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文档简介
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新疆八钢南疆钢铁拜城有限公司炼钢厂文件
文件编号:BSCVD000/20-001第2版签发:
第一部分炼钢厂转炉工艺技术规程
1范围
指导规范炼钢厂转炉员工操作,减少设备、生产、安全和产品质
量事故的发生,保证生产过程稳定控制,制定本规程。
本技术操作规程适用于新疆八钢南疆钢铁拜城有限公司炼钢厂转
炉岗位操作人员岗位作业。
2引用标准和术语
3管理职责
4工艺参数
120吨转炉基本参数
基本参数单位参数值
公称吨位:t120
炉壳全高mm9140
炉壳直径mm6680
炉壳高径比1.37
熔池直径mm4660
有效高度mm8033
球缺高度mm438
熔池深度mm1339
有效容积m3119
炉容比0.99
炉帽倾角o60.75
炉口直径mm3050
出钢口水平夹角o6
出钢口内径mm140
2014年月日发布2014年月日实施
共42页第1页
炉身衬砖厚度:mm800
炉帽衬砖厚度mm800
炉底衬砖厚度mm900
0
120口电钢液面
转炉修砌图
氧枪的主要工艺参数
基本参数单位参数值
装入量吨~120(正常)
出钢量吨/炉-110(参考)
现场操作氧流量Nm3/h25911(理论计算)
现场操作供氧压力Mpa0.75-0.85
吨钢氧耗:53Nm3/tNm3/t53
纯吹氧吹炼时间min13.5
进出水温差℃W27
氧枪喷头形式孔4
出口直径mm51.9
喉口直径mm40.1
喷头马赫数1.99
喷头喷孔夹角o12.5
冲击深度mm685
氧枪总长mm-19280
外层管mm0273X10
中层管mm①219X6
内层管mm①168X5.5
氧枪供水压力MPa1.4-1
供水量m3/h2250
一颐一
倒网6一
P
氧枪喷头结构图
顶底复吹底吹参数
基本参数单位参数值
底吹总管压力MPa21.4
底吹孔数<6
5转炉冶炼工艺流程
烟气净化煤气渣罐钢包
渣跨吹氮站连铸
5.1转炉炼钢用主要原材料技术条件及要求
5.1.1铁水
a)铁水成份要求:应符合GB717-82标准,
我厂要求:Si:W1.3%,S:WO.10%;
b)冶炼优质钢时,按品种钢冶炼具体规定执行;
c)入炉铁水必须称量准确,炼钢工必须掌握铁水重量;
d)铁水带渣量W1.25%。
5.1.2废钢
a)入炉废钢必须干燥、清洁,尺寸要求见下表:
外形尺寸
牌号形状单重(kg)种类
(m)(max)
重型0.5X0,4钢锭、钢坯及切头、切尾、重
块状W2000
废钢X0.3型机械零部件及钢铸件等。
0.5X0.4各种钢材及切头、切尾、机器
小型块、板、
W300XO.3废钢件、镐斧、锄头、撬棒、
废钢条及异形
厚度W4mm铁路道钉等。
轻型薄板、丝、0.5X0.5各种薄板材加工厂回收料,建
W1000
废钢条块XO.4筑钢材回收料等。
比
重>2.5t/m
打包0.8X0.6薄板、钢丝、盘条及民用轻薄
块状3
废钢X0.6钢材等。
单重W1.2
吨
块、板、0.5X0.4各种机械废钢及其它混合废
统废W100
条X0.5钢等。
各种薄板加工厂回收料,建筑
薄板、块、0.8X0.8钢材回收料。薄板、钢线、盘
剪切料W500
条状X0.4条及民用轻薄钢材。各种机械
废钢及其它混合废钢。
b)入炉废钢必须准确称量,误差±200kg/斗,转炉各炉座做好
废钢重量原始记录;
c)废钢中生铁比例470%,生铁必须干燥、清洁,其硫含量才0.1%,
生铁尺寸才200mm,单块生铁重量>400kg。
5.1.3造渣材料
a)石灰
•石灰成份及理化指标应符合YB/T042-93要求;
•石灰块度10-50mm,最大牛60mm,石灰块度V10mm或大于50mm
量不得超过10%,严禁有大量石灰粉沫;
•石灰应干燥、清洁,无风化碎粉及垃圾、焦屑等杂物;
•活性石灰的理化指标:
成份(%)CaOMgOSi02S灼减活性度
要求290<5.0W2.0WO.03W42320
转炉用活性石灰以块状供货,块度范围10〜50mm,上、下允许波
动范围W10%,允许最大颗粒60mm,石灰中粉末含量不得超过3%;
