中压燃气管道工程主要工程施工方案

中压燃气管道工程主要工程施工方案室外部分管道施工工序流程图管段连头管线吹扫试压竣工交验焊缝外观检测管线焊接焊材验收管线防腐补口补伤无损检测不合格品返修无损检测电火花检漏管沟开挖测量放线管线组对管子运输布管修施工便道、作业带清理进场检验清管、坡口加工现场交桩下管测量放线建立平面控制网依据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》、招标文件中对测量精度要求，建立场区平面控制网，目的主要是加密各高级导线点，以满足施工测量的平面控制的需要。控制导线网测设所用仪器为索佳SET2010型全站仪，其精度为测角精度±2"，测距精度:棱镜±（2mm+2ppm×D），反射片±（4mm+3ppm×D）。施工前由测量人员利用全站仪对业主、测绘院提供的平面坐标点、高程点进行复测，并对场区内的现况地面标高统一复测。在道路起点沿道路方向左侧红线外利用全站仪布设一闭合导线，作为以后施工的首级控制点。施工测量平面控制网，导线技术指标按一级导线要求执行（即：导线边长≤300m，方位角闭合差为10n1/2，相对闭合差≤1/15000）。控制点的选择考虑便于长期保存，即要满足精度要求、分布均匀方便施工，还要考虑加密控制点的布设，对于重点平面控制点及高程控制点采用浇筑混凝土墩进行加固保护，遇有特殊天气，过后加测一次，检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。随着工程各项工作的进一步展开，为了更好的控制各构筑物的平面位置，在首级控制点的基础上，进行加密控制点的布设。加密点布设成闭合导线和附合导线，并且加密点要随时与首级控制点进行校核。管网高程控制高程控制与平面控制同步进行，待复测测绘院提供的高程控制点经监理工程师审批后，按二等水准技术要求将高程传至各个平面坐标点上。结合本工程的实际情况在施工过程可建立临时水准点。临时水准点要选在牢固且不易破坏的地方，当施工过程中水准点不得不被破坏时，及时将其引测至稳固的地方，保证精度与原有水准点等级相同。施工过程中，在使用任何水准点前必须进行复测，检查水准点是否可靠。在管线施工中，由控制导线点的坐标及道路永中各交点的坐标计算出放线要素，然后采用极坐标法，用全站仪将各交点测设出。根据开挖所放坡度及槽宽，计算并测设出开挖上、下口线，同时，边挖槽边将高程传递到槽内。传递高程时采用DS3自动安平水准仪及5米铝合金水准尺，当挖至距设计槽底20cm深处时，用经纬仪和自动安平水准仪将中线及高程传入槽底，清底完毕后，再精确传递高程和中线至已成形槽底。现场清理与掘除建立测量控制网，施工前对原地形地物进行丈量，做好有关图片及摄像工作等清除准备工作。对拟建道路沿线工程占地范围内原地面之上及之下的地面表土、腐植土、树丛、杂草、杂物、垃圾等一切不适宜路用的材料进行清除、装运至弃土场，不作为道路用土。开挖时将土在指定存土点存放成大堆，回填用土不得和表层杂土混合。沟槽开挖所有管网沟槽开挖全部使用机械开挖，人工清底。开槽前测设出上口开槽边线，开挖时将用于路床回填的合格土质按指定地点存放成大堆。沟槽土方运输存放，沟槽开挖土方按好土，腐殖土及渣土等分类存放、运弃好土，淤泥质等富营养土分类存放，渣土外弃。好土则作为路基填筑材料。机械开槽，槽底预留20cm，由人工清理槽底，确保槽底原状土不受扰动。开槽边坡：当槽深小于3米时，其边坡为1:0.33；当槽深大于3米时，坡度为1:0.5，施工中若遇土质不好，坡度要放大。挖出土方沟槽两侧暂存，槽边1.5m范围内严禁堆土、卸料或行驶重车，并设牢固的安全护栏。开槽完成后，约请监理单位验槽，对于回填土、软土等不良地质地段以及肥槽地段，按设计单位意见进行地基处理后方可进入下道工序。验槽必须进行钎探，每一井段做一组，钎探点数按勘察、设计、监理要求确定，钎探设置在检查井处，记录进入竣工资料。地基承载力应大于80KN/m2，如不满足设计要求，则与设计等单位协商进行土基处理。沟槽两侧设置施工围档，避免行人掉入沟槽内。管道进场检验与堆放材料责任师与业主或监理共同逐根检查验收防腐管的数量、管子及防腐层质量情况及出厂合格证、质量证明书。检查验收项目如下：防腐管的根数、钢管规格、防腐等级；标识核对：核对防腐管防腐层和钢管的标识并与质量证明书、合格证具有唯一性和可追溯性；防腐外观：外防腐层完整、光洁、应无刮伤、损坏；管材、设备装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。管材、设备运输、存放时的堆放高度、环境条件(湿度、温度、光照等)必须符合产品的要求，应避免暴晒和雨淋。运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。管道、设备应平放在地面上，并应采用软质材料支撑，离地面的距离不应小于30mm，支撑物必须牢固，直管道等长物件应做连续支撑。