核电厂常规岛及辅助配套设施建设施工技术规范 第2部分 汽轮发电机组

ICSFORMTEXT     FORMTEXT点击此处添加中国标准文献分类号FORMTEXT     FORMTEXTNBFORMTEXTNB/TFORMTEXT25043.2—FORMTEXT××××FORMTEXT     FORMTEXT核电厂常规岛及辅助配套设施建设施工技术规范第2部分：汽轮发电机组FORMTEXTSpecificationforerectionofnuclearpowerconventionalislandandbalanceofplantPart2:TurbinegeneratorunitFORMTEXT点击此处添加与国际标准一致性程度的标识FORMDROPDOWNFORMTEXT（本稿完成日期：2016.12.12）FORMTEXT××××-FORMTEXT××-FORMTEXT××发布FORMTEXT××××-FORMTEXT××-FORMTEXT××实施FORMTEXT国家能源局   发布NB/T25043.2—前言 IV1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14总则 34.1一般规定 34.2设备订货、开箱检验与保管 34.3土建工程的配合与要求 54.4安装通则 55汽轮机本体 75.1一般规定 75.2本体基础 85.3台板、垫铁与地脚螺栓 95.4汽缸、轴承座及滑销系统 115.5轴承和油挡 155.6汽轮机转子 215.7通流部分设备安装 245.8盘车装置 285.9汽轮机扣大盖 295.10基础二次灌浆及养护 326发电机和励磁装置 336.1一般规定 336.2轴承座及轴承 366.3定子 376.4发电机转子 396.5定子位置调整和封闭端盖 406.6氢冷、水氢氢冷发电机的轴密封装置 416.7进出水支座和冷却器 436.8冷却水系统 456.9气体冷却系统 476.10整套严密性试验 476.11励磁装置 487调节保安装置和油系统 487.1一般规定 497.2电液调节系统及保护装置 517.3汽门及其传动机构 517.4主油泵 537.5调节油系统 557.6润滑油系统 567.7氢冷发电机的密封油系统 608汽轮机本体范围的管道 618.1一般规定 618.2阀门及特殊部件 618.3管道安装 629辅助设备 639.1一般规定 639.2凝汽器 649.3一般表面热交换器 689.4汽水分离再热器 699.5箱罐和除氧器 719.6减温减压装置 7210附属机械 7310.1一般规定 7310.2一般卧式泵 7810.3给水泵及其配套装置 8110.4抽气真空泵及其装置 8510.5一般立式泵 8610.6凝结水泵组 9310.7一般深井泵 9410.8一般潜水泵 95附录A（资料性附录）汽轮机台板砂浆垫块施工要求 97附录B（资料性附录）汽缸涂料配比 98附录C（资料性附录）常用密封材料品种及适用范围 99附录D（资料性附录）常用油脂品种及适用范围 102附录E（资料性附录）汽轮机螺栓常用材料物理性能 104附录F（资料性附录）用钢丝找中心垂弧计算公式 105附录G（资料性附录）热交换器用黄铜管内应力检验方法 106附录H（规范性附录）发电机氢系统严密性试验标准 108附录I（规范性附录）机组振动标准 111附录J（资料性附录）油质等级标准 112附录K（规范性附录）本部分的用词说明 115核电厂常规岛及辅助配套设施建设施工技术规范第2部分：汽轮发电机组范围本部分适用于单机容量为600MW级及以上的压水堆核电厂常规岛汽轮发电机组本体及其辅助系统机械设备，以及辅助设备、附属机械的施工。对于单机容量小于600MW级的机组，可参照执行。规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不含勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，而根据本部分达成协议的各方研究是可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。GB50205钢结构工程施工质量验收规范NB/T20117核电工程施工安全管理规定NB/T20118核电工程施工防火管理规定NB/T20119核电工程施工物项管理规定NB/T25043.1核电厂常规岛及辅助配套设施建设施工技术规范第1部分：土建工程NB/T25043.6核电厂常规岛及辅助配套设施建设施工技术规范第6部分：管道NB/T25043.8核电厂常规岛及辅助配套设施建设施工技术规范第8部分：保温及油漆NB/T25043.4核电厂常规岛及辅助配套设施建设施工技术规范第4部分：热工仪表及控制装置DL/T5024火力发电厂油气管道设计规程DL/T5072火力发电厂保温油漆设计规程DL5190.3电力建设施工技术规范第3部分：汽轮发电机组DL5190.8电力建设施工技术规范第8部分：加工配制DL/T439火力发电厂高温紧固件技术导则DL438火力发电厂金属技术监督规程DL/T1118核电厂常规岛焊接技术规程DL/T869火力发电厂焊接技术规程DL/T991电力设备金属光谱分析技术导则DL5009.1电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL/T855电力基本建设火电设备维护保管规程术语和定义椭圆度ellipticity圆柱形轴或圆柱形孔在某一横剖面的不圆度，其数值为该横剖面最大直径与最小直径之差。不柱度non-cylindricity圆柱形轴或圆柱形孔在通过轴中心线的轴向剖面上实际形状与理想圆柱轴向剖面的偏差。其数值为该轴或孔在轴向剖面上的最大与最小直径之差。要求为正圆柱体的部件,不柱度表示偏离正圆柱要求的程度。锥度taper圆锥、圆台形状回转面与基准面的倾斜程度，对于圆锥形状其数值为圆锥直径与圆锥高度的比值，对于圆台形状其数值为上下直径之差与圆台高度的比值。倾斜度（坡度）tilt(gradient)直线或平面与基准线或基准平面相交所成的倾斜程度。其数值为给定的基准线或基准平面的长度内，该线或面与基准线或基准平面的最小距离之差，与给定的基准线或基准平面的长度的比值。平面度flatness实际表面偏离标准平面的程度。其数值用实际表面与标准平面之间最大距离值表示。不平行度non-parallelism两个相互平行的线或面间的不平行的程度。其数值为该二要素间最大与最小垂直距离之差。不垂直度non-perpendicularity两条轴线、轴线与平面或两平面之间所形成的角度与标准直角之差。其数值一般以单位长度内所测轴线或平面与标准垂直线或面的最大距离来△表示,单位为△/m。径向晃度radialrunout径向晃度表示转子等横截面所在的轴表面到轴中心线距离的偏离程度。用百分表垂直指向被测横截面的轴中心线,转子轴颈在支持面上围绕其轴中心线盘动,被测表面上各点测量读数的最大与最小值之差,为轴在该横截面的径向晃度。端面瓢偏endingrunout端面瓢偏表示转子等端面与其轴中心线的不垂直程度。在被测端面接近直径的部位,相对180°位置各安放一个垂直于端面的百分表,盘动转子,两表同时指示的最大差值减去最小差值的1/2即为端面瓢偏。大型水泵largepumps 出口公称直径大于400mm的高压离心泵，以及入口公称直径大于700mm的低压泵。高速水泵high-speedpumps额定转速高于1500r/min的水泵。相对振动relativevibration是指转轴和相应结构（例如轴承座或机壳）之间的径向位移量的测量值，如无特别说明本部分中的“轴振动”均指相对振动。绝对振动absolutevibration是指转轴相对于某一惯性参考系的位移量的测量值。不符合项报告NCR是指与该物项的性能、文件或程序方面的要求不符合，因而使该物项的质量变得不可接受或不能确定情况下发出的报告。总则一般规定汽轮发电机组的施工，应按设备订货合同、技术协议的要求及制造厂的正式有效技术文件规定执行，如合同协议及制造厂无明确规定或规定不全面时，按本部分规定执行。汽轮发电机组的施工及验收工作，必须依据经批准的设计和设备制造厂的技术文件，如需修改或变更以上文件，必须经过设计单位、设备制造厂出具相应的技术变更文件，并办理相关的审批手续。汽轮发电机组相关土建工程除满足行业规范及标准外，特殊要求按本部分相关规定执行。相关管道、保温及油漆、化学水处理设备、热工仪表及控制装置等部分的施工，应按本规范相应专业篇的规定执行。