《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》

ICS

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NB

中华人民共和国能源行业标准

NB/TXXXXX—XXXX

代替DL/T1117-2009

核电厂常规岛焊接工艺评定规程

ThequalificationofweldingprocedurequalificationforconventionalIslandof

nuclearpowerstation

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（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

国家能源局发布

NB/TXXXXX—XXXX

1范围

本标准规定了核电厂常规岛及BOP压力容器、压力管道与承重结构等钢制构件的制作、安装及维修

焊接工作前进行焊接工艺评定（以下简称“评定”）的条件、流程、规则、试验方法及其合格标准等基本

要求。

本标准适用于各种钢的手工焊条电弧焊（SMAW）、药芯焊丝电弧焊（FCAW）、埋弧焊（SAW）、

钨极惰性气体保护焊（GTAW）、熔化极气体保护焊（GMAW）及气焊（OFW）等焊接方法。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本规

程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T699优质碳素结构钢

GB/T710优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带

GB/T711优质碳素结构钢热轧厚钢板和钢带

GB713锅炉和压力容器用钢板

GB912碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带

GB/T983不锈钢焊条

GB/T1220不锈钢棒

GB/T1954铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法

GB/T2650焊接接头冲击试验方法

GB/T2651焊接接头拉伸试验方法

GB/T2653焊接接头弯曲试验方法

GB/T2654焊接接头硬度试验方法

GB/T3087低中压锅炉用无缝钢管

GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带

GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带

GB/T3524碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带

GB3531低温压力容器用钢板

GB/T4237不锈钢热轧钢板和钢带

GB/T4334金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法

GB/T4340.1金属维氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条

GB/T5118热强钢焊条

GB5310高压锅炉用无缝钢管

GB/T8110气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝

GB/T8163输送流体用无缝钢管

GB/T10045碳钢药芯焊丝

GB/T13237优质碳素结构钢冷轧钢板和钢带

GB13296锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管

1

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GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管

