中走丝硬件检验标准

检

验

标

准

目录

第一章铸件入厂检验标准...................................................1

1.1铸件外观缺陷名称及分类.............................................1

1.2检验要求..........................................................5

1.3不良品类型.........................................................5

2.第二章机加工检验标准.....................................................7

2.1检验项目...........................................................7

2.2加工铸件外观质量要求...............................................7

2.3加工铸件外观缺陷名称及分类.....................................7

2.4不良品类型........................................................11

2.5不良品处理....................................................11

2.6精度面检验方法....................................................11

2.6.1上托板检验.................................................11

2.6.2中托板的检验...............................................12

2.6.3推度头托板A和托板B及其他精度面检验方法同上...............13

3.第三章装配检验标准......................................................13

3.1部装的检验........................................................13

3.2总装的检验........................................................14

3.3板金装配的检验....................................................15

4.第四章调试检验标准......................................................15

1.样件精度检验......................................................15

2.定位精度的检验....................................................16

3.各配件安装完好检验................................................16

4.镀金行程检验......................................................16

1

5.机床清洁..........................................................16

5.第五章发机包装检验标准...............................................16

5.1镀金检验.........................................................16

5.2油漆检验..........................................................17

5.3包装检验...........................................................17

6.镀金检验..........................................................1

6.1外观表面等级定义..................................................1

6.2A级表面............................................................1

6.3B级表面............................................................1

6.4C级表面............................................................1

6.5外观检验条件........................................................2

6.5.1目视检测条件.................................................2

6.5.2检测面积划分.................................................3

6.6对外观的质量要求..................................................3

6.6.1总则.........................................................3

6.6.23.2加工工艺原因导致的问题...................................4

6.6.3材料缺陷导致的问题...........................................5

6.6.4缺陷的改善...................................................5

6.7可接受的缺陷标准...................................................6

6.7.1银金件表面缺陷定义...........................................6

6.7.2可接受范围..................................................15

2

第一章铸件入厂检验标准

1.1铸件外观缺陷名称及分类

类别序号名称特征

在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧

7热裂

裂化。

在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮未氧

8冷裂

化。

纹在铸件上有穿透或不穿透的裂纹。开裂处金属表皮氧化。由于气割、焊接

9温裂

或热处理不当所引起。

表在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）

10粘砂

的混合物（或化合物），或•层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。

面11结疤在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物。

在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。在金属瘤片和铸件之间夹有一

缺12夹砂

层型砂。

陷13冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的。

形14多肉铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分。

15浇不足由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。

状

16变形由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符。

缺

17料口毛刺由打磨料口时产生的毛刺。

陷

图解:

1

冷裂

冷裂是冷却到低温处于弹性状态时所受应力总和

大于该温度下合金的抗拉强度产生的。特点：裂

缝细小呈连续直线有金属光泽或轻微氧化色

热裂

在高温下形成的裂纹。其形状特征是:缝隙

宽、形状曲折、缝内呈氧化色（黑褐色）。

2

夹砂结疤

在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物，在金属瘤片和

铸件之间夹有一层型砂

粘砂

在铸件表面上，全部或部分覆盖着金属（或金

属氧化物）与砂（或涂料）的混合物（或化合

物），或一层烧结的型砂，只是铸件表面粗糙

3

冷隔

在铸件上有一层未完全融合的缝隙或洼坑,

其交接边缘时光滑的

多肉

铸件上有形状不规则的毛刺、批缝或突出部分

4

浇不足

由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉

1.2检验要求

铸件不得有裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷

隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度

缺陷。

1.3不良品类型

报废品：铸件厂家重新铸造

有以下问题之一的为报废品：

①铸件漏铸且无法修补的

②铸件加工面严重粘砂、夹砂、包砂，无法清理，严重影响加工的

③铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的

④有硬质点，无法进行机械加工的

5

⑤其他无法挽救的铸造缺陷

1.4回用品：本公司对铸件进行修补后使用，并对铸造厂家提出索赔

要求

有以下问题之•的为回用品：

①部分漏铸但可修补的

②有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的

③出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经过修补后不影响强度

6

2.第二章机加工检验标准

2.1检验项目

项目选项说明

表面粗糙度重要面逐件检验，非重要面抽检

尺寸公差抽检

表面缺陷逐件检验

清理状态逐件检验

注：a）抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测项目（质量

特性）均合格，则判定该完工批为合格批。b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测

项目（质量特性）不符合。则应对整个完工批产品该检测项目（质量特性）全数（100%）

的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批。

2.2加工铸件外观质量要求

①形状位置准确，棱线清楚，尺寸符合（尺寸严格按照图纸要求）。

②表面光洁，不得有明显孔眼、裂纹、表面缺陷、形状缺陷等严重影响产品外

观、强度及精度的问题。

③铸件上作为基准面的部位应平整，不允许有凸起、凹痕、毛刺等痕迹。

④不允许有超过加工余量的表面缺陷和痕迹。

⑤加工的孔类必须有倒角处理。

2.3加工铸件外观缺陷名称及分类

类别序号名称特征

在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼。形状有圆的、长

孔

1气孔的及不规则的、有单个的，也有聚集成片的。颜色为白色或带一层暗色，

有时覆有一层氧化皮。

在铸件厚断面内部，两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表

眼2缩孔

面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。

7

在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒

3缩松

间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。

在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞

4渣眼

着渣。

5砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。

6铁豆在铸件内部或表面有包含金属小珠的孔眼，常发生在铸铁件上。

图解:

气孔

在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光

滑孔眼。形状有圆的、长的及不规则的、有单个

的，也有聚集成片的。颜色为白色或带一层暗

色，有时覆有一层氧化皮

8

缩孔

在铸件厚断面内部，两交界面的内部及厚

断面和厚断面交接处的内部或表面，形状

不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大

缩松

在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在-

处或多处，晶粒粗大，各晶粒之间存在很小

的孔眼，水压试验时渗水

9

砂眼

在铸件内部或表面有充塞型砂的砂眼

铁豆

在铸件内部或表面有包含金属小珠的孔眼，常发

生在铸件上

10

2.4不良品类型

4.1报废品：有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），严重影响产

品的外观和强度缺陷。

4.2返加工品：返回上一道工序进行加工验收。

①粗加工余量超过最大极限，增加精加工工作量的

②精加工尺寸误差较大，影响装配精度的

③部分孔、角加工不完全，增加装配工作量的

2.5不良品处理

5.1由质检确认不良品

5.2确认为报废品时，质检员上报管理人员，必要时提供现场照片，联系铸件厂重

新铸造。

5.3确认为返加工品时，质检员判定机加工责任方，由责任方进行返工处理，不算

工时。

2.6精度面检验方法

2.6.1上托板检验

如图：

11

2.6.1.1将上托板放到水平校好大理石平台上（注意放上去的时候要将上托板的

四个脚清理干净），左右移动上托板确保四个脚与大理石的接触面没有杂质，以

免影响精度。

2.6.1.2将上托板表面清理干净，分别取六个点，读出数据并记录

如：65H5080

(-15)(+15)

554570

(-10)(+15)

6.1.3用铁锤木把手敲托板的四个脚根据声音判断有没有翘脚

执行标准：

六个点数据累积误差不超过3丝且没有翘脚

2.6.2中托板的检验

如图：

2.6.2.1将中托板放到水平校好大理石平台上（注意放上去的时候要将上托板的

四个脚清理干净），左右移动中托板确保四个脚与大理石的接触面没有杂质，以

免影响精度。

2.6.2.2将中托板表面清理干净，分别取六个点，读出数据并记录

如：55u3570

(-20)(+15)

12

604555

(-15)(-5)