汽轮发电机组安装工程除按本部分执行外，还应遵守国家及行业部门颁发的现行安全技术、劳动保护、环境保护等有关规定。设备订货、开箱检验与保管设备到达现场后，应按照程序规定进行开箱检验，一般由厂家、监理、建设、施工、设备保管等相关单位共同开箱清点检查，对设备的名称、规格、数量和完好情况进行外观检查，并作记录，检查后各方应签证。对于怀疑有缺陷的设备和部套应重点检查，对于不符合项按照规定的程序和流程进行处理。设备开箱时应检查并归档随设备交付的技术文件，主要包括：设备供货清单及设备装箱单；设备的安装、运行、维护说明书和相关技术文件；设备出厂质量证明文件、检验试验记录及重大缺陷处理记录；设备及其部件的结构图和装配图；设备主要零部件材料的材质性能证明文件。设备装卸和搬运，除应按NB/T20117《核电工程施工安全管理规定》和DL5009.1《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）的要求执行外，还应遵守下列规定：起吊时应按箱件上指定的吊装标识部位绑扎吊索，吊索与起吊物棱角接触受力处应加衬垫物，防止损坏设备、吊索。核查设备或箱件的重心位置，对设备上的活动部分应予固定，并防止设备或箱件内部积存的液体影响重心偏移，造成倾倒。对刚度较差的设备，应采取必要措施防止变形。设备或箱件搬运途中经过的路面、廊道、桥梁等应进行荷载的核实，必要时采取相应加固措施，防止发生倾覆、塌陷等意外。碳钢吊具吊索，不得直接与不锈钢材质的设备接触。设备开箱检查应符合下列规定：开箱应使用合适的工具，不得猛烈敲击，以防止损坏和损伤设备及部件。对装有精密设备的箱件，更应注意对加工面妥善保护。在清点检查时，防止发生损伤和损坏设备及零部件的现象。设备的转动和滑动部件，在防腐涂料未清理前，不得转动和滑动，检查后仍应进行防腐处理。设备开箱检查后暂不安装时，应复装封闭好；露天放置的箱件，应采取有效的防护措施。设备安装前的保管应按存放地区的气候条件、周围环境和存放时间的长短，参照NB/T20119《核电工程施工物项管理规定》和设备技术文件对设备存放的要求，做好保管工作，防止设备变形、变质、腐蚀、损伤和丢失。设备和器材应分区分类存放，标识清晰，并应符合下列要求：存放场地排水应畅通，存放区域应有明显的区界和消防通道，并具备可靠的消防设施和有效的照明。大件设备的存放位置应根据施工顺序和运输条件，按照施工组织设计的规定合理布置，以减少二次搬运。设备存放应支垫稳固、可靠，与地面保持一定的高度，并不得堆叠过高。地面和货架应具有足够的承载能力。根据设备的特点和要求，应有防冻、防潮、防震、防撞击、防尘和防倾倒等措施。对海滨盐雾地区和含有腐蚀性的环境，应采取特殊措施，防止设备锈蚀。精密部件应存放在货架上，或按要求放置在保温库内。特殊材质的管材、管件和部件，应分类存放，不得混淆。对充氮保护的设备，应定期检查氮气压力及设备密封情况，当压力低于制造厂要求压力值时（如制造厂家未明确要求，压力低于3.5kPa时），应立即补充氮气。设备管理人员应熟悉设备保管规程和汽轮机组设备的特殊保管要求，定期检查设备保管情况，保持设备完好。设备在安装前，必须按相关规定对设备进行检查。如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查确认。对于设备制造缺陷，应由制造厂负责处理。设备中用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，安装前应按相关要求进行光谱、无损探伤、硬度等检验工作，确认与制造厂图纸和有关标准相符。如发现不符时，应发起不符合项报告，并按照不符合项相关规定，由制造厂及相关单位负责处理。施工使用的材料均应有合格证等有效质量证明文件，在核查中对其质量有怀疑时，应进行必要的检验鉴定。对随汽轮发电机组设备供货的备品、备件应认真清点检查，妥善保管。施工中如需使用，必须按相关规定申领。随设备装箱的图纸和技术文件必须按照相关规定移交资料管理部门登记、保管。外委加工和现场加工配制的成品或半成品，以及现场加工配制的材料，应按本部分和有关规定的要求进行检验，合格后方可使用。对安装就位的设备应加强成品保护，确保设备在安装期间不损伤、不锈蚀、不冻坏；对经过试运行的汽轮发电机组的主要设备，应根据制造厂对设备的有关要求，制定维护保养措施，并经批准后执行。土建工程的配合与要求汽轮发电机组安装前，应密切配合下列有关的土建施工工作。由于安装工艺的需要，必须密切配合土建施工工序时，应提前与土建施工单位磋商，并提出必要的技术要求。对预留孔洞、预埋件、汽轮发电机组基座以及主要附属设备基础与安装有关的标高、中心线、地脚螺栓孔位置等重要几何尺寸，在土建施工前，应会审土建图与安装图，核实确认土建与安装的要求相一致。在浇灌前，安装单位应参加基座浇灌前的最终验收工作。对起吊重型设备需要的起吊设施的基础、锚固点以及为超负荷起吊而对建筑结构进行的加固方案，应在土建施工之前与设计、监理和土建施工单位研究确定。对于需预埋地脚螺栓、锚固板及阀座结构件的主机基础，应配合土建单位预制定位用的金属框架，确保各项几何尺寸的偏差和累计偏差在允许范围之内，并在浇灌混凝土过程中应进行监测，确保位置正确及在浇灌混凝土时不会产生位移。汽轮发电机组设备基础交付安装应具备下列技术文件：设备基础及构筑物的验收记录；混凝土强度试验记录；建筑物和基础上的基准线与基准点；沉降观测记录；弹性基础隔振器的预压记录、安装记录。汽轮发电机组设备安装时，交付安装的建筑工程应具备下列条件：行车轨道安装完毕，二次灌浆的混凝土达到设计强度，并经验收合格；主辅设备基础、基座浇灌完毕，模板已拆除，混凝土达到设计强度的70%以上，并经验收合格；厂房内的沟道施工完毕，一次地坪及进厂房道路施工完毕；厂房应封闭，屋面止水；土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除干净；厂房内各基础、运转层均具有清晰、齐全、准确的中心线和标高基准；各层平台、通道、梯子、栏杆和扶手装设完毕，且焊接牢固，各孔洞有可靠的临时盖板或围栏；厂房内的排水沟、泵坑、管坑及集水井等清理干净，排水通畅；具有可靠、有效的消防设施；影响设备安装的装饰工程已全部完成，对建筑物装饰时可能损坏或损伤已安装的设备的区域，应采取有效的设备保护措施。安装通则各项设备的安装应根据下列技术文件进行：按第4.2.2条所列的制造厂图纸和技术文件；核电站系统图、布置图及说明书等设计文件；施工组织设计中有关专业施工方案、作业指导书，以及审批生效的安装工作程序。汽轮发电机组安装的技术人员、施工人员必须理解并熟悉施工图纸、制造厂图纸及有关技术文件，理解并熟悉本部分总则及有关施工规定，以及安装程序、方法、工艺和相关精密测量技术等。汽轮发电机组的施工场地应按施工组织设计合理布置，并满足下列要求：对放置设备和材料的场地、平台及运输通道应满足相关载荷要求，并有设备和材料的周转场地；施工地点周围温度应保持在+5℃以上，当气温低于0℃时有冻坏设备可能时，应预先采取必要的防寒防冻措施；设备运输通道、安全通道应畅通；水、电、照明、压缩空气、氧气和乙炔等供应满足施工需求，相关供应设施的安全、性能指标均符合相关要求；施工场地的安全设施、消防设施设置，以及易燃、易爆、腐蚀、辐射源物项的使用存放应符合相关安全管理规定；施工场地和生产运行机组之间应采取必要的有效隔离。汽轮发电机组设备的起重运输机械的使用与管理，应遵守GB6067的规定外，尚应符合下列要求：对起重机的起吊重量、行走速度、起吊高度、起吊速度、提升机构以及纵横向行走的极限范围等性能应认真检查，并满足设备安装工艺要求。超限设备起吊应进行专项论证，制订专项方案，经审批生效后执行。凡利用建筑结构起吊重件者应进行结构强度验算，并须征得有关单位的同意。在设备重量或建筑结构承载强度不明确的情况下，禁止任意放置物项。汽轮发电机组设备安装时，建筑物的保护应符合下列规定：不得任意变更或损坏建筑物结构，必须改变时应经设计单位同意后执行。不得在重要建筑结构上任意施焊、切割或开孔，必须进行时应制定方案措施并审批生效后执行。汽轮发电机组施工场地、设备和机具应保持整洁，每日施工完毕应清理。汽轮发电机组设备在安装全过程中，安装人员应负责对设备及部套进行清理，保证安装质量，并应符合下列要求：所有设备部件清理后其加工面和内部均应清洁干净，无油污、无锈蚀、无任何杂物；设备部件的精密加工面不得用扁铲、锉刀除锈，不得用火焰除油；用蒸汽吹洗的部件必须及时除去水分；轴颈和轴瓦等精密加工表面在清理时不得损伤、污染，施工中严禁踩踏并采取必要的保护措施；设备及零部件清理后应分类别、分材质、分型号进行归类存放，不得随意放置，避免二次污染。