《核电厂常规岛及辅助配套设施施工技术规范 第4部分：热工仪表及控制装置》

ICS

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NB

中华人民共和国能源行业标准

NB/TXXXXX—XXXX

核电厂常规岛及辅助配套设施施工技术规

范

第4部分:热工仪表及控制装置

Specificationforerectionofnuclearpowerconventionalislandandbalanceofplant

part4:instrumentationandcontrol

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（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

国家能源局发布

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前  言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由能源行业核电标准化技术委员会提出。

本标准由中国电力企业联合会归口。

本部分主要起草单位：中广核工程有限公司。

本规范参与起草单位：中国核工业第五建设有限公司、安徽电力建设第一工程公司、江苏省电力建

设第三工程公司、广东火电工程总公司。

本规范主要编写人：韩丹、鹿德富、杨舒亮、袁绪怡、任春磊、姜增勇、耿兴福、王振刚、沈建中、

詹彦、关书威、王立宁。

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核电厂常规岛及辅助配套设施施工技术规范第4部分:热工仪表及

控制装置

1范围

本标准规定了核电厂常规岛及辅助配套设施热工仪表与控制装置的施工技术要求。

本标准适用于核电厂常规岛及辅助配套设施热工仪表与控制装置的施工。

本标准不适用于核电厂安全重要仪表的施工。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T2624.1用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量第1部分：一般原理和要求

GB/T2624.2用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量第2部分：孔板

GB/T2624.3用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量第3部分：喷嘴和文丘里喷嘴

GB/T2624.4用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量第4部分：文丘里管

GB/T3733.1～3765卡套式管接头

GB/T5625～5653扩口式管接头

GB50093自动化仪表工程施工及质量验收规范

GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范

GB50169电气装置安装工程接地装置施工及验收规范

GB50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范

GB50257电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范

GB50303建筑电气工程施工质量验收规范

DL/T665水汽集中取样分析装置验收导则

DL/T774火力发电厂分散控制系统运行检修导则

DL/T1118核电厂常规岛焊接技术规程

DL5009.1电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）

DL5027电力设备典型消防规程

DL/T5035火力发电厂采暖通风与空气调节设计技术规程

DL/T5190.3汽轮发电机组

DL/T5190.4电力建设施工技术规范第4部分：热工仪表及控制装置

NB/T20119核电工程施工物项管理规定

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

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3.1

检测仪表detectingandmeasuringinstrument

用以确定被测变量的量值或量的特性、状态的仪表。

3.2

检测元件sensor

测量链中的一次元件，它将输入变量转换成宜于测量的信号。

3.3

取源部件tap

在被测对象上为安装连接检测元件所设置的专用管件、引出口和连接阀门等元件。

3.4

电缆桥架cabletray

由托盘、托槽或梯架的直线段、非直线段、附件及支吊架等组合构成，用以敷设和支撑电缆的结构

系统。

3.5

主托盘maincabletray

用来支撑沿着主要电缆路径敷设的电缆。

3.6

次托盘localcabletray

用于由主电缆桥架通道分支出的各种不同的操作机构及传感器支架的电缆通道。

4基本规定

4.1一般规定

4.1.1热工仪表及控制装置的施工应以设计和制造厂的技术文件为依据，如需设计更改，应办理审批

手续，并提供完整的设计更改资料。竣工图应按设计更改内容编制。

4.1.2参加热工仪表和控制装置施工的人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。

4.1.3施工单位的热工试验室应取得相应的资质。

4.1.4仪表校验人员应取得有效的专业资格证书。

4.1.5热工仪表及控制装置的安装应保证测量与控制系统能准确、灵敏、安全、可靠工作，避免受震

动、高温、低温、灰尘、潮湿、腐蚀等的影响。

4.1.6热工仪表及控制装置的标识牌应正确、清晰，不易脱落和褪色。

4.1.7热工仪表及控制装置应安装整齐，安装地点应采光良好，便于操作、维护，不影响运行检修通

道。

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4.1.8控制室和电子设备室内的温度、湿度及粉尘浓度应符合设计要求；电子设备室应有防止小动物