GB/T17853不锈钢药芯焊丝

GB19189压力容器用调质高强度钢板

GB/T21833奥氏体-铁素体型双相不锈钢无缝钢管

DL/T679焊工技术考核规程

DL/T820管道焊接接头超声波检验技术规程

DL/T821钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程

DL/T884火电厂金相检验与评定技术导则

DL/T1118-XXXX核电厂常规岛焊接技术规程

NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件

NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件

NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测

NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测

NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测

NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测

YB/T5092焊接用不锈钢丝

ASTMA240用于压力容器和一般用途的铬和铬-镍不锈钢钢板、薄钢板和带钢

3术语和定义

3.1

焊接工艺评定weldingprocedurequalification

为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程和结果评价。

3.2

焊接工艺评定报告weldingprocedurequalificationrecord;PQR

记录评定焊接工艺过程中有关试验数据及结果的文件。

3.3

焊接工艺规程weldingprocedurespecification;WPS

根据合格的焊接工艺评定报告，结合产品技术要求和现场条件编制的、指导产品施焊的焊接工艺文

件（或称焊接工艺指导书）。

3.4

焊件weldingpiece

用焊接方法制作的部件。

3.5

试件testpiece

按照预定的焊接工艺制成的用于焊接工艺评定试验的焊件。试件包括母材和焊接接头两部分。

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3.6

试样testspecimen

根据相关标准为进行试验所备制的标准样品或非标准样品。

4总则

4.1施焊单位应具有与焊接工程相符的焊接工艺评定报告。

4.2焊接工艺评定应以母材的焊接性评价为基础。焊接性评价资料由材料供应商提供或由施焊单位搜

集。焊接性评价资料数据不全时，应按相关标准进行必要的焊接性试验。新型材料或有特殊技术要求的

母材金属和焊接材料应进行焊接性试验。

4.3评定所用钢材应有产品质量证明书，必要时经复检合格，焊接材料应按相应的采购技术条件或标

准进行验收。常用钢材及焊接材料分类分组见附录B、附录C，其他材料可参照进行分类分组。

4.4评定所使用的焊接、热处理、无损检验、破坏性检验等设备、仪器、仪表，应按计量规定定期校

验标定。

4.5审核评定方案、主持焊接工艺评定工作、对焊接及试验结果进行综合评定的人员应至少具备焊接

相关专业中级职称。试件焊制应由实践经验丰富、操作技能熟练的焊工完成。执行试件焊后热处理、无

损检验及性能试验的操作人员，应取得相应的技术资格。

4.6评定流程应包含评定方案（格式和内容见表D.1）编制、评定准备、试件制备、无损检测、试样

加工、试样破坏性检验、结果综合评定、编制评定报告（格式和内容见表D.2）。

4.7评定的合格标准应符合产品技术条件的规定，若合同有特殊规定，则按合同约定的要求执行。

4.8焊接工艺规程以焊接工艺评定报告为依据编制，一份评定报告可编制出若干（仅非重要因素不同）

焊接工艺规程，多份评定报告可用于一份焊接工艺规程的制订。

4.9施焊单位不应将其关键工作如评定方案编制、试件焊制等外委，但可将下列各工作的一部分或全

部外委：如焊接试件准备、试样下料截取及加工制备、无损检验、力学性能试验及金相检验等，并承担

外委工作的责任。

4.10焊接工艺评定应限定在同一施焊单位同一质量管理体系中，具有同等效力的设备、人员、管理、

监督和技术经验，能保证技能和经验的连续性。评定不得在不同的施焊单位之间转让。

5焊接工艺评定因素

5.1评定因素分类

5.1.1评定因素分为重要因素、附加重要因素和非重要因素。

5.1.2重要因素是指影响焊接接头力学性能（除冲击韧性外）的焊接条件。重要因素改变时，应重新

评定。

5.1.3附加重要因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件。当附加重要因素改变时，只需增焊试件

补充冲击韧性试验。

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5.1.4非重要因素是指对焊接接头的力学性能无明显影响的焊接条件。当非重要因素改变时，不必重