b)白云石
•成份应符合ZBD52002-90标准;
•块度10〜50mm,最大>*60mni,<10mm或>50mm的不超过5%;
•白云石应干燥、清洁无泥砂、废石、垃圾及其他杂物;
•轻烧白云石的理化指标:
MgOSi02A12O3+F62()3+SiOZ+MROI
226<1.5W3
轻烧白云石应清洁干燥无杂物,块度10〜50mm;
c)萤石
•成份应符合YB/T5217-1997;
CaE%Si02%S%P%
265W32WO.3WO.08
•萤石必须干燥、清洁,表面无泥砂、杂物;
•萤石块度5〜40mll1,最大不中60mm,V5mm或>40mm的不超
过5%;
d)铁矿石(或污泥球):筛分率不得大于3%,TFe>50%o块度
5~40mm,最大不》60mln,V5mm或>40mm的不超过5%。
5.1.4气体
a)氧气:纯度要求298.50%;
b)氮气:纯度要求298.50%,严禁含氧;
c)氮气:纯度要求295.00%,严禁含氧。
5.1.5铁合金
a)铁合金的牌号及要求执行相关标准;
b)铁合金块度要求在10〜60mm,<10mm或>60mm,不得超过5%;
c)铁合金严禁不同牌号或不同种类混杂存放;
d)不合格品应及时报告原料工程师,经评审合格后方可使用;
e)冬季夹冰雪或潮湿的铁合金必须烘烤,保证合金的干燥;
f)铁合金成份有变化时,必须及时通知炉前。
5.2铁水预处理脱硫
5.2.1脱硫喷吹
a)确认道轨两侧、脱硫倾翻车周围无人,行车吊具脱离铁水包,
脱硫倾翻车运行正常,指挥工作人员将脱硫车开至脱硫工位;
b)观察镁粉储料仓内氧浓度报警值正常,镁粉仓氧浓度W2%时为
正常,氧浓度大于2%时镁粉仓内会自动充氮气,直至仓内氧浓度W2%
时停止。
c)检查氮气安全自动阀门工作正常。
d)根据冶炼钢种的要求,确定脱硫时间、脱硫剂加入量、喷吹周
期;
e)不许将未加热的金属投入包内;
f)严禁在喷吹过程测温、取样;
g)喷吹时,可根据上下工序衔接时间的长短以及铁水含硫量的高
低调整喷吹时间和喷吹量;
h)喷吹过程堵料必须停止喷吹,将脱硫倾翻车开离脱硫工位至安
全位,方可进行捅料作业;
i)铁水脱硫作业时,脱硫喷枪周围严禁停留。铁水包运行以及煤
气区域禁止停留休息;
j)当铁水凝盖时禁止进行喷吹操作,及时通知调度组织处理;
k)脱硫过程中喷溅剧烈时,降低喷吹速度及喷吹压力,观察喷溅
仍剧烈,应立即停止喷吹,查找原因;
1)喷吹过程中,操作工严禁对各阀门开度进行调节;
m)脱硫喷吹参数(参考值);
1#脱硫站2#脱硫站
CaO粉喷吹罐压力0.40~0.43MPa0.45~0.49MPa
Mg粉喷吹罐压力0.40~0.43MPa0.46~0.49MPa
CaO粉喷吹罐压差0.05〜0.08MPa0.07~0.09MPa
Mg粉喷吹罐压差0.05~0.08MPa0.07~0.09MPa
喷吹流量1.03nm3/min1.08nm3/min
1)喷吹脱硫剂要求;
石灰粉
CaOS烧损LOI其他粒度自然堆角
%%%%<0.25mm<0.075mm度
>90<0.05<2余量100%>80%<25
钝化镁粉
Mg密度涂层粒度自然堆角
%g/cm3%标准>1.2mm<0.15mm度
1.2mm〜0.15<2%<10%30°
>890.88-0.98<10
mm
5.2.2扒渣作业
a)岗位操作人员将倾翻车开至扒渣位,选择扒渣作业,扒渣人员
启动倾翻按钮至可扒渣的角度,进行扒渣作业;
b)通过操作扒渣机完成扒渣作业;
c)扒渣过程中注意铁水包内状况,力求减少扒渣损失,如发现有
浮砖尽快完成扒渣作业,岗位人员组织折包或及时兑铁处理,并对包
体进行检查;
d)脱硫处理后扒渣要求:一般硫钢种(成品硫W0.030%)要求经
扒渣后铁水包中250%铁水表面目测无残渣,铁水表面无明显渣块;中
低硫、低硫钢种(成品硫W0.015%)要求经扒渣后铁水包中270%铁水
表面目测无残渣,铁水面无渣块;超低硫钢种(成品硫W0.004%)要
求经扒渣后铁水包中285%铁水表面目测无残渣,铁水面无大渣块。
5.2.3更换脱硫喷枪
a)拆除脱硫枪与给料管法兰前,必须先进行泄压操作,确认喷枪
内压力为零,并佩戴好防护镜;