进入的措施。

4.1.9热工仪表及控制装置绿色施工应符合下列要求：

a)应优先选用国家、行业推荐的节能环保的施工机具；

b)应合理安排工序，降低机械、设备的单位能耗；

c)应优化电缆、仪表管路的路径，减少材料消耗；

d)施工过程产生的废弃物应分类处置。

4.2开箱验收与存储

4.2.1设备到达现场后应按合同约定和商检要求进行开箱检验。设备开箱应符合下列规定：

a)设备开箱应由建设单位（或其授权单位）组织，制造厂代表、监理、施工及设备保管单位参加；

b)应按装箱单核对设备及其附件、备品、备件、专用仪器、专用工具的型号、规格、数量和技术

资料并应会签确认；

c)设备外观检查如发现破损、变形和锈蚀等情况，应按合同约定进行处理；

d)精密、贵重设备开箱检查后，应恢复其必要的包装，并应妥善保管。

4.2.2已开箱检验的设备、材料应按NB/T20119《核电工程施工物项管理规定》和制造厂技术文件规

定的保管条件分类入库保管，并应采取以下措施：

a)测量仪表、控制装置、监视和控制系统硬件、电子装置机柜等精密设备，应存放在温度为16℃～

25℃，相对湿度60%以下的保温库内；

b)控制盘（台、箱、柜）、执行机构、电线、阀门、有色金属、合金钢材、管件及一般电气设备，

应存放在干燥的封闭库内；

c)管材应分类存放在棚库内并应有明确标识，不锈钢管的保管应采取防渗碳隔离措施；

d)电缆盘应包装完整直立存放，存放场所的地基应坚实并易于排水，在露天堆放场内应避免直接

曝晒。

4.2.3设备由温度低于-5℃的环境移入保温库时，应在库内放置24小时后再开箱。

4.2.4凡到现场后不得随意打开防腐包装的设备，应按合同约定办理交接手续。包装箱外（或内）有

湿度指示器、振动指示器或倾斜指示器时，开箱前（或后）应检查指示器并作记录。

4.3施工准备

4.3.1热工仪表及控制装置施工前应具备下列条件：

a)施工图纸、有关技术文件及制造厂技术文件应齐全；

b)施工图纸已经过会审；

c)施工组织专业设计已经过审批；

d)必要的施工程序、施工方案、质量计划和技术措施已审批；

e)热工仪表及控制装置、安装材料、施工机具基本齐全，检定设备经检定合格，并在使用有效期

内；

f)安全交底、技术交底和必要的技术培训已进行，并有相应的记录；

g)施工现场环境已具备热工仪表及控制装置的施工条件。

4.3.2安装前各类管材、阀门、承压部件应进行检查和清理，其中合金钢部件应进行光谱分析并应作

标识。

4.3.3高温高压取源阀门安装前，应按下列规定进行检验：

a)同一批次的阀门应至少检验一个；

b)应对阀芯、阀座、阀杆的材质进行检验；

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c)检验中发现问题时，应扩大抽检比例；

d)取源阀门应进行严密性试验，试验标准应符合设计规定。

4.3.4应对设备基础及预留孔和预埋铁件的坐标、尺寸进行核查。不得在建筑结构上随意开孔和施焊，

如果施工必须进行时，应经设计部门批准。

4.3.5仪表管道及测量元件安装前，应对相关专业的预留孔和已装的取源部件进行核查。

4.3.6不得在承压容器和管道上焊接非承压部件。

4.3.7热工仪表及控制装置的安装，宜在有可能对其造成损坏的施工工序完成后进行，否则，应采取

适当的防护和隔离措施。

5取源部件的安装

5.1一般规定

5.1.1取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求，并应有质量合格证明。

5.1.2设备上的取源部件应在设备制造的同时安装，管道上的取源部件应在管道预制、安装的同时安

装。

5.1.3在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验

前进行。不得在已封闭和保温的热力设备或管道上开孔、施焊，必须进行时，应采取相应的措施并应办

理审批手续。

5.1.4合金钢部件、取源管安装前、后，必须经光谱分析复查合格，并应作记录。

5.1.5在设备和压力管道上开孔，应采用机械加工的方法。

5.1.6在砌体和混凝土浇注体上安装的取源部件，应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法做到时，应预

留安装孔。

5.1.7安装取源部件时，不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。插座和接管座不得设置在焊缝或热影响

区内。

5.1.8取源部件的垫片材质应按附录A的规定选用。

5.1.9按介质流向，相邻两测点之间的距离应大于被测管道外径，且不得小于200mm；当压力取源部

件和测温元件在同一管段上邻近装设时，压力在前，温度在后。

5.1.10在高、中压管道的同一断面管壁上只允许开一个孔。

5.1.11高、中压的压力、流量、成分分析取源部件，应加装焊接取源短管，取源短管的外露长度应超

过保温层。

5.1.12取源阀门宜靠近测点、便于操作、固定牢固、不应影响主设备热态位移。取源阀门的型号、规

格、材质应符合设计要求。

5.1.13取源阀门与设备或管道的连接不应采用卡套式接头。

5.1.14取源阀门应在系统压力试验前安装，取源部件安装完毕后，应随同设备和管道进行压力试验。

5.1.15取源部件安装完毕后，应有标明设计编号、名称及用途的标识牌。

5.2温度取源部件

5.2.1测温元件保护套管及插座的材质，应符合被测介质及其参数的要求。

5.2.2温度取源部件不应装设在设备和管道的死角处，不宜装设在易受振动或冲击的地方，否则应采

取相应措施。

5.2.3设计文件规定温度取源部件需要安装在扩大管上时，扩大管的安装方式应符合设计文件规定。

5.2.4温度取源部件在管道上的安装，应符合下列规定:

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a)与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交。

b)与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着流体流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。

c)在管道的拐弯处安装时，宜逆着流体流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合。

d)对于高、中压管道，若插座全部在保温层内，则宜从插座端面起向外选用松软的保温材料进行

保温，插座高度宜不低于保温层厚度。

e)水平安装的测温元件保护套管，若插入深度大于1m，应有防止保护套管弯曲的措施。

5.2.5插入式热电偶和热电阻的套管，其插入深度应符合下列要求：

a)高温高压（主）蒸汽管道的公称通径不大于250mm时，插入深度宜为70mm；公称通径大于250mm

时，插入深度宜为100mm。

b)一般流体介质管道的外径不大于500mm时，插入深度宜为管道外径的1/2，外径大于500mm时，

插入深度宜为300mm。

c)若有烟、风介质管道，插入深度宜为管道外径的1/3～1/2。

d)回油管道上测温元件的测量端，应浸入被测介质中。

5.2.6测温元件的插座及保护套管应在系统压力试验前安装，并应参加设备和管道的压力试验。

5.3压力取源部件

5.3.1压力取源部件位置的选择应符合下列规定：

a)测量管道压力的测点，应设置在流速稳定的直管段上，不应设置在有涡流的部位。

b)压力取源部件与管道上调节阀的距离：上游侧应大于2倍工艺管道内径；下游侧应大于5倍工

艺管道内径。

c)压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。

d)测量低于0.1MPa的压力时，应减少液柱引起的附加偏差。

e)汽轮发电机润滑油压测点，应选择在油管路末段压力较低处。

5.3.2在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位应符合下列要求：

a)测量气体压力时，应在管道的上半部。

b)测量液体压力时，应在管道的下半部与管道的水平中心线成0°～45°夹角的范围内。

c)测量蒸汽压力时，应在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角的范围

内。

5.3.3当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取

源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺介质流束成锐角安装。

5.3.4压力取源部件的端部不得超出被测设备或管道的内壁，取压孔和取源部件均应无毛刺。

5.3.5在砌筑体上安装取压部件时，取压管周围应用耐火纤维填塞严密，然后用耐火泥浆封堵。

5.4流量取源部件

5.4.1流量测量节流装置的安装应符合GB/T2624.1~4《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满