新进行评定，只需修改焊接工艺规程的相关规定。

5.2常用焊接方法的评定因素

常用焊接方法的评定因素分类见表1。

表1评定因素

重要因素附加重要因素△非重要因素

类别内容●○

SMAWGTAWSAWGMAW、FCAWOFW

改变坡口形式及尺寸○○○○○

改变根部间隙

接头型式○○○○○

取消衬垫--○-○

增设或取消金属或非金属制熔化成型垫○○○○○

母材的类、级别改变●●●●●

母材厚度超过有冲击韧性要求的厚度极限△△△△

母材金属●

母材厚度和焊缝厚度超过评定的范围●●●●●

管径超出适用范围●●●●○

改变焊条、焊丝的类别号●●●●●

改变焊接材料的直径（焊条直径Φ≤5mm）○---○

改变填充金属类级别-●●●●

实芯焊丝改为药芯焊丝，或反之-●-●

增加或取消填充金属

焊接材料--●-●

改变焊剂类级别--●-○

改变焊剂颗粒尺寸--○-○

增加、减少或改变附加填充金属--●--

焊缝金属的厚度超过范围●●●●●

碱性焊条改变为酸性焊条●----

改变保护气体品种及其比例-●-●●

焊接气体增加或取消背面保护气体-●-●-

改变保护气体的流量超出范围-○-○○

增加焊接位置○○○○○

焊接位置改变焊接位置△△△△△

从向上立焊改为下向立焊，或反之●●-●●

预热温度预热温度降低大于50℃●●●●○

改变预热保温时间○○○○○

层间温度

提高道间温度大于50℃△△△△△

改变焊后热处理类别●●●●●

改变焊后热处理规范参数适用范围△△△△△

焊后热处理

增加或取消焊后热处理●●●●●

改变热处理厚度及厚度适应范围△△△△△

热输入超出允许范围△△△△△

改变电源种类和极性△△△△-

改变电流、电压范围△△△△-

焊接参数增加或取消脉冲电源-○---

改变电极形状及尺寸-○---

改变熔滴过渡形式---●-

改变嘴孔或喷嘴尺寸-○-○○

焊接操作由直焊法改为横向摆动焊，或反之○○○○○

技术改变摆动宽度、频率和两端停留时间-○○○○

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改变导电（喷）嘴至工件距离--○○○

改变焊前清理、层间清理、焊后清根方法○○○○○

每面多道焊改为每面单道焊△△△△△

每面单道焊改为每面多道焊○○○○○

单丝焊改为多丝焊，或反之--△△-

单面焊改为双面焊，或反之△△△△-

改变电极间间距--△○-

手工焊改为自动焊，或反之-●●●-

增加或取消锤击○○○○○

6焊接工艺评定规则

6.1焊接方法

6.1.1各种焊接方法应单独进行评定，不得相互替代。

6.1.2当一个产品焊接接头采用两种或两种以上焊接方法组合时，可按每种焊接方法分别单独评定，

亦可对焊接方法的组合试件评定。

6.1.3组合评定后用于焊件时，可采用其中一种或多种焊接方法，但其母材金属和焊缝金属厚度范围

应在各自的适用范围内。

6.2母材金属

6.2.1根据母材金属（钢材）的化学成分、力学性能和焊接性等技术指标，收录的国内常用钢材并分

类和分组见附录B。

6.2.2钢材类别号改变应重新评定。

6.2.3同组中某种钢材评定合格，当使用同种焊接材料时，合金含量高的钢材可替代合金含量低的其

他钢材，反之不可替代。

6.2.4同组钢中不同钢号（含异种钢）的评定，高强度钢材评定合格可适用于强度在平均值或更低的

钢材。