b)操作行车(电动葫芦)严格执行起吊设备安全规定,听取指吊
指挥,并准确地进行信号应答;
c)换吊喷枪作业前必须使用专用吊具并确认吊具无裂纹和缺损,
保证安全,否则严禁使用;
d)更换脱硫喷枪时,吊葫芦旋转臂旋转半径内严禁站人。
5.2.4CaCz与镁粉着火时,应采用干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁
砂粉等灭火,不应使用水、四氯化碳、泡沫灭火器及河沙等灭火。
5.3炼钢冶炼工艺制度
5.3.1装入制度
a)钢铁料装入执行分阶段定量装入;
钢铁料装入制度表
铁水(t)废钢、铁块(t)出钢量(t)
110〜1300〜30120〜140
b)装入误差:铁水、废钢、铁块总量误差不大于±1吨。
c)装入顺序:先加废钢后兑铁水,遇特殊情况如需要量枪等情况
时可先兑铁水后加废钢。
d)对铁水、废钢要求:
・铁水带渣量及含硫量不符合要求必须经脱硫站处理;
•正常情况下每班每个包次必须取样及时化验并测铁水温度,并做
记录;
•废钢轻、重搭配合理;
•铁块、废钢比例根据温度、钢种要求情况合理调整。
5.3.2供氧制度
a)氧压要求:正常工作氧压0.75〜0.85MPa。小于0.60MPa时不
得吹炼,提枪等待并向调度中心汇报;
b)氧气流量要求:22000〜26000NnMh,供氧时间以14〜16min
为基础,供氧流量可以进行适当调整;
c)枪位要求:
•控制枪位:基本枪位:1400~1600mm
最高枪位:1600〜1800mm
最低枪位:1200〜1400mm
此枪位仅做参考,具体应以实践为准;
•采用低一高一低进行枪位控制,并根据化渣情况及温度情况合理调
整枪位,但不得长时间吊吹和深吹,防止炉渣返干期发生爆发性喷溅。
冶炼对枪位控制有特殊要求的钢种时,可按该钢种的操作要点进行控
制;
吹炼基本枪位参考曲线图
•过程枪位控制原则:化好渣,快速脱碳,均匀升温,不返干、喷溅,
不粘枪;
1)铁水Si、P高时,渣量大,易喷溅,枪位应略低100mm,铁
水Si、P低时,为促进石灰熔化,保证适量的(FeO),枪位应略高100mm。
2)新炉子由于容积小,复吹搅拌好,钢液面高,易喷溅,开吹枪
位应采用低于正常枪位100mm,吹炼3分钟后恢复正常枪位。
3)中期枪位控制在C-0激烈反应时,应适当提高枪位100〜
300mm,以降低直接供养强度。炉内温度低时,炉渣成团,二批渣料可
少加,适当配加萤石化渣,促进渣料熔化。
4)后期枪位控制:终点拉碳前压低枪位保持时间290秒,以利于搅
拌,均匀成分和温度,降低渣中(FeO)并利于火焰稳定,便于拉碳。
e)测量氧枪枪位
•每班接班每个炉座第一炉必须进行液面的测定。
•若认为吹炼异常,由操作者按实际情况决定班中是否进行补测。
•如本班液面测定高度同上班相差200mm,要在班中补测一次。
•测定后做好记录,以便其它作业人员参考。
f)测定方法:
•测枪位时,必须两人携带煤气报警仪同时到氧枪氮封平台。
•将2000mm长测液面标杆插入氧枪喷头孔内,而且要垂直。
・铁水兑入后,转炉炉位为0°时,降枪至吹炼位停留3秒后提枪
到最上限。
•液面测定后,废钢装入按每炉增加10吨,液面升高100mm考
虑,计算实际液面高度。
•补炉后第一炉、冶炼回炉钢时严禁量枪。
5.3.3底吹制度
a)底吹气体要求;底吹总管压力:不低于L4MPa;
b)底吹维护;
•实行高拉补吹操作,控制适当的过程温度,尽量减少点吹次数。
•尽量缩短出钢的等待时间。
•适当加入镁质造渣料,保证终渣MgO达到8%〜12虬
•当底吹供气元件出现压力升高,流量减少时,可视为出现堵塞倾向,
应采取处理措施如下:加大底吹流量,进行底吹供气元件吹堵;多安
排低碳钢冶炼或出钢后采用低枪位吹氧扫炉底;切换成压缩空气进行
吹堵。
5)底吹气源压力不足时,不得冶炼,当气源恢复到规定压力后,方
可进行正常生产。
6)供气管路发生漏气必须及时处理。
5.3.4造渣制度
a)基本原则
根据钢种要求以及铁水、废钢等原料条件不同采用不同造渣工艺;
根据终渣情况决定是否采用留渣工艺(正常情况下采用单渣操作)。铁
水[Si]W1.0%采用单渣法操作;[Si]>1.0%必须采用双渣法造渣。
b)渣料加入方法