管流体流量第1~4部分》的规定。

5.4.2安装前应对节流件的外观及节流孔直径进行检查和测量，并做好记录。节流件外观、材质、尺

寸应符合设计和GB/T2624.1~4的规定。

5.4.3流量取源部件上、下游直管段的最小长度，应按设计文件规定，并符合产品技术文件的有关要

求。

5.4.4孔板、喷嘴和文丘里管上、下游直管段的最小长度，当设计文件无规定时，应符合本规范附录

B的规定。

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5.4.5节流件应安装在邻近节流件上游至少2倍管道内径长度范围内，其管道内径任何断面上的偏差

平均值应为±0.3％。

5.4.6在节流件上游至少10倍管道内径和下游至少4倍管道内径长度范围内，管子的内表面应清洁，

并符合粗糙度等级参数的规定。

5.4.7节流装置的每个取压装置，至少应有一个上游取压口和一个下游取压口，且具有相同的直径。

不同取压方式的上、下游取压口位置、直径应符合GB/T2624.1~4的规定。

5.4.8节流装置取压口的轴线应与管道轴线相交，并应与其成直角。取压口的内边缘应与管道内壁平

齐。

5.4.9节流装置的差压用均压环取压时，上、下游侧取压孔的数量应相等，同一侧的取压孔应在同一

截面上均匀设置。

5.4.10节流件在管道中安装应垂直于管道轴线。

5.4.11孔板或喷嘴采用单独钻孔的角接取压时，应符合下列规定：

a)上、下游侧取压孔轴线，分别与孔板或喷嘴上、下游侧端面间的距离应等于取压孔直径的1/2。

b)取压孔的直径宜为4mm～10mm，上、下游侧取压孔的直径应相等。

c)取压孔的轴线，应与管道的轴线垂直相交。

5.4.12孔板采用法兰取压时，应符合下列规定：

a)上、下游侧取压孔的轴线分别与上、下游侧端面间的距离，当β>0.6和D<150mm时，为（25.4

士0.5）mm；当β≤0.6或β>0.6，且150mm≤D≤l000mm时，为（25.4士l）mm

b)取压孔的直径宜为6mm～12mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等。

c)取压孔的轴线，应与管道的轴线垂直相交。

5.4.13孔板采用D或D/2取压时，应符合下列规定：

a)上游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间的距离应等于D士0.1D；下游侧取压孔的轴线与孔

板上游侧端面间的距离，当β≤0.6时，应等于0.5D士0.02D；当β>0.6时，应等于0.5D士

0.01D。

b)取压孔的轴线应与管道轴线垂直相交。

c)上、下游侧取压孔的直径应相等。

5.4.14当采用夹持环时，夹持环的任何部位不得突入管道内，如节流件与夹持环之间使用垫圈时，垫

圈不应突入夹持环内。

5.4.15节流件采用角接取压装置时，垫圈不得档住取压口或槽。

5.4.16在水平和倾斜管道上安装的节流装置，当流体为气体或液体时，取压口的方位应符合本部分

3.3.2中第1款和第2款的规定。

5.4.17测量蒸汽流量的节流件上、下游取压口装设冷凝器应符合设计要求，安装时两个冷凝器的液面

应处于相同的高度，且不低于取压口。差压仪表高于节流装置时，冷凝器应高于差压仪表，冷凝器至节

流装置的管路应保温。

5.4.18在水平或倾斜蒸汽管道上安装的节流装置，其取压口的方位应在管道水平中心线向上45°夹

角的范围内。

5.4.19新装管路系统应在管道冲洗合格后再进行节流件的安装。

5.5液位取源部件

5.5.1液位测点应选择在介质工况稳定处，并应满足仪表测量范围的要求。

5.5.2单室平衡容器的安装应符合下列规定：

a)平衡容器应垂直安装；

b)平衡容器安装标高及与其配合的正、负取压口的距离应符合设计要求的测量范围。

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c)双室平衡容器的安装应符合下列规定：

d)安装前应复核制造尺寸和检查内部管路的严密性；

e)平衡容器应垂直安装，其正、负取压管间的距离应符合设计要求的测量范围。

5.5.3安装平衡容器、阀门和管路时，应有防止因热力设备热膨胀产生位移而被损坏的措施。双室平

衡容器除上部汽侧外均应保温。

5.5.4高、低压加热器水位平衡容器及其管路不得保温，并应采取防护措施。

5.5.5在蒸汽不易凝结成水的平衡容器上应装设补充水管，其它低压平衡容器可装灌水丝堵。平衡容

器至差压仪表的正、负压管，应水平引出400mm后再向下并列敷设。

5.6分析仪表取源部件

5.6.1分析仪表的取样部件安装，应按设计和制造厂产品技术文件的要求，装在取样样品有代表性的

位置。

5.6.2氢分析器取样系统从具有较高氢压部位取出的氢气，经分析器后进入氢压较低的部位，气路系

统应严密。

5.6.3在水平或倾斜的管道上安装分析取源部件，其安装方位应符合本规范第5.3.2条的规定。

5.6.4被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15º。

6仪表设备的安装

6.1一般规定

6.1.1就地仪表安装环境应光线充足、满足操作维修和运行检查的要求，仪表安装高度、位置应便于

运行和维护人员巡检。

6.1.2就地仪表安装环境应远离热源、振动源、干扰源及腐蚀性场所，环境温度、震动、干扰及腐蚀

性应符合仪表使用要求。

6.1.3仪表接头的垫片材质应按附录A的规定选用。仪表接头应视介质的压力选用接头连接方式和材

质。

6.1.4仪表安装前应进行检查、检定。仪表应有标明测量对象、用途和编号的标识牌；就地仪表应在

表壳右侧、盘表应在表背面粘贴计量检定合格标签。

6.1.5就地仪表安装在露天场所应有防雨防冻措施，在有粉尘的场所应有防尘密封措施。

6.1.6安装过程中不应敲击、震动仪表。仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备或构件的连接及固定