汽轮发电机组设备施工应遵守下列规定：施工中设备解体的检查、测量和调整应符合制造厂的相关要求，制造厂明确规定不进行解体的设备除外。拆卸、组装设备部套，应依据制造厂图纸、指导书等技术文件，使用合适的专用工器具并不得强行拆装，做好相关标记、记录。拆下的零部件应分别放置在专用的零件箱内，不得堆压，并由专人妥善保管，对拆下的精密零部件还应按相关要求采取必要的保护措施。设备及管道上的插座和开孔，应在正式组装前由热控、电气等有关人员配合，按设计开孔、焊接，清理干净。设备及系统封闭前，热控、电气等专业相关工作已完成，并经相关方共同检查确认。重要结构和承压设备上的零部件和密封装置等焊接，应按规程和图纸要求施焊。禁止随意在合金钢材上引弧或焊接。汽轮发电机组设备及管道的水压试验除按NB/T25043.6规定进行执行外，临时连接系统应严密、无渗漏，计量仪表经校验合格，水质符合要求，水压试验升压前空气应排尽，水压试验后应放尽余水、吹干，并注意防冻、防腐。汽轮发电机组设备安装的隐蔽工程、设备及管道的封闭关键工序，须按相关规定进行检查，并应符合下列要求：设备及管道最终封闭前，应进行专项检查，确认无任何杂物后方可封闭，必要时应按规定相关方人员共同检查、签证。进入设备内部清理和检查的人员，应穿清洁、无纽扣、无衣袋的专用工作服，鞋底无铁钉并擦净，严防在设备内部遗留杂物。设备及管道的正式或临时封闭，均应明显、牢固、可靠，并进行必要的标识，禁止用棉纱、破布或纸团等堵塞开口部位。不得在已最终封闭的设备或管道上施焊、开孔或拆封，如需进行时应经相关规定办理审批手续后执行。涉及重要设备应采取保证清洁、安全防护措施，由专人监护执行，并作好记录。作业完成后应重新检查，确认符合有关规定后重新封闭。在施工过程中，应按本部分各章节的具体要求做好各项施工技术记录和验收签证，并及时整理。对工程变更，应在施工图纸上标识。汽轮机本体一般规定本章适用于汽轮机本体的台板、轴承座、轴承、汽缸、隔板、汽封、转子、滑销、盘车装置等部件的施工。汽轮机本体设备的吊装，除应按第4.2.2条的规定执行外，尚应符合下列规定：制造厂整体供应的设备，起吊和运输前，应确认设备的重重量、重心、起吊绑扎点，吊装及运输工机具应满足吊装、运输要求。汽缸、转子等特殊设备的吊装，应使用制造厂提供的专用工具，如制造厂未提供专用工具，现场应按制造厂提供的技术文件和相关安全规定采用符合要求的吊装工具。汽缸、转子等特殊设备起吊时，设备的水平扬度应符合制造厂的相关要求。汽轮机本体设备的保管应按照第4.2.6条的规定执行外，尚应符合下列规定：提倡按照设计提供的区域载荷分布要求，规划、实施定置化管理。汽缸、转子等大件设备的存放，应确认存放区域荷载荷符合设计要求。汽缸、转子、隔板、轴瓦等重要设备应采取隔离措施，设备的结合面应采取防尘、反腐、防碰撞措施，防止设备损坏损伤，并定期检查。螺栓等紧固件，丝扣部分应妥善保护，防止损伤。合金钢或特殊材料制造的部件检查安装应按照第4.2.10条的规定执行外，尚应符合下列规定：制造厂厂内装配、现场不再拆卸的组件，制造厂应提供有效的质量证明文件。汽轮机扣盖前，汽缸内部件材质的检查确认应全部完成，检查结果应符合相关要求。汽轮机本体的安装程序，应严格遵守制造厂相关规定并符合设计相关要求，经审批生效后执行。制造厂整体供应、现场不再组装的成套设备，制造厂应确保内部部件的结构和性能与其提供的技术文件相符，并提供有效的质量证明文件。汽轮机通流间隙的检测、调整，应符合制造厂相关规定。并应遵循节能降耗原则，在确保汽轮机运行安全的前提下，通流间隙值宜取图纸设计要求的下限，间隙分布均匀。汽轮机结合面的密封涂料，应符合制造厂的相关设计要求，能有效防止结合面泄漏，并符合环保要求，不会对施工人员造成人身伤害。汽轮机安装的全过程及汽缸扣盖后，所有设备及管道不得与汽轮机设备进行强力连接，不得对对汽轮机增加额外荷载。本体基础基础交付安装时，除符合本部分第4.3.2条的有关规定外，还应具备下列条件：基础各项几何尺寸、预留孔洞、预埋件应符合设计要求，汽缸、定子安装的预留孔洞的几何尺寸偏差应符合设计容许值。基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。设计要求抹面和粉饰的部分，抹面应平整、光滑、牢固，无脱皮、掉粉现象。基础混凝土强度应达到设计强度的70%以上。基础沉降观测应符合要求。基础孔洞的纵向中心线应与对凝汽器、发电机基座的横向中心线应垂直，确认机组上下部件连接和受热膨胀不致受阻。贯穿式地脚螺栓孔内必须清理干净，孔内畅通，无横筋、杂物。螺栓孔中心线对基础中心线偏差应符合相关设计要求，如设计未明确要求时，偏差应不大于0.1d（d为预埋钢套管内径）且小于10mm，螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200且小于10mm，（L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度）；螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整，放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、规格、数量，都应符合图纸要求。螺栓及铁件纵横中心线和标高，以及中心线偏差、标高偏差、螺栓垂直度偏差均应符合相关设计要求，如设计未明确偏差要求时，螺栓及铁件中心线偏差应不大于2mm，垂直度偏差应小于L/450，铁件标高偏差应不大于3mm,地脚螺栓标高与设计偏差应在+5mm～+10mm之间。预埋的纵、横销（锚固板）的纵横中心线及标高，以及中心线偏差、标高偏差应符合相关设计要求，如设计未明确偏差要求时，偏差均不大于3mm；预埋的主汽门、中压联合汽门支撑件的纵横中心线及标高，以及中心线偏差、标高偏差应符合相关设计要求，如设计未明确偏差要求时，中心线偏差应不大于2.0mm，标高偏差不大于3.0mm；相关预埋件的标高偏差在1mm之内。各预埋孔洞的纵横中心线、断面和标高，以及中心线偏差、标高偏差，应符合设计要求；汽轮机、凝汽器、发电机、励磁机的安装空间的几何尺寸，发电机与励磁机引出线，氢冷及水冷的穿管孔的尺寸和相对位置尺寸，都应符合设计要求。基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙应清除干净，无杂物。管沟底部应平整，坡向、坡度方向、纵横中心线、沟底标高与沟道的断面，应符合设计要求。对基础应进行沉降观测，沉陷观测应使用符合设计要求精度的仪器，各次观测数据应记录、保存，对沉陷观测点应妥善保护。观测工作至少应配合下列工序进行：基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）；汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后；轴系最终找中心前、后；汽轮机和发电机基础二次灌浆前；整套试运行后。对于弹性隔振基础，应按相关技术文件要求检查、测量弹性隔振器弹簧释放前后的弹簧高度，并应在以下阶段对弹性隔振器弹簧锁定情况下进行检查和测量弹簧高度：基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）；发电机定子就位前、后；轴系最终找中心前、后；低压缸与凝汽器焊接后；弹簧释放前；弹簧释放后（汽轮发电机组对轮连接前）；当基础不均匀沉降致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时，不得进行设备的安装，应加强沉降观测并研究处理。台板、垫铁与地脚螺栓采用台板的汽轮发电机组，台板就位前，应对基础应进行下列准备工作：基础混凝土与二次灌浆混凝土的接触表面应去除表面浮浆层，凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须清理干净；按照设备实物尺寸核对基础的有关主要尺寸，应能满足安装的需要；安放垫铁处的基础表面应剔平，垫铁与基础应接触密实，四角无翘动；安放调整小千斤顶或临时垫铁的部位应平整。采用台板的汽轮发电机组，基础与台板之间采用或按制造厂规定使用特制的混凝土垫块（见附录A），制造厂供货的垫铁应满足制造厂相关技术文件要求，现场自制的垫铁除满足制造厂技术文件特殊要求外，尚应符合下列要求：自制垫铁材质应为钢件，垫铁的自身厚度宜在20mm以上。