运输、堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物，并应避免接触可能损伤管道、设备的油、酸、碱、盐等类物质。聚已做好防腐的管道，捆扎和吊装时应使用具有足够强度，且不致损伤管道防腐层的绳索(带)。下管对口其操作工序流程：检查管子对口接头尺寸→清扫管腔→配管→确定管子纵向焊缝错开位置→第一次管道找直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道拉线找直→点焊。管道采用无缝钢管，其环向焊缝错开间距不得小于管道直径。其对口接头尺寸及错口准许偏差具体见质量目标设计。下管采用吊车及人工，要求首尾相连，按顺序下入基槽，以便于对口。管道下沟槽及沟内铺设过程中应避免碰伤防腐层，下管使用吊装带,调点最大间距8m。运输过程中采用方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。对口前应先检查管内有无杂物，及时清理，并将端头进行临时封堵。金属管道焊接坡口加工管端坡口的加工一般采用机加工，手工电弧焊、半自动工艺管端管口采用管厂提供符合焊接工艺规程要求的坡口；特殊情况下采用氧乙炔切割加工，但必须用动力砂轮机将坡口修磨均匀、光滑，并采用外观检验并根据设计要求和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98中相关要求进行检验。检查钢管管端150mm范围内螺旋或直焊缝余高修磨情况（0-0.5mm，圆滑过渡）。管口无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。被焊表面均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、污垢、油漆和其它影响焊接质量的有害物质。管内外表面坡口两侧25mm范围以内应清理至显出金属光泽。管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应清除整平。管道焊接焊接要求焊接前，按焊接工艺规程检查管口的坡口、钝边、间隙和错边量等，被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影响焊接质量的有害物质，合格办理工序交接手续后方可焊接。焊接过程中必须按焊接工艺规程的要求进行施焊，并严格执行焊接工操作规程。检查焊机地线与钢管表面接触是否牢固，符合要求时才能焊接。焊前在焊口两侧防腐层各搭一块胶皮（6mm厚）进行保护层，以防止飞溅灼伤防腐层表面。焊接材料的保管和发放有专人负责，每天按用量发放焊材，当天未用完的焊材回收存放，并填写好焊接材料的发放和回收记录。焊条使用前按使用说明书规定进行烘干，说明书规定不明确的，参照下列要求烘干：根据焊条的牌号及烘干保存要求进行操作；纤维素型焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70℃~80℃，不得超过100℃，恒温时间为0.5h~1h；低氢型上向焊条烘干温度为350℃~450℃，恒温时间为1h。（6）焊条烘干设专人负责，经烘干的低氢型焊条，存入温度在100℃~150℃的恒温箱内，随用随取。时间不得超过4h，超过4h交回焊材库重新烘烤。焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次，并作好详细的烘干记录。焊条在领用和使用过程中，一定要放在保温筒内。不同牌号不同规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内，以免错用。现场使用的低氢型焊条，存放在性能良好的保温筒内。焊丝使用时，尽可能使用同一批号，减少因更换批号对焊接过程的影响。保护气体纯度、干燥度、流量在规定的范围之内，CO2纯度>99.5%，含水量<0.005%。Ar纯度>99.96%。CO2气使用前要倒置排水。焊接引弧要在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧处互相错开30mm以上。每个接头焊接前必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。每层焊完后，用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净。每一焊工组配二名打磨焊道的砂轮机工，专门清理焊道。修磨时不得伤及管外表面和坡口形状。在两个焊工收弧交接处，先达到交接处的焊工多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧和接头。半自动焊时，每次引弧前，将焊丝端部去除约10mm。