•单渣法:分两批料加入,开吹后一次性加入石灰总量的1/2〜
2/3;加入轻烧白云石约2500kg—3000kg,第二批料待吹炼240s左右
(Si,Mn氧化期结束)前期渣化好后开始少量多批加入,须按要求配
足石灰,保证终渣MgO%达到8%〜13%,拉碳温度低于1620℃时,应及
时调整废钢加入量。
•双渣法:开吹同时加入第一批料加入量多少,吹炼到Si、Mn氧
化期基本结束时提枪倒前期渣;倒完渣后二次下枪吹炼分批次加入剩
余渣料。
•石灰加入:根据铁水情况按碱度R配加;普碳钢钢终渣碱度R要求
为2.8〜3.2;优质钢、品种钢按各钢种操作要点要求配碱度:
石灰加入量计算公式:
2.14X[Si%]XR
Q=---------------XW铁水
(CaO%)有效
式中Q:石灰加入量(吨/炉);R:碱度;[Si%]:铁水硅成份;(CaO%)
有效:石灰有效CaO含量;
(CaO%)有效=石灰CaO%—RX石灰Si。2%
•镁质造渣料加入
按炉渣MgO含量8〜12%配加,开吹时加入轻烧白云石2500〜
3000Kg,吹炼过程中根据实际吹炼情况补加余料。
镁质造渣料加入量计算公式:
W渣义(MgO%)渣
Q=---------------
(MgO%)料
•矿石加入
吹炼中期根据温度情况分批加入,但每批加入量不得超过200
Kg;终点前3min严禁加矿石。
•萤石加入
根据炉内渣况多批少量加入,每批加入量不得超过150Kg;终
点前3min严禁加萤石;萤石加入量不得超过3Kg/t。
•终点调温或稠渣
用生白云石或轻烧白云石;终点调温加轻烧或生白云石的量大于
300Kg时,必须下枪点吹,且点吹时间不低于30s,枪位控制在1.5米。
•吹炼过程控制原则
根据实际情况做到初期渣早化、过程渣化透,适当控制炉渣的泡
沫化程度,中期防止炉渣返干,尽量减少喷溅,终渣作粘。
5.3.5温度制度
开新炉采用全铁水冶炼,前期温度不过低,过程温度均匀上升,
终点前用冷料调温操作;3炉后采用废钢操作,终点前2〜3min高拉碳
操作,最佳温度控制在1650〜17001,补吹控制终点温度命中。
a)根据冶炼钢种确定终点温度:
目标停吹温度计算式:目标停吹温度=目标钢包温度+钢包温度修
正值+出钢温度下降量目标钢包温度、钢包温度修正值、出钢温度下降
量的决定方法。
b)目标钢包的温度:
•目标钢包温度=TLL+Z\T1+^T2+4T3义处理时间
•TLL(℃):液相线温度
•ATI(℃):连铸钢水过热度
•AT2(℃):精炼处理终了-T/D温度
•AT3(℃/mm):处理中的温降
•TLL计算式:
•CW0.50%的场合
•TLL=1538-{55(%C)+80(%C)2+13(%Si)+48(%Mn)+4.3(%Ni)+4.5
(%Cr)}C>0.50%的场合
•TLL=1538-{44-21(%C)+52(%C)2+13(%Si)+4.8(%Mn)+4.3(%Ni)
+1.5(%Cr)}
•X%:该元素含量%(重量),如以1%以1为单位,如含量为0.5%,
就代入05。
各种因素变化对终点温度影响的参考值
影响因素废钢铁矿石石灰白云石铁水铁水温度
变化值+150kg+150kg+150kg+150kg+150kg+10℃
终温变化值-2℃-6℃-1.2℃-1.2℃+27℃+12℃
影响因素Fe-MnSi-MnFe-Si增碳剂AlFe-Al
变化值+100kg+100kg+100kg+100kg+100kg+100kg
终温变化值-1℃-0.8℃+0.9℃-1.5℃+5℃+1.5℃
影响因素出钢时间
变化值(℃/min)
终温变化值一3(||||_________
5.3.6终点控制
a)冶炼终点控制提倡一次拉碳温度、终点C含量双命中操作方式。
若采用“高拉补吹”时,要求一次倒炉终点最佳C20.15%最佳拉碳
温度21620(。根据钢种终点C目标最佳控制范围:0.08%〜0.12%。
b)补吹时,要根据终点碳含量及冶炼钢种所需降碳量来确定补吹
时间,确保碳温合格出钢。根据终点温度和冶炼钢种出钢温度要求来
确定调温剂的加入量。
钢水含碳量>0.10%<0.10%
升温情况0.75℃/秒1℃/秒
c)经补吹后应进行倒炉、测温、取钢样,然后根据钢水温度、碳、
镒成份及炉渣情况来决定是否出钢和调整合金用量,一般情况下,普碳