斜垫铁的薄边厚度不得小于10mm，斜度为1/10～1/25。自制垫铁应平整、无毛刺，平面四周边缘应有45°倒角，平面加工后的表面粗糙度一般为，相互接触的两块接触面应均匀，接触面积不小于75%，且无翘动。自制垫铁的布置与荷载，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列原则：负荷集中的地方；台板地脚螺栓的两侧；台板的四角处；台板加强筋部位应适当增设垫铁；垫铁的静负荷不应超过4MPa；相临两叠垫铁之间的距离一般为300mm～700mm。垫铁正式安装完毕后，应按实际情况作出垫铁布置记录图。自制垫铁的装设除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：每叠垫铁不宜超过3块（不包括埋置垫铁），特殊情况下允许达5块，其中只允许有一对斜垫铁（按2块计算）；两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%；台板与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，用0.05mm塞尺检查，一般应塞不进，局部可塞入长度不得大于边长的1/4、可塞入深度不得大于侧边长的1/4；采用埋置垫铁，埋置垫铁沿汽轮发电机组纵向轴线的标高应使各轴承的标高差符合制造厂的规定，垫铁的标高偏差、水平度、垫铁底部到基础凿毛面的灌浆层厚度均应符合制造厂相关规定要求。如制造厂未明确规定时，垫铁标高较规定值的偏差仅允许低0～2mm，每块水平度都应与轴系扬度相适应，垫铁底部到基础凿毛面的灌浆层厚度应在20mm至50mm之间，垫铁预埋完成后，其最终标高应满足图纸要求（如图1所示）。埋置垫铁施工所使用的灌浆材料应采用无收缩灌浆料，并同时制作同等条件下的试块。埋置垫铁示意图垫铁安装完毕，在设备最终定位后，应在各叠垫铁侧面点焊牢固。对于采用“无垫铁”施工工艺的机组（即通过调整螺栓和支撑垫板来调整设备标高），支撑垫板的安装应符合制造厂相关规定要求。如制造厂未明确规定时，支撑垫板的安装位置、水平度能满足设备安装调整的需要。制造厂供货的垫铁（组件）装设，应符合下列要求：应按制造厂相关技术文件要求进行垫铁（组件）装设，垫铁（组件）的位置、标高、水平度，以及容许偏差均应符合制造厂相关规定。采用埋置的可调垫铁组件，垫铁组件底部到基础凿毛面的灌浆层厚度、灌浆材料应符合制造厂设计要求（如制造厂无明确规定时，参考5.3.4相关要求）；采用预埋板支撑的可调垫铁组件，与预埋板的接触应符合制造厂相关规定（如制造厂无明确规定时，垫铁组件与预埋板应接触均匀、密实，接触面积不小于75%，且无翘动）。可调垫铁组件的接触面、滑动面，应平整、光洁、无毛刺、无损伤。采用可调垫铁组件支承轴承座、汽缸等，可调垫铁组件与轴承座、汽缸等接触配合部位，应接触密实并符合相关制造厂设计要求。台板的检查与安装，应符合下列要求：台板的材质、规格、数量应符合制造厂相关技术文件要求。台板的安装位置与标高，及其容许偏差均应符合设计要求。如无明确相关设计要求时，各台板标高的容许偏差不大于1mm、台板安装后的纵横中心线的容许偏差应不大于1mm、台板螺栓孔中心线的容许偏差不大于2mm。台板滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次灌浆混凝土结合部位应清洁、无油漆、无污垢。台板与轴承座、滑块、汽缸等接触配合部位，应接触密实，一般用0.05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入。台板与地脚螺栓垫圈的接触面应密实。二次灌浆时无法设置模板的部位，应在台板就位前在基础内侧装好薄钢挡板，挡板不得影响汽缸和有关管道的膨胀。台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔、台板与轴承座或汽缸接触面间的润滑注油孔均应畅通。台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞应予堵塞，堵塞件不得阻碍轴承座和汽缸的膨胀。地脚螺栓应符合下列要求：地脚螺栓及其垫圈、垫板，材质、规格、数量均应符合设计相关规定要求；不得有油漆和污垢，无锈蚀、无损伤；螺母与螺栓应配合良好。地脚螺栓的安装应符合下列要求：各地脚螺栓均能穿入螺栓孔，螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周的间隙应不小于5mm，且满足设备膨胀要求；地脚螺栓应处于垂直状态，其允许偏差不大于L/200（L为地脚螺栓长度），且不大于5mm；地脚螺栓的螺母下应有配套的垫圈；贯穿式地脚螺栓下端的垫板应安放平正，与基础接触应密实，螺母应点焊牢固或锁紧；拧紧后，地脚螺栓末端应露出螺母，露出长度以2～3个螺距为宜；应在汽缸调好水平与标高、转子调好中心后正式紧固地脚螺栓，紧固力矩应符合相关设计要求，同时用0.05mm塞尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面、台板与垫铁以及各层垫铁之间，或者可调垫铁组件与轴承座、汽缸间的滑动接触面均应接触密实。紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。汽缸、轴承座及滑销系统汽缸在运输和存放过程中应采取必要的加垫保护，安放平稳，防止变形，同时对加工面及螺栓应采取保护措施，防止碰伤及锈蚀。汽缸安装前应进行检查和记录，应符合下列规定要求：汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁、无锈蚀、无污垢，防腐层应按制造厂相关规定要求进行清除，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。分段组合的汽缸，其相邻的水平结合面，在垂直结合部位的相互错位量，以及相邻两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，应符合制造厂相关设计要求，并应记录。对于最后组装时使用涂料的汽缸水平、垂直结合面，在未加涂料时其结合情况应符合表1的要求，不合格时应修刮并做出最终记录。汽缸结合面的要求汽缸种类高压缸中压缸低压缸结合面类型水平结合面垂直、水平结合面垂直、水平结合面按冷紧要求紧固1/3螺栓，用塞尺检查应达到的要求0.03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入0.05mm塞尺自内外两侧检查，一般不得塞入，局部塞入部位不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/30.05mm塞尺检查，间隙不得贯通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3汽缸垂直与水平结合面交叉部位挤入涂料的沟槽应清洁畅通。对于汽缸上工作压力在1.96MPa以上的管道法兰的密封面以及汽门法兰密封面应用涂色法检查，应整圈连续接触无间断，且密封面接触宽度符合相关设计要求。汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节相连的螺栓孔，应互相吻合，错口容许偏差符合制造厂相关设计要求；汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节采用法兰连接，密封面应平整、无贯穿性损伤，且密封面间隙符合制造厂相关设计要求，如为焊口连接，其坡口应符合焊接规程相关要求。汽缸水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间，四周应有不小于0.50mm的间隙，以满足螺栓膨胀的需要。汽缸猫爪联系螺栓与其螺栓孔的配合间隙、汽缸猫爪与其联系螺栓垫片或防抬起装置的配合间隙均应符合设计要求，满足汽缸自由膨胀的需要。汽缸疏水孔的部位及直径应符合设计要求。在隔板或隔板套就位后，其疏水孔应畅通。汽缸上的丝堵应齐全，并能可靠地紧固、密封。多余的工艺孔洞应按照制造厂设计要求加装丝堵并密封焊接，丝堵及焊材应与汽缸材质相匹配。