引弧时，焊丝干伸长度宜较短。根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型均匀凸起。填充层层数符合要求，填充焊道距管外表面1-2mm，盖面前可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。焊接时，焊条或焊丝不宜摆动太大，对较宽的焊道采用多道焊方法排焊。焊接过程中，保证流水作业各焊接工作紧密衔接，各层焊道连续焊接，确保层间温度达到工艺规程要求。焊接过程中，焊工作好所焊焊道的自检、修补。焊接完成后，焊工将焊缝表面的熔渣、飞溅等，清理干净。焊工将焊条头、焊丝段、焊丝盘等工业垃圾放入回收桶内，集中处理。组对焊接起始站以及下班或中止焊接2h以上时，组焊末端要用管帽封堵管口，但管帽不允许与管子点焊。管帽具备防止泥水进入管内的功能。下沟后的管段，同样采用管帽封堵管子两端。在下列任何一种焊接环境下，若无有效的防护措施，严禁施焊：a)雨、雪天气；b)大气相对湿度大于90%；c)环境温度低于焊接工艺规程规定的温度（低于5℃）；d)手工焊时风速大于5m/s；气体保护焊时风速大于2m/s；对焊接环境采取保护措施如下：a)手工、半自动焊施焊时采用简易防风棚；b)根焊焊接时，管线两端管口必须封堵，已焊接管段一端采用易拆卸的封堵封死，组对焊接管端用帆布管套封堵，防止管内产生穿堂风，影响焊接质量。c)在防风棚内装设换风扇、除湿机和加热装置，降低防风棚内空气湿度；d)焊接环境温度低于焊接工艺规程规定的温度时，每层焊道焊后立即用石棉保温被（玻璃棉或杂毛毡）对焊接接头包裹缓冷，降低焊缝冷却速度。当日不能完成的焊口，必须完成50%钢管壁厚并不少于三层焊道，未完成的焊口采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。每个焊完的焊口，在气流方向上方距焊口100mm处标出施焊焊工的代号，并填写记录，不采用钢印做标记。焊缝检验外观检查管口焊接、修补或返修完成后，及时进行外观检查，检查前清净接头表面熔渣、飞溅物和其它污物。检查首先自检（包括焊工自检、机组质检员专检）后由现场监理复检合格。外观检查采用目测、卷尺、焊接检验尺。专职检查人员有一定焊接经验和技术水平，具有资格证书；本工程焊缝要达到以下外观质量标准：焊缝及其附近表面上无焊渣、无飞溅、无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷。焊缝外观成形均匀一致，焊缝表面不低于母材表面，焊缝余高0.5-1.6mm，余高超过时，进行打磨，打磨后与母材圆滑过渡，不伤及母材。焊后错边量:不大于1.6mm。焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm~3.0mm。咬边深度不超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝周长的15%。无损检测本工程管道焊接的无损检测要求跟据设计要求和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98中关于无损检测的要求，对管道焊缝（包括地下室中压和其它设计要求的管线）进行30%射线无损拍片，对过路部分管道焊口进行100%的X射线检测，Ⅱ级为合格，执行标准为GB/T12605-90。低压燃气管道焊接连接的所有焊缝随机抽不少于总数的15%进行射线探伤检查，其质量不得低于《钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照透工艺和质量分级》中对II片质量要求。法兰连接法兰在安装前应进行外观检查，并应符合下列要求：法兰的公称压力应符合设计要求。法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。法兰与管道组对应符合下列要求：法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺和钢尺检查，当管道公称直径小于或等于300turn时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm时，允许偏差值为2rmn。法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求：法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，，并应保证螺栓自由穿人。法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。管道土方回填一般控制措施各管线回填工作开始前，向驻地监理工程师申报管线回填土专项部位工程开工申请，阐明施工方案、技术措施及回填质保体系，获批准后方可进行施工。