2.6.2.3用铁锤木把手敲托板的四个脚根据声音判断有没有翘脚

执行标准：

六个点数据累积误差不超过3丝且没有翘脚

2.6.3锥度头托板A和托板B及其他精度面检验方法同上

3.第三章装配检验标准

3.1部装的检验

在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地

不符合要求不准装配。

13

(1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。

(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。

(3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。

(4)零件不得碰撞、划伤。

(5)零件出库时要确认其质量合格后，方准进入装配线。

(6)中、小件转入装配场地时不得落地(要放在工位器具内)。

(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。

(8)大件质量(配件)处理记录。

(9)场地要清洁，无不需要的工具和其他多余物，装配场地要进行定置管理。

3.2总装的检验

(1)装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。

(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求，不

准装入图样未规定的垫片和套等多余物。

(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，

不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致：紧固的螺钉、螺栓和螺母

不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。

(4)在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。根据结构的需要可采用在螺纹部

分涂低强度防松胶代替止动垫圈。

(5)机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构

应保证准确可靠。

(6)两配合件的结合面必须检查其配合接触质量。

14

（7）所有滑动导轨表面高度按2丝标准，平行度按5u标准执行。滚珠丝杆高度和平

行度都按2丝标准执行。托盘90°按5口标准执行。丝筒平行度按5u标准执行。锥度头

垂直度按3丝标准执行。

（8）一个产品经过总装检验合格后，要将检验最后确认的结果填写在“总装检验记录

单”上。

3.3镀金装配的检验

1.镀金装配必须符合图样、标准、工艺文件要求，不准随意切割

2.钺金装配后配合度是否良好、牢固，不缺失零部件

3.饭金装配中所有螺丝安装是否符合要求（如哪些配合该用什么规格的螺丝，是否需要平垫和

弹垫）

4.锁金装配完毕后，是否影响机器正常工作

5.饭金漆面是否有划伤变形等痕迹

6.镀金安装结束后，要清理现场，清理机床

4.第四章调试检验标准

1.样件精度检验

样件的精度检验。（20mm厚材料中10mm四方两轴各一个加工1刀，40mm厚材料①

18mm圆3刀1个、①20nmi8方3刀1个、①12nlm圆锥度单边6度3刀）

注：样件的精度要求为：1刀0.005mm,3刀0.010mm,光洁度（无明显）线痕

15

2.定位精度的检验

用步距规分别检验出X轴Y轴的定位精度，并记录下来，将最终的结果交给调试人

员，如果需要螺距补偿的让调试人员将数据补偿进电脑。

3.各配件安装完好检验

机床调试后所有调试人员安装部件需要安装好并且能正常使用。（如喷水板的固定，

限位的安装）

4.镀金行程检验

每台机床调试结束并且镀金安装完毕后要对机床的行程进行检验，确保行程足够的前

提下锁金没有碰撞

5.机床清洁

每台机床镀金安装结束后，要清洁机床，卫生清洁好，看机床镀金有无需要补漆的地

方，需要补漆的要及时通知油漆工补漆，所有漆面完好，银金不缺的情况下可以贴膜。

5.第五章发机包装检验标准

5.1镀金检验

①整形部位整形是否到位，密封性是否达标，是否有漏水现象。

②整形部位线条是否流畅、整形面是否流畅、平整。

③各部件的缝隙是否均匀、--致。各活动部件是否牢固、灵活开启、关闭。

16

④镀金是否有遗留工具、配件、螺丝、抹布等。

⑤锁金内外卫生是否打扫干净。

⑥饭金件是否装配完整。

⑦锁金件是否有划伤、破损（包括漆面）等。

⑧银金漆面完好需要贴膜。

5.2油漆检验

①漆面是否有明显灰尘、挂漆、龟裂、桔皮、色差、走光、起云、咬漆等现

象。

②面是否有砂纸印痕、中涂漆印痕、原子灰印痕、填眼灰印痕等现象。

③原子灰底线条、平面是否流畅、平整、平滑等。

④边角部位、板件内部是否有修补不到位、漏喷现象。

⑤漆面是否有未完全遮盖现象。

⑥在非喷漆部位是否有飞漆、遮蔽纸遮盖不严现象。

⑦不能有砂纸印和原子灰印：由远至近多角度观察。

⑧边角位是否修补到位或漏喷、