6.2.5同类别钢材，高组号钢材评定可替代低组号钢材评定，反之不可替代；同类不锈钢评定应分组

进行。

6.2.6除F类和P类钢外，不同类组别钢材组成的焊接接头，即使钢材各自均已分别评定合格，仍应

进行组合评定。

6.2.7在某一钢材同时满足两个分组条件时，应将该钢材划入分组级别低的一组。

6.2.8附录B未包括及国外钢材可参照附录B的钢材分类组级划分方法，与国内相应类组级钢材等效

评定。分组系统中未列出且未能与附录B对应的钢材应单独进行评定。

6.3焊接材料

6.3.1评定用焊接材料选用应符合DL/T1118中3.6.4的规定。

6.3.2对按保证焊缝金属力学性能（抗拉强度或屈服强度）选用焊接材料且未要求冲击韧性时，一种

焊接材料评定适用于同组中其他母材金属。

6.3.3同级别焊条，经酸性焊条评定合格，可免做碱性焊条评定。

6.3.4首次采用的焊接材料应进行评定。

6.4试件、焊缝厚度与管径适用范围

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6.4.1试件厚度及焊缝厚度

6.4.1.1试件厚度（T）按如下规定确定：

a)不同厚度母材金属的焊接接头，其试件厚度以较薄者计算；

b)支管及管座角接头焊缝试件取支管管壁厚度，嵌入或贯穿式支管按主管厚度计算；

c)板—板角焊缝试件厚度应取较薄件的厚度；

d)管板角接焊缝试件厚度取管壁厚度。

6.4.1.2评定试件厚度适用于焊件母材金属厚度有效范围见表2。

表2评定试件厚度适用于焊件母材金属厚度的有效范围mm

适用焊件母材厚度的有效范围

试件母材厚度T

下限值上限值

T≤1.5T2T

1.5<T≤81.52T(最大12)

8<T≤1000.5T2T(最大150)

T>1000.5T无

6.4.1.3焊缝金属厚度（δw）计算应符合DL/T1118-2009中5.6.3.3的相应规定。

6.4.1.4评定焊缝金属厚度适用于焊件焊缝金属厚度的有效范围见表3。

表3评定试件焊缝金属厚度适用于焊件焊缝金属厚度的有效范围mm

适用焊件焊缝金属厚度的范围

试件焊缝金属厚度δw

下限值上限值

δw≤1.5δw2δw

1.5<δw≤81.52δw(最大12)

8<δw≤1000.5δw2δw(最大150)

δw>1000.5δw1.5δw

6.4.1.5经相同厚度评定的对接试件，适用于两侧不同厚度的对接焊件。

6.4.1.6各种焊接方法在焊件厚度的规定如下：

a)两种或两种以上焊接方法的组合评定，每种焊接方法适用于焊件的厚度不应超过各自评定适用

厚度范围，且不得以所有焊接方法的最大适用厚度相叠加；

b)气焊评定适用于焊件的最大厚度与评定试件厚度相同；

c)单道埋弧焊评定适用于焊件厚度范围为0.8T～1.1T。

6.4.1.7除表2和表3规定外，当有下列情况时，可按如下原则进行：

a)评定焊缝中任一焊道金属厚度δw大于13mm时，适用于焊件最大厚度为1.1T；

b)除气焊外，若评定试件经高于下临界点（AC1）温度焊后热处理，则焊件最大厚度为1.1T；

c)当焊后热处理温度高于上临界点（Ac3）温度，适用于产品的焊缝最大厚度为评定试件厚度的

1.1T。

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d)管状对接接头评定试件公称外径（以下简称“管径”，用D表示）不大于140mm，且壁厚不