部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。

6.1.7仪表上接线盒的引入口不宜朝上，不可避免时，应采取密封措施，施工过程中应及时封闭引入

口。

6.1.8仪表安装完毕后应有成品保护措施。

6.2温度检测仪表

6.2.1接触式温度检侧仪表(双金属温度计、压力式温度计、热电阻、热电偶等)的测温元件应安装在

能准确反映被测对象温度的地方。不得装在管道和设备的死角处。

6.2.2测温元件应装在不受剧烈震动及共振影响的区域和冲击处。在中、低压大流速管道上安装温度

元件插座时，应采取加装保护管或在其上游加装保护措施。

6.2.3测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，以及当水平安装时其插入深度大于lm，应采取

防弯曲措施。

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6.2.4表面温度计的感温面应与被测对象表面紧密接触，固定牢靠。

6.2.5热电偶或热电阻装在隐蔽处或机组运行中人无法接近的地方时，其接线端应引到便于检修处。

6.2.6测温元件的安装应符合下列规定：

a)采用螺纹固定的测温元件安装前，应测量插座螺纹和测量元件的螺纹的公差尺寸；

b)清除温度插座内部的氧化层，并在螺纹上涂抹防锈或防卡涩材料；

c)测温元件与插座之间应装密封垫片，并保证安装后接触面严密；

d)对于高、中压管道，若插座全部在保温层内，则宜从插座端面起向外选用松软的保温材料进行

保温，插座高度宜不低于保温层厚度。

6.2.7在直径为76mm以下的管道上安装测温元件时，如无小型测温元件，宜采用装扩大管的方法安装。

6.2.8在公称压力等于或小于1.6MPa的管道上安装测温元件，可采用在弯头处沿管道中心线迎着介质

流向插入安装。

6.2.9双金属温度计应装在便于监视和不易遭受机械损伤的地方，其感温元件应全部浸入被测介质中。

6.2.10压力式温度计的温包应全部浸入被测介质中。毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径应不小

于50mm，在通过温度较高或有剧烈变化的区域，应采取隔热措施。

6.2.11安装在高温、高压汽水管道上的测温元件，应与管道中心线垂直。

6.2.12汽轮机内缸的测温元件应安装牢固，紧固件应锁紧，且测温元件应便于拆卸，引出处不得渗漏。

6.2.13测量金属温度的测温元件，其测量端应紧贴被测表面且接触良好，被测表面有保温设施的应一

起加以保温。

6.2.14测量汽轮机前导汽管壁温的热电偶，其测量端应安装在水平管段的下部。

6.2.15已安装的测温元件，应有防止因现场后续施工而被损坏的措施。

6.2.16测量汽轮机轴瓦温度的备用测温元件，应将其引线引至接线盒。

6.2.17汽轮机防水保护的测温元件安装部位和插入深度应符合设计或制造厂的要求。

6.2.18温度开关量仪表安装前应进行外观检查，应安装在便于调整、维护、震动小和安全的地方。充

压或毛细管类温度开关测量管路应远离高温热源。

6.2.19温度开关量仪表应安装牢固，触点动作应灵活可靠。

6.3压力检测仪表

6.3.1就地安装的压力或差压仪表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。

6.3.2测量低压的压力仪表的安装高度，宜与取压点的高度一致。

6.3.3就地安装的压力指示仪表，其刻度盘中心距地面的高度宜为1.5m。

6.3.4测量蒸汽、水及油的就地压力表的安装应符合下列规定：

a)所测介质公称压力大于6.4MPa或管路长度大于3m时，除取源阀门外，应配置仪表阀门；

b)当被测介质温度高于60℃时，就地压力表仪表阀门前应装设U形或环形管。

6.3.5测量波动剧烈的压力，应在仪表阀门后加装缓冲装置。仪表应选用具有阻尼作用压力表，如充

油压力表和阻尼阀等。

6.3.6测量真空的压力指示仪表或变送器应设置在高于取源部件的地方。

6.3.7低量程变送器安装位置与测点的标高差应满足变送器零点迁移范围的规定。

6.3.8油管路不应装设排污阀，凝汽器真空、有毒、有害和易燃易爆介质测量不得装设排污阀。

6.3.9变送器宜布置在靠近取源部件和便于维修的地方，并适当集中。

6.3.10仪表或变送器安装在保温（护）箱内时，导管引入处应密封；应在箱外配置排污阀，排污阀宜

集中布置；露天安装的仪表保温箱，箱内的加热设备工作应正常。

6.3.11仪表阀、排污阀的型号、规格应符合设计要求。排污阀公称通径宜选择10mm，被测介质温度

大于100℃时，应采用焊接方式。

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6.3.12压力开关量仪表安装前应进行外观检查，应安装在便于调整、维护、震动小和安全的地方。充

压或毛细管类压力测量管路应远离高温热源。

6.3.13压力开关量仪表应安装牢固，触点动作应灵活可靠。

6.4差压和流量检测仪表

6.4.1测量蒸汽或液体介质的差压或流量时，差压仪表或变送器的设置应低于取源部件；测量气体差

压或流量时，差压仪表或变送器应高于取源部件的位置，否则应采取放气或排液措施。

6.4.2就地安装的差压指示仪表，其刻度盘中心距地面的高度宜为1.5m。

6.4.3差压仪表正、负压室与导管的连接应正确。蒸汽及液体的差压测量管路，应装设排污阀和三通

阀（或由平衡阀和正、负压阀门组成的三阀组），排污阀的选择应符合本部分6.4.6的规定。仪表阀门

安装前应对阀门工作状态进行检查。

6.4.4差压或流量开关量仪表安装前应进行外观检查，应安装在便于调整、维护、震动小和安全的地

方。

6.4.5差压和流量开关量仪表应安装牢固，触点动作应灵活可靠。

6.4.6仪表阀、排污阀的型号、规格应符合设计要求。排污阀公称通径宜选择10mm，被测介质温度大

于100℃时，应采用焊接方式。

6.4.7转子流量计应安装在无振动的管道上，其中心线与铅垂线间的夹角不应超过2°，垂直安装时

被测流体流向应自下而上，上游直管段长度不宜小于管子直径的2倍。

6.4.8靶式流量计靶的中心应与管道轴线同心，靶面应迎着流向且与管道轴线垂直，上、下游直管段

长度应符合设计文件规定。

6.4.9涡轮流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计文件的规定，前置放大器

与变送器间的距离不宜大于3m。

6.4.10涡街流量计信号线应使用屏蔽线，上下游直管段的长度应符合设计文件要求，放大器与流量计

分开安装时，两者之间的距离不应超过20m。

6.4.11电磁流量计的安装应符合下列规定：

a)流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之间应做等电位连接，并应接地。

b)在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测量电极

不应在管道的正上方和正下方位置。

c)流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件的规定。

6.4.12椭圆齿轮流量计的刻度盘面应处于垂直平面内。椭圆齿轮流量计和腰轮流量计在垂直管道上安

装时，管道内流体流向应自下而上。

6.4.13超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计文件的规定。对于水平管道，换能器的位置应在