⑨机床内外卫生是否清洁彻底：原子灰水、红灰水、蜡粉、残留漆等。

⑩机床是否有砂纸、工具、杂物等现象。

5.3包装检验

①在机体与外包装有接触的地方需要有缓冲材料

17

②木包装箱的各部位应边缘整齐，无杂质、无污物，结合部分接缝严密，牢固。

③托架结构完整，无变形

④箱体木材不应有腐朽、霉烂、水渍、破损等现象，木材的缺陷不得影响结构的强

度。

⑤木箱围框与上卜.盖板连接铁舌压接牢固，无翘起等现象

⑥包装箱面警告标识（勿吊装、防潮、叠高、向上）

18

6.镀金检验

6.1外观表面等级定义

结构件的外观表面等级划分为三个级别：A级、B级和C级，各表面等级的定义

如下。各等级表面的具体划分参考图1。

6.2A级表面

重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表

面。主要包括机台的正面和正面上主要零部件的外表面;机台前门开门后的正视

面定义为A级表面。机台高度低于150cm,定义机体上表面为A面（另：属于外露

抛光件全都定义为A级面）

6.3B级表面

适度装饰表面，不移动基础产品，客户偶尔能看到的表面。主要包括机台外部侧

面、机台后面、高度1.5米到1.7米的机柜顶面等。均定义为B级表面。

6.4C级表面

较少装饰表面，不移动基础产品，客户不易看到的表面。主要包括机内部、的内

表面和底面、高度大于1.7米的机台顶面以及内部框架、内部焊件的所有表面。

除A、B级表面外的表面均为C级表面。

侧面、顶面（外表面）、后

面：B级

当机台总高度高于170nnn

时，外观等级为C级

机台正面：A级

底面：C级

图1、机台外观面等级示意图

1

6.5外观检验条件

6.5.1目视检测条件

在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm

处），相距为500mm±50mm,观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：

表1、检测条件

表面等级A级面B级面C级面

检视时间10s5s3s

是否反转反转不反转不反转

检视距离500mm±50mm

光源自然光或光照度在300-600LX

检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图

2）o要求检验者的校正视力不低于1.0。不能使用放大镜用于外观检验。

图2、“正视”位置示意图

2

6.5.2检测面积划分

被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、

以大的一类为准。表面大小划分及可接受缺陷总数标准如表20（注：一般情况

下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10mm,否则视

为同一缺陷，尺寸以其总和计。）

表2、表面大小类别划分及可接受缺陷总数

划分标准可接受缺陷总数

表面大

按最大外形尺寸A级B级C级

小按面积（mm?）

（mm）面面面

小面检测面积W6400最大尺寸W300345

6400〈检测面积W300〈最大尺寸

中面3510

48600W600

48600V检测面积600〈最大尺寸

大面4615

W97200^1000

超大面97200V检测面积1000〈最大尺寸4720

//以长度计算///

6.6对外观的质量要求

6.6.1总则

1）原则

结构件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。超出正常生

产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，例如下图所示的物料材料（金属和非金属）上所发

生的缺料（图3、）、断裂、破损变形（图4）。熔融处钢板不得有击穿现象，清除焊渣，

飞溅等焊接残留物，焊后不得有翘曲变形现象。焊点排列要整齐，焊缝光滑美观等。

3

图3、金属缺料

图4、金属破损&变形

2）特殊签样（样品）

采用签样（样品）方式管理或图纸上有特殊要求的结构件的表面缺陷优先按签样

（样品）或技术要求的标准进行判定。

6.6.23.2加工工艺原因导致的问题

1）毛刺或利边

各种产品板材件的切边毛刺，按照下表执行。

冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值（mm）见下表3。

表3冲裁件毛刺高度极限值

材料壁厚材料抗拉强度(N/mm2)

>100-250>250-400>400-630>630

fmgfmgfmgfmg

>0.7〜0.10.10.20.00.10.10.00.00.10.00.00.0

>1.0〜0.10.20.30.10.10.20.00.10.10.00.00.0

>1.60.20.30.50.10.20.30.10.10.20.00.00.1

>2.5〜0.30.50.70.20.30.50.20.30.10.00.10.1

f级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适用于中等要求的零件;