小于20mm，则评定试件厚度适用于焊件厚度。

6.4.1.8对于补焊修复和打底层焊接，当试件厚度不小于40mm时，评定合格的焊接工艺所适用的焊

件厚度最大值不限。

6.4.2管径

支管和管接头的评定试件管径适用于焊件管径有效范围见表4。

表4评定试件管径适用于焊件管径有效范围mm

焊件管径适用范围

评定试件管径D

下限值上限值

D≤250.5D2D

D＞250.5D（不小于25）不限

6.5评定试件种类和焊缝形式

6.5.1评定试件分为板状、管状、管板（支管）状三类，按焊缝形式可分为对接焊缝和角焊缝试件。

6.5.2焊缝又可分为全焊透和部分焊透焊缝。全焊透焊缝的评定，适用于部分焊透焊缝；反之不可。

6.5.3板状对接焊缝试件评定合格，适用于管状对接焊缝；反之亦可。

6.5.4板状角焊缝试件评定合格，适用于管与板或管与管状试件的角焊缝；反之亦可。

6.5.5评定合格的对接焊缝的焊接工艺应用于焊接角焊缝时，焊件厚度的适用范围不限；评定合格的

角焊缝的焊接工艺应用于焊接非承压件角焊缝时，焊件厚度的适用范围不限。

6.6焊接位置

6.6.1评定试件焊接位置适用于焊件焊接位置的有效范围见表5。

表5评定试件焊接位置适用焊件的有效范围

替代的焊缝类型和焊接位置

对接焊缝板状角焊缝焊接管板焊接位置

试件类型及评定的焊接位置

板状或外径D>600mm外径D≤600mm的位置

的管焊件管焊件

1G（平焊）1G1G1F、2F-

板状

2G（横焊）1G、2G1G、2G1F、2F-

对接

3G（立焊）1G、3G1G1F、3F-

焊缝

4G（仰焊）1G、4G1G1F、3F、4F-

1G（水平转动焊）1G1G1F-

管状

2G（垂直固定焊）1G、2G1G1F、2F、4F2F、4F

对接

5G（水平固定焊）1G、3G、4G1G1F、3F、4F5F

焊缝

6G（450固定焊）1G、2G、3G、4G1G、2G、5G1F、2F、3F、4F2F、4F、5F

板材1F（平焊）--1F-

角焊2F（横焊）--1F、2F-

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缝3F（立焊）--1F、2F、3F-

4F（仰焊）--1F、2F、4F-

注：1.替代试件的壁厚应相当。

2.直径D≤60mm管子的气焊、钨极氩弧焊，水平固定焊评定可适用于焊件所有焊接位置。

3.管子全位置自动焊时，应采用管状试件进行评定，不可用板状试件代替。

6.6.2未要求冲击或硬度试验时，管状或板状试件任何一个位置的评定适用于焊件全位置的焊接。

6.6.3评定方案有特殊要求的按其规定的焊接位置评定。

6.7焊接工艺规范

6.7.1各种焊接工艺规范有效范围仅限于对评定中应用的如电极直径、焊接材料及保护气体等有效。

对给定的焊接工艺规范，多道熔敷和单道熔敷不得互相替代。

6.7.2评定多焊接工艺规范中的每个焊接工艺规范，应单独或与其他工艺规范关联进行，且多工艺规

范的评定仅对按照评定中的顺序应用有效。

6.8电源种类

当有下列情况时，应补充做冲击试验：

a)熔化极气体保护焊熔滴过渡形式，由喷射过渡、熔滴过渡或脉冲过渡改变为短路过渡，或反之；

b)直流电源增加或取消脉冲；

c)交流电改为直流电，或反之；

d)改变焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊的电源种类和直流电源极性。

6.9焊接热输入量

6.9.1焊接热输入量增加或减少超过评定值时，应增焊试件补充冲击韧性试验，具体如下：

a)当要求控制焊接热输入量及有冲击试验时，评定热输入量上限比试件焊接时增大超过25%；

b)当要求硬度试验时，评定热输入量下限比试件焊接时减小超过25%；

c)已进行的评定，焊接电流或电弧电压波动范围超过±15%。

6.9.2除焊条电弧焊和钨极氩弧焊外，焊接电流或电弧电压波动范围的改变，可用送丝速度范围的改

变代替焊接电流的改变。

6.10预热温度和道间温度

6.10.1预热温度和层间温度不宜超过评定方案所拟定的参数值。

6.10.2当预热温度比评定方案拟定的温度降低50℃及更多时，应重新评定。

6.10.3道间温度提高超过50℃时应增焊试件补充冲击韧性试验，但当焊接接头需经高于上临界点

（Ac3）焊后热处理或当奥氏体不锈钢焊后经固溶化处理时除外。

6.10.4预热温度和道间温度的其他相关要求应符合DL/T1118-2009中5.2的规定。

6.11焊后热处理

6.11.1评定试件焊后热处理（PWHT）的恒温温度和恒温时间、加热和冷却速度等工艺参数应与焊接

接头所在产品的热处理条件相当。在热处理温度下累计时间应不少于产品热处理所用时间的80%，可

在一次热循环中完成。

6.11.2规定的焊后热处理条件改变或在焊后热处理温度下的总时间增加超过25%时应重新评定。

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6.11.3除有特殊规定外，产品焊件焊后热处理温度的有效范围应为评定报告中规定的保温温度±20℃。

