2024年一线员工述职报告

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20xx年已经过去，在这一年的时间里，我车间在厂里各级领导的正确指导下，认真贯彻落实我厂20xx年安全生产目标，按照“安全第一，预防为主，综合治理”的安全指导思想，全面建立并推行HSE管理体系。目前已全面完成了厂里的各项任务，先将20xx年工作述职如下。

一、生产及产品质量管理方面

1、截止到年底，我车间一二期装置共加工三混18835.58吨，全年回收率93.5%，产品入库合格率。

2、二期工业萘装置利用检修期间共加工混合洗油1580吨，其中轻质洗油948吨，轻质洗油回收率60%。

3、洗涤装置生产含酚的调节，过去我们洗涤工段生产的中性酚钠的含酚比较低，游离碱高；含酚不仅达不到产品质量指标，而且游离碱高还导致了碱的浪费。今年在厂领导的指导下，我制定了一系列提高含酚，降低游离碱的措施:(1)规定了稀碱与三混比例0.35：1

(2)统一了稀碱浓度，提高稀碱浓度由原来的10～12%提高到12%～14%

(3)少加稀碱，少排酚盐；加多少稀碱出多少酚盐

(4)不允许中钠产出后在进行返洗；经过一段时间严格控制及调节中钠含酚提高至20%以上，游离碱降至1.5%以下，含酚不仅达到产品质量指标，而且还降低了碱的浪费，降低了生产成本。

4、今年常遇到的洗涤连洗塔不分层的问题。我们及时召集洗涤各班长及主操分析原因，主要因是用碱钠配碱及碱钠带油所致，因此我们及时制定实施措施。从而解决了不分层的原因，但是一期洗涤送酚盐管线还有待与20xx年整改。具体措施：(1)不允许用中钠或碱钠配碱；

(2)不允许酚盐返洗；

(3)不允许工业萘的酚盐送至洗涤碱钠槽；必须送至原料槽；

(4)严格控制二次保证已洗不能带酚盐，从而减少工业萘返回的酚盐；

5、一期工业萘精塔塔压高，从8月份开始一期工业萘塔压开始超压，压力一直居高不下；这种情况在别的焦油厂从没出现过，我们也没有别的经验借鉴，只能自己摸索。因此在厂领导的指导下我们及时分析原因，一方面我们制定塔压高时的控制措施；另一方面并制定了整改检修方案，经过我们两次检修整改终于消除了塔压高这一安全隐患。

6、检修方面，全年一二期装置共组织全面检修4次，每次检修都按照HSE管理体系要求做好检修计划、检修方案、危害因素辨识，并组织全员学习，充分保证了检修的'安全质量。检修期间我们车间全体员工面对检修任务重，发扬不怕苦不怕累的精神，加班加点圆满完成了各项检修任务。从而保障了全车间后续生产的顺利进行，为全面完成20xx年度生产目标打下了坚实的基础。

二、安全方面

1、安全培训，全面完成20xx年员工培训任务。20xx年，根据上级的培训要求，我们制定了详细的培训计划。为了能够较全面的掌握专业知识和培养大家养成良好的学习习惯，我们把业务培训工作日常化、制度化，重点的学习了操作规程、各种产品的性质及各种应急预案等内容，对提高大家安全意识、工作能力起到了良好的促进作用。

2、根据厂里要求，我们在20xx年初制定了车间安全、环保责任状，并分解细化到班组和个人。在20xx年一年的时间里，我们按照安全目标和工作要点的要求开展安全工作，全面完成了各项安全工作责任目标。

3、积极组织开展各种安全活动。每天的班前会各班组都必须组织学习安全知识；车间安全综合素质的整体水平得到了提高。认真学习事故案例、编写事故预案、进行事故演习及事故反思。另外，针对可能出现的不同应急事故，我们编写了各种应急事故预案，20xx年我们车间组织了停水、停电、停煤气事故等演习，通过演习，员工应对处理突发事故的能力得到了锻炼和提高，在演习中也增强了团结协作的能力。

三、HSE体系建设与推进

1、组织全员参与对危害因素、环境因素进行辨识，并制定危害因素消减措施及管理方案；

2、进一步完善事故应急预案，提高预案有效性和可操作性；

3、完善并统一HSE体系运行中的各种记录；

4、将HSE体系运用到生产检修过程中去，每次开停工、检修都能按照HSE要求执行；

回顾20xx年的工作，我们也清醒地认识到在工作中仍存在问题和不足，例如在隐患整改方面有时还不够及时、精细化管理尚需深入，有些新员工安全意识仍相对薄弱等，因此，在新的一年里，将会一如既往的发扬严、勤、细、实的工作作风，抓好安全生产，努力实现20xx年的各项工作目标，为车间生产提供安全、稳定、环保的工作环境。

一线员工述职报告2

尊敬的各位领导、各位同志：

大家好！

首先很荣幸能够和大家一起参加公司20xx-20xx年度工作总结会议及对20xx年公司经济发展规划的展望。同时也可以借此机会，与大家共同交流一下各自的工作心得和对公司20xx年经济发展规划的意见。

本人作为精纺纱线部生产一线人员，主要职责是对国产前纺一套生产线设备的维护和上机工艺方案调整。我们国产生产线除了给宁波中源、常州溧阳等客户作少量纱线外加工之外，纱线供应主体仍然是我们公司的面料部。要谈起个人对20xx年的工作心得，那么我就首先谈谈我们国产生产线上存在着的一些小小困扰吧。总结起来，主要有以下四点：