镇静钢残余镒可按铁水含镒量的30〜40%考虑。
d)若终点碳低可在出钢过程中用增碳剂加入到钢水包内增碳,加
入时间宜在出钢合金加入同时加增碳剂,钢出至三分之二必须加完。
e)终点碳[C%]W0.04%,严禁单纯再吹提温,必须采取补加提温
剂补吹。
5.3.7转炉测温、取样操作
a)测温要求:
•转炉吹炼结束后,在提枪倒炉的时间里,操作者应确认测温仪
表、测温枪及热电偶是否处于正常工作状态。
•测温时,测温枪必须从炉口中心线插入钢液中,插入深度为液面
下400〜500mm,测温时间为6〜8秒钟。
•终点拉碳后,凡经补吹和调温的钢水,必须测温后方可出钢。
b)取样要求:
•将转炉摇至合适的角度,停稳后方可开始取样。
•转炉取出的钢样在样票上规范的填写炉次号后,及时送到化验
室。
・每炉钢必须取得合格钢样送至化验室,如果样不合格,必须及时
联系取氮前(后)样。
•凡经补吹的钢水,必须重新取终点样送至化验室。
5.3.8脱氧合金化
a)使用合金料前必须确认合金料成份;
b)合金计算方法:
[成份中限%]—[残余含量叼
合金加入量(Kg/炉)X钢水量(Kg/炉)
合金成份%X合金收得率%
以普碳钢为例Si、Mn合金计算方法如下:
用高碳Mn-Fe、Si-Fe合金化:
国成]钢种中限一[Mn%]终点残余
Mn-Fe力口入量(Kg/炉)=---------------------------X钢水量(Kg/炉)
Mn%XnMn%
[Si%]钢种中限
Si-Fe加入量(Kg/炉)=-----------------------X钢水量(Kg/炉)
Si%XnSi%
用Si-Mn、Si-Fe合金化:
[Mn%]钢种中限一[Mn%]终点残余
Si-Mn力口入量(Kg/炉)=-----------------------X钢水量(Kg/炉)
Mn%XnMn%
Si-Mn加入量(Kg/炉)XSi%XnSi%
[Si%](Si-Mn带入硅)=---------------------------------X100%
钢水量(Kg/炉)
[$i%]钢种中限一[Si%]Si-Mn带入
Si-Fe加入量(Kg/炉)=--------------------------------------------X钢水量(Kg/炉)
Si%xnSi%
c)合金元素收得率
合金元素收得率(参考值)
合金。MnnSi
Mn-Fe90%〜95%-
Si-Fe-80%〜85%
Si-Mn90%〜95%75%〜80%
备注:适用于[C%]=0.08〜0.16%范围内的普碳钢。
d)出钢至1/3时开始加入合金,出钢至2/3时合金应全部加完;
e)合金的加入顺序,除某些钢种按其特殊要求外,一般均按合金
元素的脱氧能力“先弱后强”的顺序加入;
f)要控制好强脱氧剂的加入量,既保证钢水脱氧良好又保证流动
性;
g)后吹等过氧化炉次出钢过程中应先加适量脱氧剂进行预脱氧,
再加合金;
h)需要加入微量元素合金或有特殊要求的钢种按该钢种工艺操
作要点执行;
5.3.9出钢、挡渣操作
a)出钢操作:
•出钢前要确认钢包是否符合要求,引流砂是否加入。
•出钢口要求形状正常,出钢钢流要求圆而不散,出钢时间23.5分
钟。
•出钢过程中要将炉体摇至适当的位置,让炉渣接近炉口边缘,
并严防炉渣在出钢过程中流入钢包内。
・出钢过程中要密切注视出钢口,出钢口下渣应立即摇炉,以避免
大量的炉渣进入钢水包内。
b)挡渣操作:
•各班接班后应检查本班炉后挡渣棒的数量以及外观,防止挡渣棒受
水浸后加入炉内。
•出钢要求两次挡渣,出钢前用挡渣塞,出钢末期用挡渣棒(或挡渣
球)。
•出钢前则应预先将挡渣棒安装好,钢水出至一半时将挡渣装置旋转
90度对准出钢口。挡渣棒(或挡渣球)应在出钢至3/4〜4/5的时间内
加入。加挡渣棒时,投放臂应伸入到炉内并垂直对准出钢口为宜。
•挡渣投放结束后,炼钢工必须密切注视钢流变化情况,见渣则迅速
指挥起炉。
•挡渣装置使用完后,必须回位。
5.3.10转炉溅渣护炉
a)氮气压力:1.0-L4MPa(参考流量24000〜26000Nni3/h)
•测量炉底砖工作层厚度W600mm时,炉况在危险区内,容易发
生穿炉等恶性事故。需要重点维护熔池、炉底,溅渣护炉相关具体操