汽缸螺栓与螺母进行检查，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜过松或过紧，用手应能将螺母自由拧到底。高（中）压缸的螺栓与螺母均应有标记，不得任意调换。需热紧的螺栓，螺母、汽缸、垫圈之间的接合面，用涂色法检查其接触情况，应接触均匀。汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂相关设计要求，一般不大于0.5/1000。当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓末端应露出螺母，露出长度以2～3螺距为宜。罩形螺母冷态紧固到安装位置时，应确认其在热态紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2个以上螺距的间隙。带有锥度的螺栓安装，应按制造厂相关规定要求执行。按本部分第4.2.10条检验汽缸螺栓、螺母等部件的材质。螺栓与螺母安装时丝扣涂的润滑剂，应符合按制造厂规定要求。滑销系统进行检查，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：对滑销、销槽，及汽缸的纵、横向定位锚固板（座）应检查其尺寸，确认与设备能互相配合，各滑动配合面应无损伤、无毛刺，必要时应进行修刮。轴承座滑动面上的油脂孔道应清洁畅通，检查轴承座在膨胀范围内油道不应与台板地脚螺孔重叠，对于滑块结构应按制造厂规定在研刮后取下滑块螺钉。测量滑销与销槽的配合间隙，应符合制造厂设计规定要求，并记入安装记录。滑销与销槽的配合间隙测量，沿滑动方向取三点，滑销或销槽各自三点测得的尺寸相互差均不得超过0.03mm。将滑销进行试装，应滑动灵活无卡涩。在一块定位锚固板（座）上有两个滑销位于同一条直线上时，应测取其横向相对位移实测值之和作为间隙值。滑销在汽缸、台板或轴承座上必须固定牢固。直接镶嵌的滑销应有紧力并符合相关设计要求；采用螺栓固定的滑销应有防松措施，且螺栓端部应低于滑销表面。内外缸水平结合面上的横销，应在轴向位置确定后定位。滑销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好。滑销的定位钉应光滑无毛刺，用涂色法检查定位钉与销孔接触应均匀，销孔应无错口。在汽缸定位后，锚固板（座）两侧应配置永久定位垫板，其与锚固板（座）的间隙应满足设计要求。各轴承座或汽缸与台板的联系螺栓按要求紧固后，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间间隙、联系螺栓与汽缸或轴承座的螺栓孔的间隙，均应符合设计要求。汽缸间采用推拉装置时，应在汽缸最终定位后，按汽缸与推拉装置间四角的实测间隙值，以及制造厂装配间隙设计要求（厂家未明确要求时，预留0.02mm～0.03mm），配制推拉装置永久垫片，垫片装入时应无卡涩、无松旷。施工过程中汽缸、轴承座等结合面应加覆盖物保护，防止结合面损伤。装配式汽缸组合，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：汽缸的各部分按照制造厂设计要求进行就位、临时固定并调整中心及标高，汽缸各部分的中心、对角线测量偏差符合设计要求后，方可对汽缸各部分之间进行正式组合。汽缸采用法兰面组合，正式组合前，必须进行试装，各结合面的严密程度应符合5.4.2的要求；汽缸法兰结合面的密封涂料，应采用制造厂设计规定，如制造厂无明确规定时，应按其工作压力和温度正确选用（参见附录B）；汽缸垂直法兰结合面的螺母，应在汽缸组合后进行锁紧或点焊固定；要求密封焊接的结合面部位，按制造厂设计要求执行焊接及焊缝检测，焊接时应采取防止汽缸变形措施。汽缸采用焊接组合，汽缸焊接过程中应采取防止汽缸变形措施，控制汽缸变形。下半汽缸组合完毕，复测排汽口对角线偏差、端板平行度偏差应符合制造厂规定要求，如制造厂无明确规定时，应不大于10mm。上半汽缸组合前，复测并调整已组合的下半汽缸的中心及其水平结合面标高、扬度，符合设计要求后方可进行上半汽缸组合。上半汽缸组合，上半汽缸与下半汽缸水平结合面的螺栓孔，应互相吻合，错口容许偏差符合制造厂相关设计要求，紧固汽缸上半与汽缸下半水平结合面的螺栓，结合面间隙符合制造厂相关设计要求，，方可进行上半汽缸组合的焊接。对汽轮机组的轴承座进行检查，应符合下列要求：轴承座的油室及油路应清洁、畅通、无任何杂物，内表面所涂防护油漆应牢固、完整，符合制造厂设计要求，且无损伤、无鼓包、无脱落。紧固轴承座与轴承盖的水平结合面螺栓，水平结合面间隙采用0.05mm塞尺检查，应塞不入，局部塞入深度不不得超过轴承座水平结合面宽度的1/3。压力油的油孔四周结合面用涂色法检查，应连续接触无间断。轴承座进出油管法兰应符合本部分第6.6.22（核实）条的规定，法兰栽丝孔不得穿透座壁。轴承座油室在制造厂内灌油试验合格，制造厂提供有效的验证合格文件，现场可不作灌油试验。如制造厂要求现场作灌油试验，灌油前轴承座内外必须清理干净，灌油高度应不低于回油管的上口外壁，灌油经24h应无渗漏。如有渗漏应进行修补并重新试验，灌油试验时应有防火措施。汽缸和轴承座的安装，应符合下列要求：汽缸就位前，在汽缸与基础间安装的管道部件等，应预先安装，防止汽缸就位后无法施工。汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求。汽缸和轴承座的安装应使其水平中分面的标高符合设计要求，偏差应不大于5mm；台板底面与基础混凝土表面的距离应符合制造厂设计规定，如制造厂未明确规定时宜为50mm～80mm。汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最大热膨胀的情况下，汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温的润滑涂料，或按制造厂规定处理。汽缸与轴承座的横向水平偏差不应超过0.20mm/m，纵向水平以转子轴颈扬度为准。测量时汽缸、轴承座的临时支撑必须全部拆除。底部装有油管的轴承座，就位前应对其管道焊缝进行无损检测且验证合格；轴承座就位后检查各油管垂直段与套管的间隙应能满足机组膨胀的要求。汽缸和轴承座横向水平的测量位置，应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处，精密度不低于0.02mm/m。当汽缸水平与汽缸负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主。在汽轮机安装过程中，应保护好汽缸、轴承座的各滑动面接缝和滑动面油槽，防止尘土或杂物进入。汽缸负荷分配，应按制造厂规定进行，并符合下列要求：在进行负荷分配时，应检查猫爪横销的承力面、滑动面及台板的滑动面等，均应接触良好，用0.05mm塞尺检查应与试装时基本相符。采用测力计对汽缸进行负荷分配：测力计使用前应经校验合格。负荷分配时，汽缸应处于自由状态且符合制造厂规定要求，千斤顶或临时垫铁均不得受力，滑销无卡涩。测力计测得的负荷值应符合设计要求，一般在汽缸轴中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5%。在调整负荷分配时，测力计不应过负荷使用。调整过程各测力计应均匀微抬，每次微抬不宜大于0.10mm，在抬起过程中不得中途回落，并以上抬值为准。镶装永久垫块时，其相邻的测力计的负荷变化不得大于980N。测力计测得的最终负荷值和汽缸与轴承座的水平扬度值应记录。采用猫爪垂弧法进行汽缸负荷分配的机组，应合缸状态进行，左右允许偏差值应不大于0.10mm。采用猫爪抬差法进行负荷分配的机组，应安装制造厂设计要求，在合缸状态下前后猫爪应分别进行，并在半实缸和全实缸各作一次，负荷分配以全实缸所测值为主。两侧猫爪抬升值之差应符合制造厂规定，一般要求小于0.05mm。采用前猫爪和两侧台板支持的汽缸，其负荷分配一般可根据汽缸水平及猫爪垂弧调整；多缸机组的低压缸，其负荷分配可结合汽缸中分面的水平值调整。汽缸水平扬度记录应以试扣大盖后的测量值为准，测量位置应符合制造厂设计规定，并标识。汽缸大气安全门的安装，应符合制造厂设计要求。同时检查安全门膜片应无损伤，材质和厚度应符合制造厂的规定。汽缸膨胀指示器的安装应牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨胀量。汽轮机首次启动前在冷态下应将指示器的指示调至零位并做好标记，同时记录室温。