与水平直线成45°夹角的范围内。被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。

6.4.14均速管流量计的安装应符合下列规定：

a)总压测孔应迎着流向，其角度允许偏差不应大于3º；

b)检测杆应通过并垂直于管道中心线，其偏离中心的偏差、和与轴线不垂直的偏差均不应大于3

º；

c)流量计上、下游直管段的长度应符合设计文件的规定。

6.4.15复式文丘里风量测量装置的前、后直管段长度应符合制造厂技术文件的要求。

6.4.16翼形风量测量装置前的直管段长度，应不小于其当量直径的0.6倍，其后的直管段应为0.2

倍。测量装置的中心线应与风道中心线重合，风道同一测点处安装两个及以上翼形测速管，其静压孔应

在同一截面上。

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6.4.17安装于管道中的质量流量计传感器，其流向标识应与介质流向相一致，安装环境应避免震动，

传感器接头两端固定时，应确保其不受应力。

6.5液位检测仪表

6.5.1浮力式液位计的安装高度应符合设计文件规定。

6.5.2双法兰液位变送器的毛细管敷设应有保护措施，其弯曲半径应大于75mm且不得扭折，两毛细管

应在相同环境温度下。周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。

6.5.3外浮筒液位计的浮筒室壳体上的中线标识表示测量范围中点，浮筒安装标高应符合设计要求的

测量范围。

6.5.4内浮筒液位计及浮球液位计采用导向管时，导向管应垂直安装。导向管和下挡圈均应固定牢靠，

并使浮筒位置限制在所检测的量程内。

6.5.5电容式液位计的传感器应垂直安装，垂直度偏差不得超过5°，且应避开下料口物料对电极的

撞击。

6.5.6超声波液位计探测器的安装与容器内壁距离，应大于最大测量距离处的波束半径，且应避开进

料口，超声波束传输范围内不应有液位界面外的其他物体。

6.5.7超声波液位计的安装位置应满足下列规定:

a)液位计的探头不可安装在入料扇区的正上方，也不可安装在罐顶的中心位置。

b)液位计的探头距罐内壁的最小间距应大于最大量程时的波束半径，且在信号波束内应避免安装

温度计、限位开关等任何装置。

c)液位计探头的安装高度应满足最高被测料位在测量盲区以下。超声波液位计探测器的安装与容

器内壁距离，应大于最大测量距离处的波束半径，且应避开进料口，超声波束传输范围内不应

有液位界面外的其他物体。

6.5.8微波(雷达)液位计的安装位置应满足下列规定:

a)对于非接触式微波(雷达)液位计，罐内壁至天线安装短管外壁的间距一般不小于300mm，在信

号波束内避免安装任何装置。

b)微波天线不可安装在入料扇区的正上方，也不可安装在罐顶的中心位置。

c)钢缆导波式微波脉冲液位计，在所测液位的整段距离中，钢缆必须悬直，并充分拉伸。探头距

罐内壁间距应大于300mm。

6.5.9用差压计或差压变送器测量液位时，仪表安装高度不应高于下部取压口。当用双法兰差压变送

器、吹气法及利用低沸点液体汽化传递压力的方法测量液位时，不受此规定限制。

6.5.10液位开关量仪表安装前应进行外观检查，应安装在便于调整、维护、震动小和安全的地方。

6.5.11液位开关量仪表应安装牢固，触点动作应灵活可靠。

6.5.12安装浮球液位开关时，法兰孔的安装方位应保证浮球的升降在同一垂直面上；法兰与容器之间

连接管的长度，应保证浮球能在全量程范围内自由活动。液位开关不应靠近热源以免引起开关、电缆损

坏。

6.6机械量检测仪表

6.6.1电磁感应式传感器铁芯所对应的汽轮机转子凸轮边缘应平整，各部分间隙及安装调整应符合制

造厂技术文件的要求。

6.6.2电涡流式传感器与被检测金属间的安装间隙，应根据产品技术文件提供的输出特性曲线所确定

的线性中点位置而定。传感器与前置器之间连接的高频电缆型号、长度不得任意改变，高频接头应用热

缩套管密封并绝缘浮空。前置器安装地点环境温度和是否浮空应符合制造厂产品技术文件要求。

6.6.3转速测量传感器安装应符合下列规定：

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a)磁阻式传感器端面与测速齿轮顶之间的安装间隙应符合产品技术文件要求；