1、生产的单子批量小、品种多、色号杂。这给上机工艺调整肯定会带来比较多的不方便，特别是几公斤或20.30公斤的投料，产品质量就比较难控制；而品种多、色号杂的情况，一旦有哪个批质量控制得马虎一些，就很可能会有出纰漏的可能。2、车间湿度太低，难以让纺纱在一个比较稳定的湿度下进行。车间湿度不稳定，容易致使纱线支数有偏差，（湿度低时，大多数表现出负偏差，如宁波中源48s纱经常实纺成

46.8s左右），产生更主要的问题是：纺丝光毛涤纱（丝光PTT、丝光PARSTER等）时，前纺尚且可以凑合着做，但到细纱工序上时，往往会因车间湿度不足，致使纤维在牵伸过程中产生静电现象严重，出现纤维时常缠绕上、下肖皮圈问题，细纱断头后，纤维不能直接吸入吸风管，而是飘头后缠绕在前皮辊、前罗拉和绒辊上，有的锭子断头后形成飘头纱，不只生活难做，条干质量根本也没有保障。（粗、细节多，飘头纱增多）。车间挡车工虽然通过地面洒水、用小喷雾器喷雾加湿，但收效甚微。3、有时根据客户需要，生产任务紧、交货急的单子，还有就是需要改纺支数的单子，由于受国产粗纱生产能力所限，以及工艺和生产安排从简原则，有的纱批只能拉到进口粗纱上做，产品质量也只能退而求其次。

4、设备配置不够完备。纱线部国产前纺缺少一道末道针梳FB452设备，少了该道工序，产生的负面效果，就是后面两道粗纱重量不匀率容易超标、纺低支纱及含化纤比例比较大的混纺品种长短纱问题比较明显。在目前现有的条件下，我们只有靠提高前道针梳重量不匀率控制指标及三针出条单重来弥补这些缺陷。以上四种情况，我们也花了不少时间和精力在探讨和努力改善这种状况，争取在现有条件下，尽可能克服这些不利因素对纺纱方面的影响。当然，我讲这些因素或问题的存在，并不是来开会诉苦的，因为我们还远远没有诉苦的资本，精纺纱线部的成品纱线在圆机织造等后道加工过程中，遇到了纱线条干均匀度不达标、因为条干细节多、弱捻等问题引发纱线断头率高、织出布面经常出现布洞等问题，是我们必须要去面对和克服的最现实问题，下面，我就来重点分析一下产生这类问题的原因，以及需要采取的应对措施。由于个人水平有限，以下观点，仅供参考：

影响织造过程中纱线断头率偏高的因素有很多方面，主要有纱线捻度（实`质是增加纤维抱合力）、原料的纤维长度及细度、条干均匀度（重量不匀、粗细不匀），微观上反映：粗细节的数量、毛粒数量、络筒门限及电清灵敏度、空捻器捻结质量等等。

1、捻度（弱捻、无捻纱）。单根进线的织造，直接体现在细纱工序上，双根进线则体现在细纱或倍捻工序上。细纱锭带磨损、伸长、油污打滑、锭胆损坏、双张力盘呆滞、锭脚回丝太多、“花锭子”等引起锭子转动不灵活、不转等，都会造成弱捻或无捻纱，特别是在正常纺纱过程中，锭带突然断裂，也会造成弱捻或无捻。这一点在倍捻上也有体现。因此，加强机台维护保养、加大挡车工机台巡回力度，并搞好锭脚卫生等工作，必须要持之以恒地去做。

2、原料问题。（关系着纺纱质量及纱线强力）等诸多指标。色纺原料，还要确保染色良好。

3、对条干质量水平的控制。（有效减少粗、细节数量）关于这方面情况，要做好四个方面的工作：⑴要加强前纺条干质量控制、提高产品质量指标。（加强工人责任心及操作技能，加强交接班质量和监管力度）⑵加强对细纱皮辊、皮圈的维护保养工作。保持皮辊或皮圈表面光滑、洁净不起槽、抗静电性能良好。

尽量减少因挡车工不规范操作而扎伤、扎坏皮辊现象、杜绝无下皮圈纺纱。根据46s全毛纱对照试验表明，新、旧皮辊1000米细节差别将近60个、粗节18个、毛粒3-5个、CV%值相差0.5左右。根据精纺全毛纱USTER公报表明，条干水平相差25%。应对措施：规范挡车工操作方法、做好交接班管理考核工作，同时做好机台卫生工作。保全工做好前、后罗拉、皮辊、皮圈的卫生管理工作。⑶合理的工艺参数配置。根据原料性能及各项物理指标，制订较为合理的工艺参数。（主牵伸倍数、张力牵伸大小最关健）⑷保持细纱牵伸通道光洁、吊锭旋转灵活、粗纱退绕均匀。纺中高支丝光纱粗纱毛球控制好不能做得太大、导纱杆（钩）上不能粘附毛衣、飞毛等。

4、毛粒。保证吸风风道畅通，毛刷、绒板、绒辊、针筒等牵伸部位卫生务必搞干净，粉尘、油脂硬块、落毛、飞毛一旦混入条干中，则极易形成毛粒。此外，进条喇叭口、集合器等部位堵毛或有脏污物，也会不同程度地影响到条干质量。对于细纱车面的叶子板、钢领板表面的.卫生工作也非常重

要，落毛或毛衣太多，都会在细纱卷绕成形时卷入到纱线条干中来，最终形成毛粒。应对措施：加强车间日常的现场管理，采取行之有效的考核方法。

5、络筒工序纱疵门限设定及电清灵敏性、空捻器接头质量等。加强电清