高、中压缸整体供货的机组，高、中压缸安装除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：整体供货的汽缸外观检查，应符合本部分第4.2.1和4.2.4条规定外，汽缸接口的临时封闭应牢固可靠并标识明显，汽轮机转子采用专用装置相对汽缸两端的轴向和径向位置的固定应牢固、可靠，并符合制造厂设计要求。汽缸在运输、吊装就位过程中应确保转子与汽缸之间定位位置不发生相对位移，防止动静部件发生损伤。汽缸接口的临时封闭的拆卸、再封闭，应按本部分第4.4.10条规定执行，并由专人监护、签证。轴系找中时，汽缸与转子同步调整，同时应保证两端轴封的径向间隙符合制造厂设计要求；按制造厂设计要求，检查汽缸与转子的径向、轴向最小间隙检查，并做好记录。按制造厂设计要求，调整转子相对汽缸的轴向、径向定位尺寸，并做好记录。轴承和油挡支持轴承安装前，除制造厂技术文件特殊要求外，进行下列检查并应符合以下要求：轴承各部件应有钢印标记，以保证部件位置和方向等安装正确。采用着色法或超声波等检查，巴氏合金承力面应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，巴氏合金与轴承体结合部位应无脱胎。检查轴承的楔形油隙和油囊应符合制造厂设计要求。组合后的轴承水平结合面应接触良好，采用0.05mm塞尺检查应塞不入。轴承与轴承座或轴承套、轴承套与轴承座的接触部位应接触紧密并符合制造厂设计要求。球面轴承、球面座组合后的水平结合面均不得错口，非球面轴承、非球面座组合后的水平结合面错口偏差应满足制造厂规定的容许要求。轴承球面与球面座的结合面应光滑，其接触面在每平方厘米上有接触点的面积应占整个球面的75%及以上，且均匀分布，接口处采用0.03mm塞尺应塞不入。如球面接触不良，一般对球面不宜修刮，应由制造厂负责处理。轴承的进油孔应清洁、畅通，并应与轴承座上的供油孔对正。轴承进油孔带有节流孔板时，节流孔直径应符合制造厂设计要求并检查、记录，孔板的厚度不得妨碍轴承垫块与轴承座洼窝的紧密接触。埋入轴瓦的温度测点位置应符合制造厂设计要求，且正确无误、接线牢固。带垫块的轴承或轴承套的安装应符合下列要求（如图2所示）：轴承（下半）的垫块间隙示意图两侧垫块的中心线与垂线间的夹角α接近于90°时，无论轴承是否承载转子，三处垫块与其轴承座洼窝均应接触良好，采用0.05mm塞尺应塞不入。两侧垫块的中心线与垂线的夹角α小于90°时，轴承承载转子时，三处垫块与其洼窝均应接触良好；轴承不承载转子时状态下，两侧垫块无间隙，下侧垫块与其洼窝的接触或有0.03mm～0.05mm的间隙c，并应符合制造厂设计要求。轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的不锈钢垫片，每个垫块的垫片数不宜超过三层，垫片应光洁、平整，无毛刺和卷边，其尺寸应比垫块稍窄。垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比垫块相应孔稍大且对正。最终定位后，应记录每迭垫片的张数及每张垫片的厚度。用涂色法检查轴承下半的垫块接触情况时，应将转子稍压在轴承下半上，垫块与洼窝接触面积在每平方厘米上有接触点的面积应占垫块面积的75%及以上，并均匀分布。支持轴承的安装，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：支持轴承间隙圆筒形轴承的顶部间隙，应符合制造厂设计要求，如制造厂未明确要求，当轴颈直径大于100mm时，一般为轴颈直径的（1.5～2）/1000（较大的数值适用于较小的直径），两侧间隙各为顶部间隙的一半；椭圆形轴瓦的顶部间隙，应符合制造厂设计要求，如制造厂未明确要求，当轴颈直径大于100mm时，一般为轴颈直径的（1～1.5）/1000，两侧间隙各为轴颈直径的（1.5～2）/1000（较大的数值适用于较小的直径）；三油楔轴承（如图3所示）的油楔长度、油楔深度b、阻油边与轴颈间隙a，均应符合制造厂设计要求，如制造厂未明确要求，a值一般为轴颈直径的1.2/1000～1.7/1000，应进行复测并记录，其油楔不应修刮。三油楔轴承示意图可倾瓦轴承顶部间隙（如图4所示），应符合制造厂设计要求，如制造厂未明确要求，一般为轴颈直径的（1.2～2.0）/1000。可倾瓦示意图轴瓦间隙不符合制造厂设计要求需大量修刮处理，应由制造厂处理。轴承间隙的测量方法：椭圆及圆筒轴承顶部间隙采用压熔丝法测量，熔丝直径约为测量间隙值的1.5倍，测量时轴承的水平结合面紧螺栓后应无间隙。连续测量应两次以上，取测量数值的平均值。并可采用塞尺检测轴承两端上瓦口的间隙，验证压熔丝法测量值的准确性。椭圆及圆筒轴承两侧间隙以塞尺检查阻油边处为准，插入深度15mm～20mm，瓦口间隙以下应为均匀的楔形油隙。可倾瓦支持轴承顶部间隙可采用深度千分尺测量，也可采用压熔丝法测量。支持轴承的巴氏合金，在转子放入后，其与轴颈沿轴承下半巴氏合金全长的接触面应达75%以上并均匀分布无偏斜，轴承下半巴氏合金与轴颈的接触角，椭圆及圆筒轴承一般为30°～45°。如接触不满足制造厂设计要求需大量修刮处理，应由制造厂处理。轴承顶轴油孔的油囊尺寸应符合制造厂设计图纸要求，一般深度为0.20mm～0.40mm，油囊面积应为轴颈投影面积的1.5%～2.5%，顶轴油囊四周与轴颈应接触严密，顶轴油通道应清洁、畅通。可倾瓦支持轴承，按制造厂要求进行现场检查，采用千分尺检查各瓦块，厚度应均匀，偏差不大于0.03mm。可倾瓦支持轴承顶部间隙可可通过加减瓦块背面的垫片调整。推力轴承安装前，除制造厂技术文件特殊要求外，进行下列检查并应符合以下要求：推力轴承各部件应有钢印标记，以保证部件位置和方向等安装正确；瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过容许偏差时，不宜立即修刮，应在正式总装时视瓦块与推力盘接触痕迹情况再行修正，并做记录。修刮量大时，应安装制造厂要求修刮。采用着色法或超声波等检查轴承瓦块，巴氏合金承力面应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，巴氏合金与轴承体结合部位应无脱胎。推力轴承定位环或块的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，并做记录。推力-支持综合轴承的端部支持弹簧应无卡涩，弹簧支持力应与其支撑的重量相近，转子放进后应使其水平结合面的纵向水平扬度仍保持不变。埋入推力轴承瓦块的温度测点应按符合制造厂设计要求，且正确无误、接线牢固。推力轴承的进油孔或管应清洁、畅通，轴承进油孔或管带有节流孔板时，节流孔直径应符合制造厂设计要求并检查、记录。推力轴承安装，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：推力轴承间隙推力轴承间隙应符合制造厂设计要求，如制造厂未明确要求，一般为0.25mm～0.50mm。推力轴承间隙测量推力轴承间隙测量，必须先装好上下两半推力瓦块、定位部件和上下两半瓦套等。沿轴向往复顶动汽轮机转子，测量转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的轴向推力应按照制造厂规定要求，轴向往复顶动转子时推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移，如发生显著的位移应重新固定、测量。如几次顶动测量偏差超过0.03mm时，应查明原因并处理后重新测量。采用金斯伯里（kingsbury）推力轴承（如图5、6所示），可通过推力轴承调整机构移动轴承瓦套的方法测量推力间隙。推力轴承调整机构详图金斯伯里（kingsbury）推力轴承检查推力轴承瓦块的接触面时，应按制造厂设计要求，安装好上下两半推力瓦块、定位部件和上下两半瓦套等，盘动转子检查其接触痕迹。每个推力瓦块上每平方厘米有接触点的面积应占瓦块（不含油楔面积）总面积的75%及以上且均匀分布，否则应进行处理。双楔面、小岛型球座式推力轴承（如图7所示），在检查半环形轴承瓦块的接触面情况时，尚应检查其推力瓦块巴氏乌金的进出油侧的坡度、倒角，各装配间隙，以及球面座的接触情况，均应符合制造厂设计要求。双楔面、小岛型球座式推力轴承转子轴颈两端有凸缘时，凸缘应与轴承端面保持足够的轴向间隙，以保证机组运行时满足转子自由膨胀的需要。