g级（粗糙级）适用于一般要求的零件

2）接刀痕

4

冲压过程中产生的接刀痕在手触摸时感觉不到刮手可接受，反之不接受。

6.6.3材料缺陷导致的问题

预镀钢板切口边的锈蚀

由于铁制板材制作的零件，在其切口断面可能出现锈迹。切口断面不允许出现在A级表面

与B级表面，需要涂防锈油，C级表面不做处理。

特殊情况

螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛

刺，不允许出现在A级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱

落等缺陷为限。

对于拉钾钾钉头上的油漆脱落，允许补漆，可以接受

6.6.4缺陷的改善

打磨抛光

对于基材花斑、划痕、焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以

去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹。

因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表4；当超出

表4限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整个表

面布满了小面积的抛光区。

5

6.7可接受的缺陷标准

6.7.1银金件表面缺陷定义

模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。

折弯痕

图5、模具痕

磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。

磨擦痕

图6、磨擦痕

划痕

图7、划痕

6

磨擦痕

图8、磨擦痕

运动部件摩擦痕：扳手、门锁等的运动部件在运动过程中和物料产生的痕迹。

焊渣：金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在物料表面的金属点状

颗粒。

凹坑：由于物料材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的

坑状痕迹。

凹坑

图9、凹坑

7

凹痕

图10、凹痕

局部抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、钾接区等部位进行机械打磨抛光

后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。

零件间色差：同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零

件表面出现涂层颜色差异的现象。

光泽差异：同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差

异。

图11、光泽差异涂层破损：涂层脱落、剥落、开裂等现象。

8

脱落

图12、涂层脱落

涂层鼓起：由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包。

针孔：涂层出现的针孔、小孔洞等现象。

针孔

1

图13、孔洞现象

杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而在涂层

中形成的不同色的斑点。

，里'八占，、、、

9

图14、杂质

颗粒：因材料杂质或外来物等的影响而在表面形成的粒状凸起现象。

颗粒

图15、颗粒

喷涂保护斑点：喷涂保护表面出现的漆点、粉点等。

斑点

图16、喷涂保护斑点

涂料堆积：结构件孔口边缘积粉、积漆和积瘤等现象

积粉

图17、涂料堆积

10

毛边：在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的

多余涂层现象。

多余涂层

图18、毛边

浅划痕：锐器在涂层表面产生的划痕，但未伤至底层（即底层未暴露）。

浅划痕

图19、浅划痕

深划痕：锐器在涂层表面产生的划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。

深划痕

图20、深划痕

11

打磨痕：焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹，手摸时基本无不平感觉。

图21、打磨痕

模具痕：折弯成型过程中模具在零件表面产生的压痕、凹坑、摩擦痕等。

图22、模具痕

钾接痕：压钾工序正常加工过程中在结构件表面产生的凹凸痕迹

压钏印

图23、压钾印

12

点状熔化焊：点焊位置处的材料凹陷、局部变形等。

图24、点状熔化焊

焊渣：焊接操作时导致的飞溅到焊缝以外区域的表面残渣和颗粒、牢固地粘附在

表面。

图25、焊渣

13

挂具印喷涂时挂具和结构件接触部位局部无膜层的现象。

挂具印

图26、挂具印

凹坑：因物料受撞击或校形不良、焊接变形、打磨过深等而呈现出的明显变形。

凹坑

图27、凹坑

腐蚀：涂层表面出现锈迹等。

污迹：涂层表面出现的散落的黑点、斑点现象，可擦拭掉。

擦拭印：因清洁涂层表面不当而留下的而留下的水印样痕迹。

擦拭印

图28、擦拭印

14

手印：手接触涂层表面产生的印记。

修补：因涂层损伤采用对应涂层的修补涂料所作的局部遮盖补救。

孔洞：因加工错误，或者设计变更取消的多余孔位

图29、多余孔表面未做处理

设计变更后

多余的孔

图30、多余孔

6.7.2可接受范围

表4、银金件表面缺陷的可接受范围

（提示：L表示单个缺陷长度，单位为mm、S表示单个缺陷面积，单位为mm，D表示单

个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）

15

合格范围

缺陷类型表面大小

A级面B级面C级面

零件间色差不限△EW1.5可接受△EW1.5可接受△EW1.5可接受

光泽差异不限可接受可接受可接受

涂层剥落不限不允许不允许不允许

涂层鼓起不限不允许不允许不允许

针孔不限不允许不允许不允许

多余孔洞不限不允许不允许不允许

小SW1SW1.5

杂质

1I'SW1SW1.5可接受

（注4）

大SW1SW1.5

超大SW1