管线回填符合施工技术规范要求，按规定频率进行回填土的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量和最佳干密实度。沟槽内不得有积水、淤泥，所用填料严禁有砖头、混凝土块、树根、垃圾和腐殖质。如遇到土石方混合路段，应用3*3mm孔过筛细土回填。回填分层夯实或碾压，沟槽窄小时扩槽，保证有足够的工作宽度：采用振动夯，虚土厚度≯200mm。同时我单位将积极创造条件，在不损及管道的前提下，尽早进行回填碾压，在所回填段落，立标牌，标明施工负责人、质控试验人员和现场监理人员的姓名。每层回填完毕后，层层报监理抽检验收，合格后，方可进行下层回填，凡是监理工程师抽检不合格的，要返工或补压，直至达到合格标准。管道回填必须保证管道本身的安全，管道两侧和管顶以上500mm范围内用振动夯夯实，回填时管道两侧对称进行，高差不超过300mm，不使管道位移或损伤。分段回填时，相邻段的接茬形成台阶，每层台阶宽度≮厚度的2倍，在合槽施工中，有双排或多排管道，其基底位于同一高程时，管道之间的回填与槽壁之间回填同时进行，若不在同一高程时，先回填基础低的沟槽，待回填到较高基础底面后，再按照要求进行回填。管道回填土夯实至管顶上方500mm处，将黄色印有文字的管道塑料标志带平敷在管道位置的上方，每段搭接处不少于200mm，带中间不得撕裂或扭曲。道路路基范围内的管线回填控制措施道路路基范围内，新建管线与现状管线交叉，且垂直距离较小的，采用C10混凝土或75#水泥砂浆砌砖墩，在垂直方向包封至管子中线，水平方向两侧各包封500mm，其它要求同上。回填质控工作的具体技术要求在基槽清理完毕后，报送监理工程师验收，签认隐检单后，方可回填，不得擅自回填。在回填方案中阐明灰土拌合工艺，经驻地监理工程师批准后方可施工。用灰土回填沟槽，要进行压实度、宽度和厚度检验外，同时进行含灰量的检验。槽壁开挖的台阶≮层厚的2倍，且此灰土及其以上各层回填必须用夯实机具碾压夯实成活，并达到合格标准。现场配置质控试验人员检验，及时试验，将其试验单，层层报监理抽检验收，合格后进行签认，未经抽检，不得进行下层回填。PE管施工PE管道施工一般规定聚乙烯管敷设应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的规定。管道施工前应制定施工方案，确定连接方法、连接条件、焊接设备及工具、操作规范、焊接参数、操作者的技术水平要求和质量控制方法。管道连接前应对连接设备按说明书进行检查，在使用过程中应定期校核。管道连接前，应核对欲连接的管材、管件规格、压力等级：检查管材表面，不宜有磕碰、划伤，伤痕深度不应超过管材壁厚的10％。管道连接应在环境温度-5～45℃范围内进行。当环境温度低于-5℃或在风力大于5级天气条件下施工时，应采取防风、保温措施等，并调整连接工艺。管道连接过程中，应避免强烈阳光直射而影响焊接温度。当管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场搁置一定时间，使其温度和施工现场温度接近。连接完成后的接头应自然冷却，冷却过程中不得移动接头、拆卸加紧工具或对接头施加外力。管道连接完成后，应进行序号标记，并做好记录。管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下沟。管道安装时，管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。不得使用金属材料直接捆扎和吊运管道。管道下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，且穿越前应对连接好的管段进行强度和严密性试验。管材、管件从生产到使用之间的存放时间，黄色管道不宜超过1年，黑色管道不宜超过2年。超过上述期限时必须重新抽样检验，合格后方可使用。聚乙烯管道敷设直径在90nan以上的聚乙烯燃气管材、管件连接可采用热熔对接连接或电熔连接；直径小于90ram的管材及管件宜使用电熔连接。聚乙烯燃气管道和其他材质的管道、阀门、管路附件等连接应采用法兰或钢塑过渡接头连接。对不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原料制造的管材或管件，不同标准尺寸比(SDR值)的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。施工前应进行试验.判定试验连接质量合格后方可进行电熔连接。热熔连接的焊接接头连接完成后，应进行100%外观检验及10％翻边切除检验，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的要求。电熔连接的焊接接头连接完成后，应进行外观检查，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的要求。