油挡板或环的检查、安装，应符合下列要求：油挡板结合面应无毛刺、无损伤，定位销，排油孔应清洁、畅通，无异物。油挡板中分面接口应配合严密，接口间隙应符合制造厂设计要求，最大间隙一般不得超过0.10mm，不应有错口。油挡板的齿边缘一般厚度为0.10mm～0.20mm，斜口应在外侧，油挡排油孔应排向油室。检查轴瓦和轴承座的油挡板或环配合间隙，应符合制造厂设计要求。密切尔推力轴承（如图8所示）或由其构成的推力-支持综合式推力轴承的油挡板或环的配合间隙，如制造厂未明确要求，应符合表2的要求。油挡板安装应位置正确、固定牢固。密切尔推力轴承轴承油挡间隙油挡部位间隙（mm）综合式推力轴承前端乌金质油挡（图8中的a）上部两侧下部与支持轴承顶部间隙相近上、下间隙的平均值0.10～0.20推力盘的油挡（图8中的b）上部两侧下部1.00～1.500.70～0.800.20～0.30密切尔（Michell）推力轴承示意图轴承的锁饼、制动销或温度计插座，应与轴承保持适当的间隙并符合制造厂设计要求，锁饼、制动销应能将轴承制锁但不卡死，锁饼应低于轴承水平结合面0.03mm～0.20mm。轴承紧力应按制造厂设计规定，如制造厂未明确要求时应符合如下要求：固定式圆筒形轴承冷态紧力值一般为0.05mm～0.15mm（较大的数值适用于较大的轴瓦）；球面圆筒形轴承冷态紧力值一般为±0.03mm（有紧力或有间隙）；上半为圆筒形、下半为2块可倾瓦结构的轴承，冷态紧力值一般为0.20～0.30mm；4～6块可倾瓦结构的轴承，冷态紧力值一般为0.03～0.10mm。轴承紧力的测量一般采用压熔丝法。轴承盖安装，应符合下列要求：轴承盖安装前，检查并确认轴承座内清洁无杂物，全部零部件安装齐全、配合间隙符合设计要求，螺栓紧固并锁牢。轴承座热工检测元件安装并调整完毕，并经汽轮机及热控专业共同检查并签证。轴承盖水平结合面、油挡板与轴承座垂直结合处应采用符合设计要求的密封涂料，且涂抹均匀。拆卸轴承下半时，预先拆除有碍轴承拆卸工作的热工检测元件，并应使用专用工具，微抬汽轮机转子且抬升高度以满足轴承下半拆卸为限。在汽缸上半端部汽封已装好的情况下，应采用百分表监视转子抬升，抬升高度值不大于汽缸与汽封的顶部径向通流间隙。轴承下半拆卸及微抬转子工作，不得在汽轮机转子两端同时进行。轴承安装完毕后，除制造厂技术文件特殊要求外，应具备并不限于下列安装技术记录：轴瓦间隙记录；轴瓦紧力记录；轴瓦垫块的垫片记录；推力瓦块厚度记录；推力轴承定位环厚度记录；推力瓦间隙记录；油挡间隙记录；轴瓦进油节流孔直径记录；轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸记录。汽轮机转子起吊转子应符合下列要求：应使用制造厂供货并具备有效的出厂验证合格文件的专用横担、吊索或吊带，非使用期间应妥善保管，防止发生受潮、锈蚀、损伤。起吊转子时，转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂设计规定，绑扎部位应加衬垫或在起吊索具上用柔软材料包缠，转子轴颈处不得作为起吊部位。向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应在轴颈处采用水平仪调整水平，水平值应与转子落座后的水平值相接近，使转子能顺利吊放。向汽缸内安放转子，隔板、汽封、油挡等部件与转子间均应有足够间隙，防止发生碰触、损伤。转子安装前进行清理检查，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：转子各部分清理干净，应无油脂、无油漆、无锈蚀。转子各部分应无裂纹、无损伤。轴颈、推力盘、齿轮、蜗杆和联轴器应光洁、无毛刺。平衡块或平衡螺栓，以及其他零件均应锁紧，并按第5.6.3条检查联轴器。转子套装叶轮的相邻轮毂之间的缝隙内应清洁无杂物。转子上轴向位移及胀差的检测部位应无凹凸不平。转子叶片及复环应无松动和损伤，镶装应平整，无凹凸不平。镶装在转子轴上的汽封片应牢固，无松动、无歪斜、无变形。转子的联轴器检查，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：联轴器的键、锁紧螺钉、螺母等部件均应可靠锁紧，无松动，。联轴器螺栓、螺母以及联轴套上均应有钢印标记。联轴器法兰端面应光洁、无毛刺。钢性联轴器端面的瓢偏应不大于0.02mm，半钢性及接长轴上的联轴器端面瓢偏应不大于0.03mm。联轴器法兰外圆径向跳动的高、低点的数值和方位应作记录。带有接长轴的转子，应测量接长轴的径向晃度，其晃度值符合制造厂设计要求。联轴器法兰止口外圆或内圆的径向晃度应小于0.02mm，且两转子联轴器止口配合应符合制造厂设计要求。各型挠性联轴器，其阻止转子轴向窜动装置的间隙应符合要求。具有润滑油孔的联轴器，其油孔应清洁、畅通。汽轮机转子的轴颈扬度应符合制造厂设计要求，如厂家未提供扬度要求，宜根据机组轴系找中图确定存在扬度接近零的转子，并以其扬度值较小的轴颈作为扬度基准点，其他转子轴颈的扬度应服从轴系找中调整，记录最终各轴颈扬度值。转子在汽缸内找中心，应符合下列要求：转子在汽缸内找中心应在制造厂指定的位置测量，一般以汽缸前后端的汽封或油挡洼窝为基准测量位置，测量部位应光洁，每次测量应在同一位置。轴承各部件应按制造厂规定安装或就位，满足盘动转子的要求，并保证盘动转子后中心不发生径向变化。盘动转子应先检查转动部分和静止部分之间有无杂物。采用工具盘动转子时不得损伤转子、汽缸和轴承座。盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置。转子与汽缸的找中，及动静间隙调整完成后，除制造厂技术文件特殊要求外，机组各有关部件应符合下列要求：转子轴颈椭圆度和不柱度应符合制造厂设计要求，一般不大于0.02mm。转子推力盘的端面瓢偏、径向晃度应符合制造厂设计要求，如制造厂未明确要求，一般推力盘的端面瓢偏应小于0.02mm,径向跳动值应小于0.03mm。不合格时应进行处理。转子的洼窝中心值和轴颈的扬度应符合设计要求，并应记录，且注明前后洼窝中心测量位置；汽缸的负荷分配应符合要求，其数值及汽缸水平扬度都应作出记录；滑销经调整好并固定；对于双缸或多缸汽轮机转子，其联轴器的找中心工作应连续依次找好，并作出正式记录；与转子相连接的主油泵、盘车、涡轮组或减速齿轮等装置，应进行并同步完成找中。汽轮机轴系找中心允许偏差应符合制造厂设计要求，如制造厂未明确要求，一般应符合表3的规定。轴系中心允许偏差转子联轴器型式转速n（r/min）容许偏差（mm）备注圆周端面刚性与刚性n≥30000.040.02数值不包括附加补偿值，施工时应按制造厂提供的补偿数据进行修正。3000＞n≥15000.040.03刚性与非刚性n≥30000.050.043000＞n≥15000.060.04轴系找中心应符合制造厂设计要求，尚应符合下列要求规定：轴系找中心前，转子应充分盘转消除暂态弯曲。轴颈处的径向跳动值应不大于0.02mm；联轴器对轮处的径向跳动及端面瓢偏两项测量数据应稳定。联轴器端面的相对位置应按制造厂的标记对正，如无标记时，可按联轴器端面瓢偏值互补配置，并兼顾联轴器各螺栓孔互相对准，联轴器最后对正连接后并应标记。轴系找中心，每次测量联轴器端面偏差、圆周偏差，应在两个转子的联轴器各自沿相同的方向盘动角度也应准确一致，两个转子的联轴器测点位置应保持不变。轴系找中时，两个转子的联轴器端面偏差值的测量，应在互成180°半径相等的两个对应点，采用量规、内径千分尺或假设百分表等，每盘动90°进行测量，盘动一周，取互成180°两个对应测点数据的最大差值的二分之一，作为联轴器找中的端面偏差值并记录；两个转子的联轴器圆周偏差值的测量，应在两个联轴器的外周相对架设百分表，每盘动90°进行测量，盘动一周，取全部数据最大差值，作为联轴器找中的圆周偏差值并记录。只有一个支持轴承的转子，应按制造厂设计要求使用假瓦进行联轴器找中心；联轴器找中完毕，进行联轴器连接并拆除假瓦前、后，转子在假瓦支撑侧的油挡注窝中心值应保持不变。转子找中测量时，两个转子联轴器之间不得有刚性连接，各自处于自由状态。联轴器的找中心工具应有足够的刚度，安装必须牢固、可靠。使用百分表进行联轴器找中心时，表架应稳固。联轴器盘动一周返回到初始位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原数值。联轴器的端面间隙可采用量块、内径千分尺或塞尺测量，测量时量块或塞尺的总层数不宜超过四层。