b)电涡流式传感器端面与被测轴之间的间隙，若轴标记为缺口时，应按轴的平滑面确定，若轴标

记为凸台时，应按凸台面来确定；

c)传感器的安装支架应有足够的刚度防止变形，并应有防松动措施；

6.6.4轴向位移和胀差测量用的电磁感应式和电涡流式传感器或变送器的安装，应按产品技术文件的

要求，推动转子使其推力盘紧靠工作或非工作推力瓦面，然后进行间隙调整。传感器中心轴线与测量表

面应垂直。

6.6.5主轴偏心测量用的电涡流式传感器安装位置应符合产品技术文件的要求。安装传感器的支架应

有足够的刚度，防止变形，传感器在支架上应固定牢固。

6.6.6安装在精加工轴承座平面上，测量轴承座绝对振动用的磁电式速度传感器和压电式速度传感器，

应为刚性连接。当发电机、励磁机轴承座要求与地绝缘时，传感器外壳应对地浮空。

6.6.7轴振动测量用的电涡流式或电涡流磁阻组合式传感器安装位置应符合产品技术文件的要求。安

装传感器的支架应有足够的刚度，防止变形，传感器在支架上应固定牢固。

6.6.8热膨胀传感器应在汽轮机处于完全冷却状态下进行安装、调整零位，阀位行程传感器的安装位

置，应使电气零位与机械零位一致。

6.7分析仪表

6.7.1分析仪表的安装应符合设计文件及产品技术文件的要求，并应满足下列规定：

a)分析仪表应安装在便于维护，环境温度变化不大的地方，有恒温要求者应装在恒温箱内；

b)分析仪表安装处应不受震动、灰尘、强烈辐射和电磁干扰的影响；

c)分析仪表装置接地应符合产品技术文件的要求。

6.7.2进入分析仪表的介质参数应符合其要求，压力、温度较高时，应有减压和冷却装置，冷却水源

应可靠,水质洁净。

6.7.3分析仪表的溢流管下应有排液槽和排液管，废液不得从排液槽溢出。

6.7.4电导式分析仪至转换器之间的距离及电极连接电缆的分布电容，应符合产品技术文件的要求，

温度补偿器的连接导线直流电阻应小于2.5Ω。

6.7.5水汽集中取样分析装置安装应符合《水汽集中取样分析装置验收导则》DL/T665的规定。

6.7.6湿度计测湿元件的安装地点应避开热辐射、剧烈振动、油污和水滴，或采取相应的防护措施。

6.7.7可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。其密度大于空气

时，检测器应安装在距地面200mm～300mm的位置；其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上

方。

6.8执行器

6.8.1执行机构安装前应进行下列检查：

a)执行机构动作应灵活、无松动及卡涩等现象；

b)电动执行机构绝缘电阻应合格，通电试转动作应平稳、开度指示无跳动；

c)气动执行机构通气试验，其严密性、全行程时间、自锁等应符合产品技术文件的要求。

6.8.2调节机构的动作应平稳、灵活、无松动及卡涩现象，并能全关和全开。调节机构上应有明显和

正确的开、关标识，布置位置、角度和方向应满足执行机构的安装要求。

6.8.3执行机构应安装牢固，动作时无晃动，其安装位置应便于操作和检修，不妨碍通行，不受汽水

浸蚀和雨淋。角行程电动执行机构的操作手轮中心距地面应为900mm。

6.8.4当调节机构随主设备产生热态位移时，角行程执行机构的安装应保证和调节机构的相对位置不

变。

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6.8.5靠近热源安装的执行机构，其所处环境温度应满足执行机构的温度条件。

6.8.6角行程执行机构从全关到全开的行程，应与调节机构的全行程相应。在50%开度时，它们的转

臂分别与连杆近似垂直。

6.8.7模拟量控制系统中的角行程执行机构转臂和调节机构转臂与连杆之间的连接，宜采用球型绞链。

6.8.8角行程执行机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作，否则应加装中间装置或球型绞链。

6.8.9球型绞链应紧密安装在转臂的锥孔内，并用锁紧螺母锁紧。

6.8.10连接执行机构与调节机构的连杆长度应短且可调，不宜大于5m并有足够强度，其丝扣连接处

应有压紧螺母，传动动作应灵活、不颤动、无空行程及卡涩现象。

6.8.11执行机构应有明显的开、关方向标识，其手轮操作方向的规定应一致，宜顺时针为“关”、逆

时针为“开”。

6.8.12电动执行机构的减速箱应按产品技术文件的要求加注润滑油，不得有渗漏油现象。

6.8.13气动执行机构气缸的连接管路应有足够的伸缩余地，且不得妨碍执行机构的动作。

6.8.14带有阀门定位器的气动调节阀，定位器的气源压力应与调节阀的信号压力相匹配，信号管路连

接应符合正作用或反作用的要求，反馈机构的安装应符合阀门行程的要求。

6.8.15阀门电动装置的检查应符合下列规定：

a)电气元件应齐全、完好，内部接线正确；

b)行程开关、力矩开关及其传动机构动作应灵活、可靠；

c)绝缘电阻应合格；

d)电动机外观检查有异常时，应解体检修。

e)电磁阀的安装应符合下列规定：

f)安装前应检查电磁阀的电压等级，铁芯应无卡涩现象；

g)安装时宜避开高温管道、设备。

6.8.16调节阀阀体上箭头的指向应与介质流动的方向一致；调节阀的阀位指示应清晰、准确，并应在

调节阀调试中同步进行核对和标定。

6.9其他检测仪表

6.9.1噪声测量仪表的传声器的安装位置应有防止外部磁场、机械冲击和风力干扰的措施。

6.9.2水冷发电机高阻检漏仪的两电极安装后，应检查极间绝缘，极间绝缘电阻值应符合制造厂产品

技术文件要求。

6.9.3安装辐射式火焰探测器时，其探头上的小孔应对准火焰，防止炽热空气和炽热材料的辐射进人

探头。

7控制盘（台、箱、柜）的安装

7.1控制盘安装

7.1.1运输通道应畅通、无障碍。

7.1.2控制盘（台、箱、柜）安装位置应与设计图纸相符；环境应满足设计或厂家的要求。

7.1.3盘柜底座应在地面二次抹面前安装，并固定牢固、接地可靠，安装后宜高出地面10ｍｍ～20ｍ

ｍ；型钢底座应按施工图制作，其尺寸与控制盘相符。盘柜底座安装允许偏差符合表1的规定。

表1盘柜底座安装的允许偏差

项目允许偏差

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mm/mmm/全长

不直度＜1＜5

水平度＜1＜5

位置偏差及不平行度－＜5

7.1.4控制盘（台、箱、柜）安装前应作如下检查:

a)内、外表面平整光滑、油漆完好、无划痕；

b)型号、规格符合设计要求；

c)铭牌、标牌固定牢固、内容正确、字迹清晰；

d)盘内元器件型号及规格符合设计要求，且与图纸相符；元器件应无锈蚀、无损坏。

e)盘内各元器件固定牢固、无松动；标签正确、清晰；可拔插器件拔插自如、不晃动；

f)铰链无变形，柜门开合自如；门锁完好；开门角度≥90°；

g)盘柜有照明要求的，照明设备应完好、亮度满足要求；

h)盘柜内端子排距离上部、下部及两侧的距离符合设计要求；电源端子应和控制、信号端子分开。

i)盘柜自带线缆固定合理、牢固；走线整齐美观；电源/控制缆应与信号缆分开布置自带预制电

缆标签正确、清晰。

7.1.5控制盘安装在震动较大的地方，应有减震措施。

7.1.6盘柜固定：

a)盘柜采用螺栓固定：紧固件应齐全完好、表面镀锌，并应按厂家或设计要求力矩紧固并点漆确

认；

b)盘柜采用焊接固定：焊缝间距、宽度、厚度应符合厂家或设计要求；焊缝应进行油漆处理，避

免锈蚀。

c)盘柜间需螺栓连接的，应采用防锈蚀的螺栓、螺母、垫圈进行连接，连接应紧密、牢固。

7.1.7控制盘柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘面偏差和盘间接缝的偏差应符合表2

盘安装的允许偏差。

表2盘柜安装的允许偏差（mm）

安装项目允许偏差

垂直度(每米)＜1.5

相邻两盘顶部＜2

水平偏差

成列盘顶部＜5

相邻两盘边＜1

盘面偏差

成列盘面＜5

盘间接缝＜2

7.1.8盘内不得进行电焊、气焊作业，以免烧坏油漆及损伤导线绝缘，必要时应采取防护措施。

7.1.9盘柜接地应牢固紧密，接地面应配置光滑，不得有油漆等绝缘物质；接地线截面应符合厂家或

设计要求；接地电阻应满足厂家或设计要求；可开启门上装有电器时，应采用裸铜导线可靠接地。

7.1.10盘、柜内防火封堵应严密，所采用的防火封堵及阻燃材料应符合设计要求。

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7.1.11设计图纸未给出具体位置时，就地盘柜、接线箱盒等安装位置若可按下列原则确定：

a)周围环境温度不宜高于45℃，震动小，不受汽水浸蚀；

b)不影响通行，便于接线和维修；

c)安装在墙上的控制箱、接线箱盒宜距离地面1.5m左右。

7.1.12盘柜柜门上的密封条应完好、无损伤。

7.1.13盘柜内装有电子元器件、数字模拟板卡，在检查、清洁时应采取防静电措施。

7.1.14盘柜清洁度应满足下列要求：

a)机柜内无杂物、异物；

b)内部元器件、模块表面无灰尘；

c)内表面无灰尘；

7.1.15盘柜安装完成后上电前，应采取保护措施，防止异物、灰尘、水汽等进入；防止碰撞、划伤。

7.1.16仪表框架安装的位置应便于仪表的操作、检修且不得占用通道。

7.1.17仪表框架的安装应牢固可靠，采用膨胀螺栓安装时，紧固力矩满足设计要求。

7.2盘上仪表及设备安装

7.2.1控制室仪表及设备安装应符合下列规定：

a)机柜、计算机、显示器安装应在室内建筑装饰工程结束后进行；

b)电子模块、卡件应在空调投入运用后进行安装，且安装过程中应采取防静电措施；

c)电子模块、卡件清理时应有防静电措施；

d)模件、卡件安装位置应正确，插头接触紧密可靠。

7.2.2仪表应按设计图纸安装，固定牢固、表面平整。

7.2.3继电器、接触器、开关的触点应动作灵活、接触紧密可靠、无锈蚀或损坏。

7.2.4盘内电气设备应设置在便于操作、检查和维修的地方，并应排列整齐，固定牢固；

7.2.5盘上按钮、开关（选择开关、转换开关等）应便于操作，切换灵活、无卡涩；固定牢固可靠、

不松动。

7.2.6盘内电缆、导线、仪表管应固定牢固，排列整齐、美观。

7.2.7盘内部连接导线，除了插件的连接采用单芯多股软线外，其它宜采用单芯单股绝缘线。

7.2.8盘上仪表及设备的标牌、铭牌、端子，应完整、正确、清晰并置于便于观察的位置。

7.2.9仪表及控制装置的接地应牢固可靠，接地线径及接地电阻满足设计要求；数字地和模拟地宜分

开。

7.2.10抽屉式配电柜的抽屉应符合下列要求：

a)抽屉推拉应灵活、轻便、无卡阻现象，同规格、型号的抽屉应能互换；

b)抽屉的机械闭锁或电气连锁装置应动作正确、可靠，断路器分闸后辅助触头方能分开；

c)抽屉与柜体间的动力回路、二次回路连接插件接触应良好。

7.2.11大屏幕显示器的安装应符合产品技术文件的要求，支架固定应牢靠。

8电缆桥架与电缆管安装

8.1电缆桥架支架预制及安装

8.1.1预制电缆桥架支架的原材料型号、规格符合设计文件要求。

8.1.2原材料外观无破损、无较大面积变形和锈蚀。

8.1.3原材料表面镀锌层厚度应大于等于70μm。

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8.1.4下料切口应平整光滑，焊缝焊接质量要求表面平整光滑，无裂纹、焊渣等缺陷。