作如下:白云石加入量4〜4.5吨/炉。石灰加入量按炉渣碱度R=3.2〜
4.5控制,溅渣时间大于4分钟,溅渣枪位采用高低高控制。前1分钟
采用高枪位标尺1900mm,之后1分钟采用低枪位1400mm,两分钟后根
据炉口溅渣情况采用高枪位1600mm溅渣,至炉口无渣溅出时,再次采
用2000mm枪位溅渣20秒后提枪,溅渣结束。
•溅渣完提枪后,先将炉体向后摇(倾动角度大于15。),再向前摇。
炉前倒渣必须由一助手或炼钢工指挥摇炉,根据炉内渣粘程度留渣,
留渣量约1/3〜1/2,严禁将炉内残渣倒干净(如渣稀必须再次溅渣)。
•倒渣完毕后将炉体摇正,加入300〜400Kg石灰或白云石后再加废
钢,加废钢采用低角度加废钢。
•炉前倒炉测温取样时,转炉倾动角度不允许超过87。。如提枪倒炉
过程中倾动角度小于70。时炉口已开始下渣,必须将炉体摇正后使用
氧气补吹或使用氮气吹扫,必须保证炉内熔渣平静后再摇炉进行测温
取样操作。
b)测量炉底砖工作层厚度2900mm时,溅渣护炉相关具体操作如
下:
•白云石加入量3.5〜4.0吨/炉。石灰加入量按炉渣碱度R=3.0〜3.3
控制。
•溅渣时间控制3.0〜3.5分钟,溅渣枪位采用低枪位控制。氧枪直
接下至开吹枪位,溅渣一分钟后将氧枪下至标尺1000mm,累计时间达
到3.0分钟以上(不超过3.5分钟)后提枪,溅渣结束。
•溅渣完提枪后,直接倒渣操作。炉前倒渣必须由一助手或炼钢
工指挥摇炉,将炉内残渣倒干净。
c)测量炉底砖工作层厚度550mm〜800mm。炉况在安全控制区
内,相关具体操作如下:
•溅渣操作要点控制主要采用“维护熔池、炉底,溅渣护炉相关具体
操作区别点:溅渣率根据生产节奏控制在80%以上即可。
•转炉终点拉碳(最低)枪位“距液面1300mm〜1400mm”、开吹枪位
“距液面1400mm~1600mm”、过程枪位在当班拉碳枪位与开吹枪位
+200mm控制。当炉底高时拉碳/开吹枪位采用下限,当炉底低时采用
上限枪位。
•为保护炉底防止穿炉等恶性生产事故,转炉当班拉碳枪位根据量枪
后如在“1000”以下,当班枪位最低下至“1000”,由炉长及时联系通
知值班长炉底需要维护,即使当班由于生产节奏不允许补炉也必须使
用炉体测厚仪测炉体一次,炉衬砖厚度低于250mm必须补炉。
5.3.11转炉烘炉操作
a)在设备调试确认符合生产要求之后进行烘炉操作,转炉烘炉采
用焦碳烘炉的方式。
b)烘炉程序:加焦碳、木柴一点火一下枪补加焦碳f提枪一检
查
c)烘炉的准备工作
烘炉用木材、焦碳、棉纱、柴油等材料准备齐全。烘炉氧压控制
在02Mpa,流量控制在5000--8000m3/h;
d)烘炉操作
•烘炉前向炉内加入3吨大焦,1吨废旧木材,用棉纱浸柴油点燃从
炉口投入,将木材引燃。
•下枪吹氧待木材着火后,从炉顶料仓分批向炉内加焦碳。第一批加
入0.5吨焦碳,前70分钟内分批共加入3吨焦碳,以后每隔15分钟
加入0.5t焦碳,烘炉时间为3小时左右。
•氧流量的控制,下枪前将流量设定在5000n?/h,根据烘烤时间、枪
位及焦炭燃烧的情况,调整流量到8000m7h,焦炭均匀燃烧之后流量
基本保持不变。
•氧枪枪位控制,开吹前20分钟为2.5m(距炉底3.8m),整个烘炉
过程在开吹20分钟之后,随着炉内温度和炉衬温度的升高趋势及时加
入焦炭,并且改变氧枪枪位。动枪依据是:当炉内温度升高过快时,
加入焦炭,同时提高氧枪以减缓炉内温度的升高趋势,同时增加炉内
固定热值使炉衬温度均匀升高;当炉内温度升高速度降低时,降低氧
枪枪位以加速炉内焦炭的燃烧速度,迅速提高炉内温度使炉衬温度继
续匀速稳定的升高。
•底吹控制:烘炉点着火后打开底吹氮气,每块透气砖供气量为
40m7h左右。
•烘炉结束:烘炉后期炉衬温度应达到800C以上为最佳。烘炉结束
提枪后,前后来回小角度摇炉,从炉口观察,如残焦不多,不倒炉内
残渣立即兑铁吹炼。
烘炉时有关参数控制见下表:
批次焦碳加入量(t)吹氧时间(min)枪位(m)供氧流量(m'/h)
13302.55000
20.5152.56000
30.5152.56000
40.51537000
50.51537000
60.51537000
70.51538000
80.51538000