电熔鞍形连接完成后，应进行外观检查，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的要求。钢塑过渡接头金属端与钢管焊接时，过渡接头金属端应采取降温措施，但不得影响焊接接头的力学性能。法兰或钢塑过渡连接完成后，其金属部分应按设计要求的防腐等级进行防腐，并检验合格。聚乙烯燃气管道利用柔性自然弯曲改变走向时，其弯曲半径不应小于25倍的管材外径。聚乙烯燃气管道敷设时，应在管顶同时随管道走向敷设示踪线，示踪线的接头应有良好的导电性。聚乙烯燃气管道敷设完毕后，应对外壁进行外观检查，不得有影响产品质量的划痕、磕碰等缺陷；检查合格后，方可对管沟进行回填，并做好记录。在旧管道内插入敷设聚乙烯管的施工，应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的要求。干管、支管敷设聚乙烯燃气管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。聚乙烯燃气管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应符合本规程的规定。聚乙烯燃气管道埋设的最小管顶覆土厚度应符合本规程第2.3.4条的规定。聚乙烯燃气管道敷设时，宜随管走向埋设金属示踪线；距管顶不小于300mm处应埋设警示带，警示带上应标出醒目的提示字样。聚乙烯燃气管道下管时，应防止划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲。盘管敷设采用拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50％。盘管敷设采用喂管法施工时，管道允许弯曲半径应符合本规程第5.1.3条的规定。插入管敷设聚乙烯燃气管道插入管敷设，插入起始段应挖出一段工作坑，其长度应满足施工要求，并应保证管道允许弯曲半径符合本规程的规定。聚乙烯燃气管道插入施工前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、锐凸缘和其他杂物，并应用压缩空气吹净管内杂物。聚乙烯燃气管道插入施工前，应对已连接好的聚乙烯燃气管道进行气密性试验，试验合格后，方可插入施工。插入后，应对插入管进行强度试验。插入施工时，必须在旧管插入端加上一个硬度比插入管小的漏斗形导滑口。插入管采用拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50％。插入管各管段端口环形空间应用O形橡胶密封圈、塑料密封套或填缝材料密封。在两插入段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。管道穿越敷设聚乙烯燃气管道穿越铁路、道路和河流的敷设期限、程序以及施工组织方案，应征得有关管理部门的同意。聚乙烯燃气管道穿越工程采用打洞机械施工时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。闸阀井施工钢筋工程进场检验:钢筋的级别、种类、规格、型号符合设计要求。进场钢材要求有出厂的质量证明书、试验报告单、出厂合格证。在外观检查合格的情况下按国家有关标准的规定，抽取样品，作力学性能检验，合格后方可使用。钢筋的加工、存放:钢筋的加工成型严格按照图纸的尺寸及要求编制钢筋下料单并按其要求加工。钢筋在加工成型之前进行调直及防锈清理，确保钢筋表面的洁净。钢筋成型后，挂牌注明所用部位、型号、级别，并分类码放整齐。运至现场的钢筋码放整齐、挂号标志牌，底部垫方木与地面保持距离。钢筋的绑扎钢筋的现场绑扎及安装严格按照设计图纸的尺寸及要求进行。井室底板钢筋的定位必须弹线。架立筋：井室底板架立筋按1000mm间放，以此控制上、下层钢筋间距。严格控制钢筋保护层，在模板与钢筋之间设置水泥、砂配比与所浇筑混凝土配比相同的水泥砂浆垫块。垫块数量不得小于2块/m2。绑扎时铺板作业，严禁踩踏绑扎完毕的钢筋。钢筋安装时接头的位置及数量，符合国标验收规范及规定。井室底板同一截面内接头相互错开，其数量不得大于50%，墙体同一截面内接头必须相互错开，其数量不得大于25%。脚手架工程阀门井施工时，在其周围事先支搭钢管脚手架。座落于肥槽上的脚手架用碗扣式钢管系列脚手架系统支搭，采用单排架。脚手架底部设立杆可调座，支腿下垫50mm大板，大板宽不小于200mm。脚手架内侧距结构墙皮700mm，架宽900mm，其立杆间距900mm，横杆间距1200mm。支搭时设碗扣式斜杆，脚手架上部设有高度1.2m的两道横杆，横杆间距600mm，作为护栏。模板工程模板控制点保持模板平整、直顺；拼缝严密不漏浆，无错台现象；模板表面光洁无锈。