8.1.5支架焊接完成后焊缝处应进行打磨、清洁，呈现金属光泽后喷涂富锌防腐油漆，涂层均匀、完

整、光滑，颜色符合设计要求，涂层厚度大于等于70μm。

8.1.6支架成品尺寸符合设计要求。

8.1.7支架成品外观无毛刺、无变形、无破损。

8.1.8预制完成后，应做好支架标识，要求字迹清晰、标识正确。

8.1.9电缆支架应安装牢固，横平竖直；托盘支吊架的固定方式应按设计要求。各支架的同层横档应

在同一水平面上，其高度偏差不应大于5mm。托盘支吊架沿桥架走向左右的偏差不应大于10mm。

8.1.10支架之间的间距应符合设计文件的规定。当设计文件未规定时，支架间距宜为1.5m～3m。在

拐弯处、终端处及其他需要的位置应设置支架。

8.1.11电缆支架最上层及最下层至沟顶、楼板或沟底、地面的距离符合设计规定。

8.2电缆桥架安装

8.2.1电缆桥架部件及附件材质、型号和规格符合设计文件要求。

8.2.2电缆桥架外观无扭曲、变形和锈蚀，接缝处切口整齐、无卷边、无毛刺；焊接固定时，焊接牢

固，表面平整光滑，无裂纹、焊渣等缺陷。

8.2.3电缆桥架部件均有防腐处理，镀层均匀完好，无锈蚀，镀锌层厚度应大于等于70μm，表面应

有均匀完整的致密保护膜；在潮湿区域安装的电缆桥架防腐涂层应使用环氧树脂材料，涂层厚度大于等

于70μm。

8.2.4电缆桥架部件局部表面出现白锈，可喷涂富锌防腐油漆，颜色符合设计要求，涂层均匀、完整、

光滑，涂层厚度大于等于70μm。

8.2.5电缆桥架安装的路径、标高、安装方式符合设计要求。

8.2.6在有坡度的电缆沟内或建筑物上电缆桥架布置与电缆沟或建筑物同坡度布置。

8.2.7电缆桥架安装应符合下列要求：

a)外观横平竖直、整齐美观；

b)不同高（宽）桥架连接平缓过渡；

c)桥架对接无错边；

d)桥架在每个支架上固定牢固；

e)盖板固定牢固、便于拆卸；

f)螺栓连接紧固、固定力矩符合设计文件要求，螺母置于托盘（汇线槽）外侧。

8.2.8电缆桥架水平倾斜偏差：每米＜2mm，总长＜10mm；垂直偏差：每米＜2mm，总长＜10mm；

内侧弯曲半径＞300mm。

8.2.9电缆桥架层间中心距≥200mm，有设计规定除外。

8.2.10控制、测量电缆桥架和电力电缆桥架之间的距离应符合设计文件规定。

8.2.11电缆桥架在托臂处不应作拼接，并在任何两个托臂之间的拼接不应超过一处，拼接处和最近的

托臂支架不得超过350mm。

8.2.12电缆桥架距离沉降缝、伸缩缝及电气孔洞尺寸符合设计文件要求。

8.2.13电缆桥架的端部、变向处、孔洞处要有标识，托盘段号标识包括内容、大小、色标与设计图纸

一致，字迹清晰、不退色。

8.3电缆管配制及敷设

8.3.1电缆管型号、规格、材质符合设计文件要求。

8.3.2电缆管敷设路径、位置、方式符合设计文件要求。

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8.3.3电缆管外观检查应符合下列要求：

a)金属管外观清洁、无污物，内外表面光滑，无损伤、无毛刺、无严重锈蚀；镀锌层完整、均匀，

镀锌层附着力、厚度符合设计文件要求；

b)塑料管外观清洁、无污物，内外表面光滑，无损伤、无毛刺、无显著的凹凸不平；

c)塑料管敷设温度按设计规定；

d)切断口（管口）光滑；

e)弯曲部分无裂缝及显著的凹瘪，并装设电缆管护口；

8.3.4每根电缆管的弯头数：一般弯头≤3个；直角弯头≤2个。

8.3.5电缆管内径的内径应不小于电缆外径或者多根电缆包络外径的1.5~2倍，电缆保护管的弯曲角

度不应小于90度，保护管的弯曲半径不应小于所穿电缆的最小允许弯曲半径，管内畅通光滑，无积水、

杂物。

8.3.6明敷电缆管应满足下列条件：

a)单管敷设横平竖直；

b)排管敷设管口高度一致，弯曲弧度一致；

c)引至设备的管口位置便于电缆与设备连接，并不妨碍设备拆装和进出；

d)与热力管道、热力设备之间净距：平行敷设大于等于1m，不宜敷设于热力管道上部；交叉敷

设≥0.5m；

e)与保温层之间净距：平行敷设≥0.5m；交叉敷设≥0.2m。

8.3.7直埋电缆管应满足下列条件：

a)直埋管距地面深度（混凝土内除外）≥700mm；

b)伸出建筑物散水坡的长度≥250mm；

c)伸出道路路基长度≥2m；

d)伸出地面的排管外观检查排列整齐，高度一致；

e)引入建筑物和建筑物内的埋置深度（混凝土内除外）300～500mm；

f)电缆管道与其他管道、道路、建筑物之间平行和交叉时的净距按GB50168-2006《电气装置安

装工程电缆线路施工及验收规范》表5.2.3规定。

8.3.8金属电缆管连接应满足：

a)套管连接时套管长度1.5D～3D电缆管外径，管口对正，焊接牢固、严密；

b)丝扣连接时管端套丝长度≥1／2管接头长度，外观检查连接牢固，密封良好，跨接接地线焊

接可靠；

c)防爆螺纹连接涂电力复合脂均匀,接地跨接线卡可靠；

d)紧固螺钉连接紧密、无松动；

e)防腐漆涂刷均匀，漆层完好。

8.3.9硬质塑料管连接套管两侧封焊牢固，插接面用胶合剂粘和牢固，密封良好，插入深度1.1D～1.8D

电缆管内径。

8.3.10直引式管路连接应符合下列要求：

a)进盒钢管锁母配合：外露丝扣2～3扣；

b)进盒钢管焊接配合：高出内壁3～5mm，焊接平整；

c)塑料管高出内壁3～5mm；

d)进落地配电箱高出箱底板50～80mm，排列整齐。

8.3.11过渡式管路连接：用金属软管保护，金属软管固定与连接牢固，管口包扎紧密；用专用接头软

管，连接可靠，密封良好。

8.3.12电缆管接地牢固、导通良好；管线及附件防腐、接地或接零符合设计文件要求。

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8.3.13标牌应美观、整齐，内容正确、字迹清晰。

9电缆敷设与端接

9.1电缆敷设

9.1.1电缆及附件技术文件齐全，电缆的型号、规格、数量、敷设路径应符合设计要求。

9.1.2电缆敷设前，应进行外观检查和导通检查，外观无机械损伤；交联聚乙烯电缆防潮封端严密、

可靠。

9.1.3电缆绝缘良好，用直流500V兆欧表测量绝缘电阻，100V以下的电缆采用250V兆欧表测量绝缘

电阻，绝缘电