90.51538000
100.51538000
110.51538000
上表数据作为参考,具体操作根据火焰,及炉衬和炉气温度变化
做相应调整。
5.3.12干法除尘
转炉接到LT干法除尘系统冶炼信号方可下枪冶炼,LT信号提示故
障必须及时提枪停止吹炼并通知相关人员处理。
5.4转炉炉体维护
5.4.1补炉原则:高温快补,均匀薄补,烧结牢固,保持正常炉形。
5.4.2补炉的前一炉要求终点留住碳,避免因严重过吹使炉衬砖表面
脱碳层过薄,造成补炉料与焦油镁砂砖结合性能差,难以形成良好的
碳素骨架。
5.4.3补炉时炉内严禁有未融废钢,倒净炉渣,观察炉衬侵蚀情况。
5.4.4补炉过程保持正常炉形,避免炉身与炉帽间无锥度,导致转炉倒
渣和出钢困难。
5.4.5补前后大面时应使炉料自然软化烧结10分钟以上(大面补炉料
自然软化烧结20分钟以上),然后才可供氧烧结。如供氧过早,炉内
氧化性气氛浓度高,炉料中C元素快速被氧化,无法与炉衬砖结合形
成碳链。
5.4.6两侧贴补使用焦油镁砂块状料或贴补砖,贴补高度尽量靠近耳轴
渣线部位。
5.4.7贴补完毕5分钟后可进行供氧,炉内无黑烟时允许喷补,使炉料
之间更好的粘结住。
5.4.8如遇炉底侵蚀严重必须进行补炉底:补炉料1500〜2000kg,倒
完料折料均匀后,用氮气(压力设定0.3Mpa,枪位控制在距炉底
(4.0-5.0m)吹10〜20秒,待炉料自然软化时间>25分钟后,可将氧
气流量控制在1500〜3000m3/h之间,通过氧枪供氧烧结(压力设定
0.lOMpa,枪位控制在距炉底3.5〜4.5m)1分钟,间隔时间2分钟;
确保连续供氧时间大于8分钟,补炉底时间大于60分钟。
5.4.9大面补炉时间:
a)只倒料不贴料、砖的情况:当补炉料用量W500kg时,补炉时
间230分钟;当补炉料用量500T000kg时,补炉时间240分钟;当
补炉料用量1000T500kg时,补炉时间》50分钟;当补炉料用量
1500-2000kg时,补炉后补炉时间260分钟;补炉前补炉时间265分
钟;倒料后如喷补炉子,炉内无黑烟时允许喷补,喷补完毕烘烤时间要
大于喷补时间。如大面积喷补(喷补时间超过15分钟),烘烤时间应
延长。
b)只贴料、砖,不倒料的情况:以贴完最后一块料、砖为准开始
计时,烧结时间要保证在40分钟以上;贴完料、砖如喷补炉子,炉内
无黑烟时允许喷补,喷补完毕烘烤时间要大于喷补时间。如大面积喷补
(喷补时间超过15分钟),烘烤时间应延长。
c)既倒料又贴料、砖补炉情况:既倒料又贴补时,必须保证补炉
料、补炉豉、喷补料烧结时间同时满足上述条件方可摇炉冶炼。
5.4.10出钢口维护
a)出钢口座砖的维护采用焦油镁砂碎料、大面补炉料为主,块度
以20-60mm为宜;
b)出钢口过大,出钢时间过短,以及出钢时严重散流影响正常出
钢或漏钢水,必须及时维护或更换;
c)补出钢口操作:在出钢口内孔中套入合适钢管(长度大于
1800mm),先从外部卡紧内管,然后将外部内管周围缝隙用镁砂堵死、
塞严、(或用喷补料喷补),最后将炉体摇至炉后,在炉内钢管周围进
行喷补,烧结时间大于喷补时间,待喷补料自然烘干后即可冶炼;
d)换出钢口操作:用扩孔器将出钢口打掉并保证全部畅通,孔的
直径大于出钢口直径,将出钢口装入后(确保出钢口装入正中心),用
镁砂或喷补料将外部出钢口周围缝隙及座砖缺损部位填平、堵死、塞
严,焊上钢板,将炉体摇至炉后进行喷补,喷补过程中保证喷补料具
有良好的流动性,当喷补料到出钢口高度时,停止喷补,以保证出钢
口周围有自然窝状。烧结时间大于喷补时间,待喷补料自然烘干后即
可冶炼。
5.5炼钢吹氢工艺制度
5.5.1吹氢工艺为:全程吹氢
吹氢应采用全程吹筑设施进行操作。钢包底吹不通时,采用倒包
操作。氧气流量:1〜GONm'/h
吹氢强度控制:钢包到达吹氢站前2min按照中搅拌(液面裸露直
径控制在1m左右)强度进行吹氮,以便使钢水成分、温度快速达到基
本均匀;随后采用软吹氮方式,钢包液面微微波动不裸露,使脱氧产
物得到充分上浮。
5.5.2测温取样
a)根据钢水脱氧与否选用适当的探头及取样器;
b)测温、定氧探头、去氧探头应插入钢液面以下2300mm,插入
点应距钢包内衬2300mm,且钢液面平静,无搅拌;