模板及其支撑体系、刚度、强度安全可靠；在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，确保混凝土施工成形后几何尺寸准确。侧墙与基础混凝土的施工缝无漏浆、“流泪”现象。模板拼装水平缝、垂直缝布置均匀，不影响混凝土外观效果。模板施工顺序垫层模板→基础模板→侧墙模板a模板的施工模板采用钢模板。模板与混凝土的接触面加涂隔离剂，模板与钢筋间设置垫块，以确保钢筋保护层厚度。在墙体支模板前，对已浇筑成型的混表面进行接茬处理，将原有混凝土表面剔出新茬。用钢丝刷去除粘在暴露钢筋表面上的混凝土残渣。用水或空压机将表面冲或吹洗干净。侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除。混凝土工程浇筑混凝土之前，先对钢筋和模板施工进行验收，对模板内的杂物和钢筋上的油污、锈蚀清理干净，对模板的缝隙和孔洞予以堵严。浇筑侧墙混凝土之前，先在底部填以20～25mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。浇筑中不能发生离析现象，在浇筑高度超过2m时，要采用串管、溜管使混凝下落。浇筑混凝土采用连续进行。当必须间歇时，间歇时间应尽可能缩短(不能超过3小时)。墙体混凝土分层浇筑，并保证在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。振捣采用插入式振捣器，振捣器插入下层混凝土内的深度不小于50mm。其移动间距不能大于其作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离不大于其作用半径的1.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件。每一振点的振捣延续时间使用混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为止。预制盖板安装预制盖板进场前进行验收，符合质量要求才能进场。出厂必须有出厂合格证。盖板进场后堆放在指定地点，堆放场地平整夯实。垫木上下对齐，不得有一角脱空。进场后按照设计图纸核对型号、预埋件，并检查构件质量，有断裂、变形、损坏现象，不得使用。构件安装前，弹好安装定位线，按照设计图纸上的规定或施工方案中所规定的吊点位置，进行挂钩和锁绳。吊绳的夹角一般不得小于45°角。检查室回填闸井周围的回填与管道的回填同时进行，当不便同时进行时，予留台阶型接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，不得漏夯，回填材料压实后与井壁紧贴。土的含水量要测定，严格控制最佳含水情况下得到回填的最佳密实度。回填要求分层夯实，人工每层150mm，机械夯实每层300mm。采用木夯和蛙夯等压实工具时，夯夯相连，不得漏夯。闸阀安装一般要求a)安装前将管道附件及设备内部清理干净，不存杂物。b)阀门、补偿器安装前，按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，经试验合格的设备、附件做好标记，并填写试验记录。试验使用的压力表必须经校验合格，且有效期内，量程为试验压力的1.5～2.0倍，阀门试验用压力表的精度等级不得低于1.5级。c)每处安装一次完成，安装时不得污染已吹扫完毕的管道。d)管道附件、设备安装完毕后，及时对连接部位进行防腐。与管线一起进行严密性试验。阀门安装a)检查阀芯的开启度和灵活度，根据需要对阀体进行清洗、上油。b)安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向与燃气流向一致。c)法兰连接的阀门在关闭状态下安装。d)阀门安装时，与阀门连接的法兰保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。严禁强力组装，安装过程中保证受力均匀，阀门下部根据设计要求设置承重支撑。e)法兰连接时，紧固螺栓时对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓与螺母齐平并不低于螺母。f)在阀门井内安装阀门和补偿器时，阀门与补偿器先组对好，然后与管道上的法兰组对，将螺栓与组对法兰紧固好后，方可进行管道与法兰的焊接。波纹补偿器安装a)波纹补偿器安装前，按设计规定的补偿量进行预拉伸（压缩），受力均匀。b)补偿器与管道保持同轴，不得偏斜，安装时不得用补偿器的变形（轴向、径向、扭转等）来调整管位的安装误差。c)安装时设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置，并解除限位装置。法兰安装a)法兰安装前进行外观检查,压力符合设计要求。使用同型号、同公称压力的两片法兰组装在一起。