6.11.4在所有母材金属上堆焊铬镍奥氏体耐腐蚀层时，经评定的焊后热处理条件改变时应重新评定。

6.11.5焊后热处理的其他相关要求应符合DL/T1118-2009中5.6的规定。

6.12焊接气体

6.12.1正面及背面保护气体出现以下情况，应重新进行评定：

a)从某一单一保护气体改变为另一种单一保护气体；

b)从单一组分保护气体改变为混合气体或反之；

c)改变混合保护气体的百分比组成；

d)增加或取消保护气体。

6.12.2可燃或助燃气体压力改变超过评定范围，应重新评定。

6.13补焊工艺评定

已评定合格的报告可适用于相应产品构件的补焊修复，但当用于补焊的焊接工艺重要因素发生变化

时，应按本标准的规定进行补焊工艺评定。

7试件、试样及检验、试验

7.1试件

7.1.1试件形状

7.1.1.1对接焊缝试件

板材对接焊缝试件和管材对接焊缝试件示意见图1。

图1对接焊缝试件

7.1.1.2板及管板角焊缝试件

板材角焊缝试件和组合焊缝试件、管与板角焊缝试件和组合焊缝试件示意图见图2。

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图2角焊缝试件和组合焊缝试件

7.1.1.3支管及管座角接接头试件

直支管和管座角接接头试件、斜支管和管座角接接头试件示意图见图3。

图3支管和管座角接接头试件

7.1.2试件数量和尺寸

7.1.2.1试件数量和尺寸应能满足评定试验制备试样要求，且试件尺寸应能保证热输入量的合理分布。

7.1.2.2试件尺寸要求见附录E，其最小长度及宽度见表6。

表6焊接工艺评定试件最小长度及宽度mm

试件名称

对接焊缝板及管板角焊缝支管角焊缝

尺寸代号直支管斜支管

板材图1a）管材图1b）板材图2a）管材图2b）

图3a）图3b）

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L≥350≥300≥300≥150--

l----l1≥50l2≥75≥150

B或eB≥125-B≥150e≥50--

H--≥150≥75≥75-

7.1.3试件准备和焊制

7.1.3.1评定用母材金属、焊接材料、坡口和试件的准备与焊接应符合评定方案的要求。

7.1.3.2焊接位置应符合6.6节的规定。

7.1.3.3定位焊等辅助焊缝溶入到最终焊缝时，则其属于最终焊缝部分。

7.2检验、试验项目及内容

7.2.1检验、试验内容

评定试件检验、试验内容可分为非破坏性检验（NDE）和破坏性检验两部分。

7.2.2检验、试验时机

7.2.2.1在试样下料前，所有试件应按相关标准规定进行外观检验和其他非破坏性检验。但对未要求焊

后热处理的试件，若母材金属具有氢致延迟开裂倾向，应在试件冷却至室温24小时后进行非破坏性检

验。

7.2.2.2破坏性检验试验应在外观及内部无损检验合格后进行。

7.2.3检验、试验方法

7.2.3.1非破坏性检验宜采用外观检验、射线检验、超声波检验、渗透检验和磁粉检验等方法进行。

7.2.3.2破坏性检验有拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相、晶间腐蚀等试验方法。

7.2.4试件评定项目和试样数量

对接接头试件的评定项目和试样数量见表7；角接接头、T形接头试件评定项目和试样数量见表8。

表7对接接头试件的评定项目和试样数量

检验、试验项目和试样个数a

eh

试样厚度外观渗透射线或拉伸弯曲试验金冲击试验

检验或磁粉超声波检试验d相

mm面背侧焊缝热影响

、

检验b验bc硬度检

弯弯弯区区

试验g验

T＜20222133

100%100%100%

T≥202--4f133

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a)用于有腐蚀倾向环境部件的奥氏体类钢需要时应做晶间腐蚀试验或δ铁素体含量测定。

b)根据产品的要求选择其中一项或两项无损检验方法。

c)对于直径D≤60mm的管，使用射线检验；超声波检验仅限于试件厚度T>8mm的铁素体钢。

d)当试验机载荷能够满足要求时，对外径不大于76mm的管状对接焊缝试件，可用1根整管全截面拉伸试样

代替2根板状试样。

e)当试件焊缝两侧的母材金属之间或焊缝金属和母材金属之间的弯曲性能有显著差别时，可按照GB/T2653

进行辊筒弯曲试验。

f)当试件厚度T≥20mm时，可用4个横向侧弯试样代替2个面弯和2个背弯试样。

g)对抗拉强度Rm≤430MPa，屈服强度Re≤275MPa的铁素体钢和奥氏体钢可不作硬度试验，评定方案有特殊要

求时除外。

h)评定有冲击试验要求或母材有冲击试验要求时应进行冲击试验，试样数量为热影响区和焊缝金属上各取3

个；异种钢接头焊缝金属和每侧热影响区各取3个；采用组合焊接工艺方法时，冲击试样中应包括每种

工艺方法的焊缝金属；当试件尺寸无法制备5mm×10mm×55mm试样时，可免做冲击试验。

表8角接接头、T形接头试件评定项目和试样数量

试件接头型式外观检验金相检验(个)

