精度情况下，可以采用通用或专用量具进行检验。批量生产时，从供需双方共同认定的首批合格件中随机抽取不少于10件的产品，以实称重量的平均值作为公称重量。6.5表面质量6.5.1铜合金压铸件表面质量采用目视法或使用其他合适的方法检测。6.5.2铜合金压铸件表面粗糙度采用比较样块比对检测。6.6内部质量6.6.1铜合金压铸件内部质量的试验方法可以包括无损检测、耐压试验、金相检验和解剖检验等。6.6.2经浸渗和修补处理后的铸件应做相应的质量检验。7检验规则同一牌号、同一台压铸机、同一套模具、连续生产的同一班次压铸件为一批次。特殊情况下的组批，由供需双方商定。铜合金压铸件取样规定见表3。表3取样规定检验项目取样规定化学成分炉内取样，每批次取1个试样力学性能按GB/T13822规定单铸试样或本体取样，每批次不少于3根试样尺寸按GB/T2828.1、GB/T2829规定抽检，每批不少于3件5表3取样规定(续)检验项目取样规定重量随机抽检，每批不少于3件表面质量逐件检验内部质量随机抽检，每批不少于3件7.3检验结果的判定7.3.1化学成分第一次检验不合格时，允许另取双倍数量的试样进行重复试验，重复试验结果全部合格，判该炉合金合格；若重复试验结果中仍有试样不合格，判该炉合金不合格。7.3.2任一试样的力学性能不合格时，应