b)法兰密封面平整光洁,无毛刺及径向沟槽,法兰螺纹部分完整,无损伤。c)螺栓及螺母的螺纹完整,无伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象d)法兰螺栓孔对正，螺孔与螺栓直径配套，螺杆长度一致，安装完毕后螺母在同一侧，螺栓拧紧后伸出螺母2扣～3扣，并涂上机油或黄油防腐蚀。e)平焊法兰与管道焊接时，满足下列要求：f)管道外径与法兰内孔的间隙不大于2mm，且不小于0.5mm。g)管子插入法兰厚度的1/2～2/3，并在互为90°角的两个方向进行垂直度检查。h)焊接时采取措施减少焊缝变形量。i)如发生焊接角度热变形时，做角度热调整，使法兰面与管线中心线保持垂直。j)法兰与管道连接采用电弧焊。k)法兰垫按设计要求选择，不安装双层垫，垫保持与法兰同心。试验与验收聚乙烯燃气管道试验和验收应符合现行行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ33—89)第七章第—节的规定。聚乙烯燃气管道系统安装完毕，在外观检查合格后，应对全系统进行分段吹扫。吹扫合格后，方可进行强度试验和气密性试验。在强度试验时，使用洗涤剂或肥皂液检查接头是否漏气，应在检验完毕后，及时用水冲去检漏的洗涤剂或肥皂液。吹扫与试验介质宜用压缩空气，其温度不宜超过40℃。压缩机出口端应安装分离器和过滤器，防止有害物质进入聚乙烯燃气管道。聚乙烯燃气管道的强度试验压力应为管道设计压力的1.5倍。中压管道最低不得小于0.30MPa；低压管道最低不得小于0.05MPa。聚乙烯燃气管道进行强度试验时，应缓慢升压，达到试验压力后，应稳压1h，不降压为合格。聚乙烯燃气管道气密性试验应符合现行行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(cJJ33—89)第七章第三节的规定。试压施工技术要求管道强度试验a）试压时的压力表为2块，分别安装在试压管段的两端。试压用的压力表必须经过检定，且在有效期内。压力表的精度为0.4级，量程为1.0MPa，表盘直径应不小于150mm，压力表的最小刻度应能显示0.005MPa。b）试压装置，包括阀门和管道经过试压检验后方能使用。现场开孔和焊接应符合压力容器制造、安装有关标准的规定。c)本工程强度试验压力为管道系统设计压力的1.5倍，且不得小于0.4Mpa，，采用气压试验，试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。当压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压1h，检查系统无异常情况后，方可继续升压。d)空气试压的顺序是先进行强度试压，合格后进行严密性试压。e)根据本标段管道所在地区和设计及规范的规定，强度试验压力为设计压力的1.25倍，低压管道强度试验压力采用0.4MPa，稳压1小时，用发泡剂抹所有焊缝，不漏气为合格。管道严密性试验a)在强度试验合格后，设计压力小于5kPa时，试验压力应为20kPa。设计压力大于或等于5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1MPa。稳压后，观测24小时，每小时记录不应小于1次，修正压力将小于133MPa为合格。b)严密性试压合格后，要及时进行放空，放空时要做到平稳降压。c)试压时请业主和监理到现场监督检查，同时按业主规定作好记录并由业主和监理签字确认合格。管道防腐本工程埋地敷设中低压燃气管道均作塑化沥青防腐蚀带或三层PE加强级防腐保护，室外家空敷设燃气管道作耐候性三层PE加强级防腐保护。管道防腐和现场补口施工及验收按国家现行标准《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33/J404执行。管道焊接处必须进行防腐处理。先将管口焊接处焊渣、铁锈、焊瘤陵角清除干净，按设计要求作防腐处理。先喷砂除锈，涂无机富锌底漆一道。在补口前，必须对管道阀门设备进行防腐处理（尤其是焊口处）。先清除管道污垢、铁锈、焊瘤陵角、焊渣等杂物。管道防腐采用加强级塑化沥青防蚀带防腐，两侧搭接5公分。防腐处理在试压合格后进行。附属设备安装普通阀门安装a)阀件检查要求各种阀件都必须有产品合格证书，并按规定要求进行复验。阀件安装前必须试压试漏检查。阀件外观检查应无缺陷，其操作机构、传动装置要开闭灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志准确。b)阀件清理阀件安装前要清除阀口挡片和杂物。c)安装注意事项安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。焊接阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底。