板状、T型接头100%5

管板、管座、支管100%4

7.3试样截取

7.3.1试件经外观检验和无损检验合格后，可避开未超标缺陷截取试样。

7.3.2板状对接接头试件的试样截取部位见图4。

a）横向弯曲时b）纵向弯曲时

注：*侧弯试样取样部位与面弯、背弯相同

图4板状对接焊缝试件上试样截取部位（单位：mm）

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NB/TXXXXX—XXXX

7.3.3管状对接接头试件的试样截取部位见图5。

图5管状对接接头试样截取部位

7.3.4T形接头试件的试样截取部位见图6，将试件两端各弃去25mm后五等分切开。

图6板状角焊缝试件及试样

7.3.5管板和管座角接接头试件的试样截取见图7。

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NB/TXXXXX—XXXX

7.3.6支管及管座角接接头试件的试样截取见图8。

a）管板角接接头b）管座角接接头

图7管板和管座角接接头试样的截取

注：图b）中微观组织和硬度试样取在A位置，B位置仅取微观组织试样

图8支管及管座角接接头试样的截取

7.4检验、试验及其合格标准

7.4.1外观检验

评定试件焊接接头的外观检验方法及合格标准应符合DL/T1118-2009中6.2的规定。

7.4.2无损检验

a)管状试件射线检验执行DL/T821或NB/T47013.2的相关规定，焊缝质量不低于Ⅱ级；

b)管状试件超声波检验执行DL/T820或NB/T47013.3的相关规定，焊缝质量不低于Ⅰ级；

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NB/TXXXXX—XXXX

c）板状试件射线检验按NB/T47013.2的相关规定执行，焊缝质量等级不低于Ⅱ级；

d)板状试件超声波检验按NB/T47013.3的相关规定执行，焊缝质量不低于Ⅰ级；

e)各种试件接头的磁粉检验应符合NB/T47013.4中的规定；

f)各种试件渗透检验应符合NB/T47013.5的规定，焊缝质量不低于Ⅰ级，且焊缝内不得有任何裂

纹、成排气孔、分层和长度大于1.5mm的线性缺陷显示。

7.4.3拉伸试验

7.4.3.1试样截取

拉伸试样截取参见7.3中的要求并符合GB/T2651的规定。

7.4.3.2试样形状、尺寸及加工制备

a)拉伸试样的形状、尺寸及加工制备见表E.1，并符合GB/T2651的相关规定；

b)试样焊缝余高应采用机械方法去除，使之与母材金属齐平。试样厚度应等于或接近试件母材金

属厚度；

c)厚度T≤25mm的试件，应采用全厚度试样；

d)试件厚度T>25mm时，可在试件厚度方向上均匀分层取样。等分后的两片或多片试样试验可代

替一个全厚度试样的试验。

7.4.3.3试验方法

焊接接头拉伸试验应执行GB/T2651的相关规定。

7.4.3.4合格标准

拉伸试验合格标准规定如下：

a）同种钢焊接接头每个试样抗拉强度不应低于母材金属抗拉强度规定值的下限；

b）异种钢焊接接头每个试样的抗拉强度不应低于较低一侧抗拉强度规定值的下限；

c）按技术条件规定，焊缝金属抗拉强度低于母材金属抗拉强度时，其接头抗拉强度不应低于熔敷

金属抗拉强度规定值的下限；

d）分层拉伸试样试验时，同一厚度位置每组试样的平均值应符合上述要求；

e）当试样断于熔合线以外的母材金属位置，其抗拉强度应不低于母材金属最低抗拉强度的95%。

7.4.4弯曲试验

7.4.4.1试样截取

弯曲试样的截取按7.3的要求并符合GB/T2653第4章的要求。

7.4.4.2弯曲试样形状、尺寸及其加工制备

弯曲试样形状、尺寸及其加工制备要求如下：

a)试样焊缝余高应采用机械方法去除，面弯、背弯试样的拉伸表面应齐平，弯曲试样形状、尺寸

见表E.2；

b)当试件厚度T≤10mm时，横向面弯试样厚度t与T相等或接近；T>10mm时，t=10mm，应从试

样压缩面加工去除多余部分厚度；

d)试件厚度20mm<T≤38mm时，横向侧弯试样宽度等于试件厚度；当T>38mm时，可沿试件厚度

方向分层切成宽度为20mm～38mm等宽的多片试样；

e)横向侧弯试样厚度t=10mm。

7.4.4.3试验方法

弯曲试验方法满足以下要求：

a）弯曲试验应符合GB/T2653中的相关规定；

b）若无特殊规定，弯曲试验温度应为18℃～28℃；

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NB/TXXXXX—XXXX

7.4.4.4试验条件

a）弯曲试验试验条件见表9。

表9弯曲试验条件

试样厚度t弯轴直径支座间距l弯曲角度

mmmmmm°

≤104t6t+3180

b）对于标准和技术条件规定断后伸长率A下限值小于20%的母材，若按照表9的弯曲试验不合适，

且母材实测延伸率小于20%，则可加大弯轴直径进行试验，此时弯轴直径D应按式（1）计算，支座间

距按（2）式计算：

D=t（2-A）/2A（1）

l=D+2A+3（2）

c）侧弯试验的试样表面若存在缺欠，则以缺欠较严重的一侧作为受拉面。

d）试验时的弯曲角度应以试样承受载荷时的测量为准。

7.4.4.5合格标准

弯曲试验的合格标准如下：

a)试样弯曲到评定规定的角度（180°）后，每片试样拉伸面在焊缝和热影响区内任何方向均不应

有长度超过3mm的开裂。试样棱角上的裂纹不计入，但由于夹渣或其他内部缺陷所造成的上

述开裂应计入。

b)若采用两片或多片试样时，每片试样均应符合上述要求。

7.4.5冲击试验

7.4.5.1冲击试样的截取，当试件厚度T≥40mm时，可沿厚度方向分两层或