盘动转子应按第5.6.5条有关规定进行。轴系找中心的同时应保持转子的油挡洼窝值和转子轴颈扬度等均在规定范围之内。汽缸与台板、轴承座与台板、台板与垫铁、垫铁与垫铁之间应无间隙，采用0.05mm塞尺检查塞不人。轴系找中心时，凝汽器是否充水及其充水量应按制造厂设计规定。对于采用三个支持轴承支撑两个转子的联轴器找中心，其联轴器间所预留的下张口值应按制造厂设计要求，如制造厂未明确要求时，一般宜为0.15～0.25mm。轴系找中心完毕且联轴器连接后，各联轴器应做同心度检查，同心度容许偏差应符合制造厂设计要求，如制造厂未明确要求时，一般容许偏差宜为0.02mm。轴系中心初步找正后、轴系联轴器连接前，轴系中心应按制造厂设计要求，如制造厂未明确要求时，应在下列工作阶段进行复测：汽缸扣大盖且结合面螺栓紧固完毕；与汽缸连接的导汽管、大径蒸汽管、冷拉管安装完成，且汽缸负荷分配完成；凝汽器与汽缸连接完毕；汽轮机基础二次灌浆混凝土完毕且地脚螺栓紧固完毕弹性基础的弹簧隔振器释放完成。刚性或半挠性联轴器现场进行螺栓配制，以及联轴器连接、螺栓紧固，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：联轴器螺栓孔进行铰孔或镗孔配制前，联轴器中心必须检查合格，二次灌浆的混凝土强度达到70%以上。两个联轴器应按找中心时的相对位置对正、连接。铰孔或镗孔前，应将联轴器进行临时连接，临时连接后前后均应测量联轴器同心度，同心度符合制造厂设计要求，一般容许偏差不大于0.02mm。先在联轴器相对180°方位铰好或镗好2个螺栓孔，并按制造厂设计要求配制2套联轴器螺栓，然后安装并紧固的2套联轴器螺栓，复测量联轴器同心度符合要求，再依次铰孔或镗孔配制其他螺栓孔。在铰孔或镗孔配制过程中，除制造厂有特殊规定外，不得进行任何可能影响联轴器中心的工作。镗、铰好的螺栓孔的椭圆度、不柱度、表面粗糙度，与联轴器的法兰端面垂直度，联轴器螺栓配制，联轴器螺栓与螺栓孔的配合间隙，均应符合制造厂设计要求。配制的联轴器螺栓与对应的螺栓孔，均应作钢印标记。联轴器螺栓与螺母、套筒等部件，在安装前应逐套称重，在联轴器直径方向对称的两套螺栓及螺母、套筒等的总质量偏差应小于5g（不含直径方向对称螺栓孔的直径尺寸偏差造成的螺栓重量补偿）。联轴器螺栓应按联轴器直径方向对称的位置进行安装、紧固，紧固力矩、螺栓伸长量均应符合制造厂设计要求。联轴器螺栓孔铰或镗孔配制完毕，全部螺栓配制、安装并紧固完成，复查联轴器同心度应合格。螺栓与螺栓孔为间隙配合，不需现场配制螺栓的刚性或半挠性联轴器，联轴器连接、螺栓紧固应符合本部分第5.6.10条规定外，联轴器螺栓孔的对正、螺栓与螺栓孔的配合间隙应符合制造厂设计要求。两个转子的联轴器间带有调整垫片时，应符合本部分第5.6.10、5.6.11条相关规定外，尚应符合下列要求：垫片的厚度应为转子最终轴向位置定位时两联轴器间的左右实测间隙的平均值，厚度加工容许偏差、表面粗糙度应符合制造厂设计要求，一般容许偏差不大于0.02mm，表面粗糙度一般应不大于。垫片规格应符合制造厂设计要求，垫片表面应光洁无毛刺，且无裂纹、无损伤。联轴器螺栓孔进行铰孔或镗孔配制时，垫片应已按制造厂设计要求安装到位。汽轮机转子安装完毕，应具备下列安装技术记录：轴颈的椭圆度及不柱度记录；轴的弯曲记录（EOMR见证）；推力盘端面瓢偏记录；汽轮机转子在汽封或油挡洼窝内的中心记录；汽轮机转子轴颈扬度记录；汽轮机转子各轴颈桥规记录；汽轮机各转子联轴器找中心记录；刚性或半挠性联轴器端面瓢偏记录；蛇形弹簧式联轴器各部件组合间隙记录；联轴器及接长轴联轴器连接前和正式连接前后的径向晃度记录；松配合的联轴器螺栓紧固伸长量记录及两联轴器间垫片厚度记录。通流部分设备安装本节适用于汽轮机的隔板、隔板套、轴封、轴封套、静叶环及分流环等部件的安装，以及通流部分间隙及汽封间隙的测量。隔板和隔板套的清理检查与安装，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：隔板和隔板套应无损伤、无裂纹、无油漆、无锈蚀，其加工接触面、结合面应光洁无毛刺并应清理露出金属光泽。静叶片外观检查不应有损伤、裂纹、铸砂、焊瘤、松动、，边缘应平整，无卷曲、无凸起。空心静叶片上的孔缝应符合制造厂设计要求。阻汽片应完整无短缺、卷曲等缺陷，边缘应尖薄。隔板和隔板套的结合面间隙，应符合下列要求：高、中压隔板和隔板套在自由状态下的水平结合面间隙应符合制造厂设计要求，如制造厂无明确要求时一般不大于0.05mm。低压隔板和隔板套在自由状态下的水平结合面间隙应符合制造厂设计要求，如制造厂无明确要求时一般不大于0.10mm，螺栓紧固后间隙应不大于0.05mm。隔板在自由状态下的斜切面间隙应符合制造厂设计要求，如制造厂无明确要求时一般不大于0.05mm。上下两半隔板或隔板套的定位销、定位键，和相对应的销孔、键槽的配合间隙应符合制造厂要求，如制造厂无明确要求时一般宜为0.05～0.08mm。隔板、隔板套、汽缸间的各配合间隙应符合符合制造厂设计要求。隔板挂耳垫片材质、规格应符合制造厂设计要求，每个隔板挂耳的垫片总数不得超过三片，垫片接触应密实。下半隔板或隔板套的疏水孔应符合制造厂设计要求，隔板或隔板套正式就位后应疏水孔应畅通、无异物。静叶环、隔板与隔板套、汽封与汽封套均应按汽轮机本体部件编号做出钢印标记，并标明其安装位置。静叶持环、平衡活塞环的汽封套、轴封套的轴向窜量应符合制造厂设计要求，如制造厂无明确要求时，高、中压缸一般宜为0.15～0.25mm，低压缸一般宜为0.40～0.50mm。隔板找中心，除制造厂技术文件特殊要求外，应符合下列要求：按照制造厂设计要求，影响隔板找中心的工作应已完成。隔板找中心工具相对转子与洼窝的中心位置容许偏差应符合制造厂设计要求，如制造厂无明确要求时，容许偏差应不大于0.05mm。采用假轴找中心时，假轴与支撑座应配合严密、接触良好，洼窝测量部件应安装牢固，测量时假轴不得有横向位移和轴向窜动，且测量时应计算并修正假轴相对转子的垂弧差。采用钢丝找中心时，应符合制造厂设计要求，如制造厂无明确要求时，应符合如下要求：所用钢丝直径应不超过0.40mm，钢丝的拉力宜为破坏应力的3/4左右。钢丝的拉紧固定装置对钢丝紧力和位置应能微调，测量时应对钢丝垂弧进行修正（见附录F）。拉钢丝找中时心，宜采用贯通高、中、低压汽缸及各轴承洼窝中心的长钢丝为基准线，并以此为基准，确定各油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置。用激光准直仪找中心时，应符合制造厂设计要求，如制造厂无明确要求时，应符合下列要求：激光发射器的技术性能应满足激光束在40m光程内容许偏差不大于0.05mm，激光斑点为一正圆形，接收靶在汽缸洼窝中应能安放牢固；激光准直仪在外界干扰影响光束时，应能自行调整输出光束，使基准保持不变；使用激光准直仪的现场周围2m以内不宜进行电焊、火焊等动火工作。隔板的汽封洼窝找中心以隔板洼窝为准，如隔板洼窝不呈正圆时，汽封间隙综合考虑进行调整。半实缸状态下对隔板洼窝找中心应按制造厂规定修正至全实缸状态值。镶装式隔板找中心时，应测量出每块隔板的中心值，并做出记录。隔板中心的偏差，应符合制造厂设计要求。如制造厂无明确要求时，高、中压缸隔板中心的水平方向左右偏差应不大于0.05mm，低压缸隔板中心的水平方向左右偏差不大于0.08mm；高、中、低压缸隔板中心的上下偏差不大于0.05mm。悬挂结构的隔板，其水平方向的左右偏差在0.30mm以内时，可采用调整挂耳垫片厚度的方法进行调整。汽封套的清理检查与安装，应符合下列要求：外观检查应无损伤、无裂纹、无油漆、无锈蚀，其结合面应光洁无毛刺并应清理露出金属光泽。汽封套的定位销、定位键，和相对应的销孔、键槽的配合及配合间隙应符合制造厂要求。汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应配合紧密，在螺栓紧固的情况下，用0.05mm塞尺检查应塞不入；汽封套的疏水孔应符合制造厂设计要求，且汽封套正式就位后疏水孔应畅通、无异物。汽封套与其洼窝的配合及间隙，应符合制造厂设计要求。隔板和轴封的汽封块的检查与安装，应符合下列要求：外观检查应无损伤、无裂纹、无油漆、无锈蚀，其加工接触面、结合面应光洁无毛刺并应清理露出金属光泽。固定镶装的阻汽片应牢固，且完整无短缺、损伤、卷曲等缺陷。带弹簧的汽封块安装好后，在槽内不得卡涩，应能用手自由压入，松手后自动弹回到原位。汽封块与汽封槽的配合间隙应符合制造厂设计要求。汽