安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。要保证阀门两端面与管道轴线垂直，不得因阀门安装使管道出现应力现象。法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓与螺母宜齐平，但不得低于螺母。在阀门井内安装阀门和补偿器时，阀门应与补偿器先组对好，然后与管道上的法兰组对，将螺栓与组对法兰紧固好后，方可进行管道与法兰的焊接。对直埋的阀门，应按设计要求做好阀体、法兰、紧固件及焊口的防腐。安全阀应垂直安装，在安装前必须经法定检验部门检验并铅封。紧急切断阀的安装a)安装方向：应保证电磁阀两端法兰处于水平方向，并使电磁阀阀体表面箭头方向与燃气介质流向一致，电磁铁方向直立向上。b)管道介质：应洁净无颗粒状杂质，且无腐蚀性。必要时，可在电磁阀前安装过滤器。c)安装环境：室内或有防雨设施的室外。环境温度-10℃～50℃，相对湿度5～10%。d)操作空间：应保证电磁阀在手动操作时有足够的操作空间，并留有设备维护所需空间。一般电磁阀顶端空间高度应大于20CM。e)电源接线：应从防爆引座内引出电源线。步骤如下：1)完全松开锁紧螺母，在引线罩表面旋出M5紧定螺钉，旋掉引线罩，露出内置接线端子。2）将2X0.75RVV型电线穿过锁紧螺母和引线罩接至内置接线端子，拧紧压线螺丝。3）旋紧引线罩，旋紧其表面M5紧定螺钉，完全旋紧锁紧螺母。4)瞬时通电试验，电磁阀应能正常动作。管道支架的安装1）跟据设计要求高层建筑的燃气立管应承受自重的固定支架和活动支架。2）管道支、吊架安装前应进行标高和坡降测量并放线，固定后的支、吊架位置应正确，安装应平整、牢固，与管道接触良好。3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算位移值的l／2或按设计规定。4）焊接应由有上岗证的焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。室内部分工艺流程：安装准备→预制加工→看图打孔→干管、水平管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道吹洗→刷防腐漆及银粉安装准备：熟悉图纸，根据专业设备图核对各管道坐标是否交叉，管道排列空间是否合理。发现问题及时解决，预留槽洞及安装预埋件及套管。预制加工：根据设计图画出管道分路、管径变径、预留管口，阀门位置等施工草图。在实际安装的结构位置上做出标记，按标记量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上。然后按草图上绘制的尺寸预制加工（上管、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号）。管道安装按照设计图纸和设计要求施工，施工前现场查看，如发现问题（例：入户管位置不当，靠近水管、门口太近等障碍物）要及时反映解决后，方可施工。管道可采用镀锌钢管或水燃气管，最小直径不得小于15mm。管道穿越建筑物的孔洞：根据设计图纸标出穿挡板及穿墙的洞眼位置，室外引入位置标在外墙面上，防止打错洞眼。孔洞：在标出洞眼的位置用水钻打孔，在打洞时，应注意防止伤人或损坏其他物件。同时注意不可将建筑物结构的主筋切断，洞眼的大小应根据穿越管道外径而定（见附表）。洞眼不宜过大，以免堵塞洞眼时造成困难。管道穿越建筑物孔洞尺寸（mm）管道直径洞孔直径管道直径洞孔直径Dg1545Dg5090Dg20-2550Dg65115Dg3260Dg80140Dg4070Dg100165绘制安装草图，在现场实测出管道的安装长度（管道系统中零件与零件之间尺寸）。管子加工和配制：管子配制前应仔细检查，不符合质量要求不可使用，并且需要经过调直和清堵。管子的螺纹应清楚圆满，不得有毛刺或断丝，断丝的缺扣尺寸不得大于全长的10%。管螺纹的主要尺寸为：DG15-25mm时，其工作螺纹为5扣，DG32-50mm时，其工作螺纹为6扣，外露丝扣一律为2-3扣。管道配割完后，需要进行全管段的“假”连接（即管件连接处不加填料的连接），目的为了进行全管段的调直。因为有的管件螺纹不够标准，有偏丝情况，这样对接后，有可能有管件外出现折角。连成管段弯曲，用两人配合锤击法进行调直。管子管件连接：①管道安装一般应先安装引入管，水平管、后安装立管、支管、燃气表、下垂管（表后管）。引入管不得敷设在卧室、浴池、不通风、地下室、严禁敷设易燃的仓库或有腐蚀的房间。②管子用管螺纹连接时，可采用五号密封纸和生料带作填料，丝扣处整齐、光洁，生料带等杂物清理干净。③安装和试验中发现外露有缺陷的管子、管件和阀门应及时更换，严禁捻绽和油灰堵塞缝隙、砂眼和气孔。不保温明装立管和水平管中心与墙距为50-70mm，安装水平管时，应具有