c)取样时间及个数,测温时间及次数按照各钢种技术联络单执
行。
5.5.3喂丝操作
a)喂丝时保持钢液吹氢,喂完后继续吹筑3分钟达到均匀去除夹
杂的目的;
b)喂丝时吹氢规定:喂丝时以钢水不裸露为原则;
c)喂入量按分钢种技术联络单执行,(喂CaSi线时需考虑带入钢
水中的硅量);
d)喂入速度根据顶渣渣层厚度调整,渣层厚度小于100mm时,
按照3m/s速度进行喂丝,渣层厚度大适当提高喂丝速度,如渣层结壳
需进行破渣操作。
5.5.4微调合金成份
a)吹鼠调合金过程必须伴随吹氧,加完合金经吹氢4分钟再取样;
b)钢包内渣层2300mm,并且钢渣较粘时禁止补加合金微调。
6钢包修砌及烘烤工艺
6.1钢包使用性能参数
基本参数单位参数值
平均出钢量t130
最大出钢量t140
使用温度℃o<1680
砌筑方式工作层耐火砖干法砌筑
冶炼钢种碳素结构钢等
吹氢平均周期min10〜15
平均浇铸周期分钟约38
耐材净重吨W45
平均盛钢时间分钟约55
钢包修砌图
6.2耐材配
置
6.2.1包底永久层采用轻质豉+刚玉莫来石浇注料,包壁永久层采用绝
热板+轻质砖(高铝砖)+刚玉莫来石质浇注料,其主要目的是降低永
久层的导热性能,减少钢液的热损失。而且有一定的强度和耐侵蚀,
能起到安全防线的作用。
6.2.2工作层包底、包壁采用镁碳豉,钢水落点部位、冲击部位设计了
冲击区,以保证包衬侵蚀同步。
6.2.3工作层渣线区采用MT-l4A牌号的镁碳砖,具有良好的抗渣侵蚀、
抗氧化性能。
6.2.4包口部位用刚玉莫来石自流浇注料封口。
6.2.5水口座砖、透气座砖、包底环缝使用铝刚玉浇注料填缝。
6.2.6刚玉火泥使用在包底与下渣线之间。
6.2.7每环砖与包壁间用铝碳质(破碎的滑板和下水口)。
6.3钢包修砌及流程图
大修:砌钢包轻质豉大包包底浇注|==>永久层胎具定位
永久层浇注―永久层脱膜=>自然干燥及烘烤
包底修砌(水口座砖及透气座砖的安装)=熔池及渣线砌筑=>
包口浇注=>钢包下线拆除
中修:钢包永久层的修补=>包底修砌(水口座砖及透气座砖的安装)
熔池及渣线砌筑=>包口浇注=>钢包下线拆除
小修:钢包永久层的检查修补=>包底座砖及透气座砖的更换
=>砖缝用刚玉自流料填平捣实上渣线的修砌=>包口浇
注钢包下线拆除
6.4钢包拆包、砌筑操作规程
6.4.1拆包操作规程
a)钢包下线后进行风机吹风冷却后进行拆包作业;
b)小修钢包禁止使用拆包机拆包,必须人工进行拆包作业;
c)大修、中修使用拆包机进行拆包作业时做好安全防护工作,要
求在拆包机周围拉警戒带,现场指定专人指挥拆包作业;
d)使用拆包机作业时,修包人员负责指挥,不得将钢包永久层损
坏;
6.4.2钢包永久层的浇注
a)准备工作
•拆除旧的浇注料并清理干净后吊至砌包位。
•包壳排气孔要求全部都要清理干净。
•透气座砖、水口座砖安放位置必须用扁铲清理,保证包底钢
板平整,以便座砖安装到位。
b)浇注包底永久层
•按照图纸要求将涂好润滑脂的座豉胎模安放好,检查中心距尺寸偏
差W5mm,固定平稳。
•将浇注料倒入搅拌机料斗,启动搅拌机,按浇注料:水=10:1(重
量比)人工计量加水,加水后搅拌时间不少于5分钟,搅拌机一次可
搅干料0.5吨。
•搅拌机出料后用导流槽流向包底,启动棒式振动器,振到自然流平,
用钢丝检查浇注料的厚度符合图纸要求。
•常温养护8小时,将座豉模提出。
c)浇注包壁永久层
•先在包壁钢壳上贴一层10mm厚的绝热板,然后平砌一层
20mm轻质砖。
•放入涂好润滑脂的包胎,调整四周间隙及水平。
•注意加料要均匀,每加一次料用棒式振动绕包胎一周,避免永久层
每一层的密度不一致,保证永久层的整体性、平滑性。
•养护8小时后将胎模松动,但不提出,放置8小时后待永久层料自
然凝固后,脱模准备烘烤。
•要求永久层浇注后,公差厚度控制在±5mm。
d)钢包永久层的烘烤
•将钢包吊至相应的烤包位。
•打开煤气阀点火,启动风机。
•卷扬机下降,使包盖距包沿200〜300mm高。
•调整合适的风量,参考烘烤曲线进行操作。
6.4.3钢包工作层的砌筑
a)检查包底永久层是否有缺陷,若有先使用浇注料进行修补作
业,然后铺平膨胀砂,找平包底基准面;
b)砌包底时,先将座砖安放到位,将下座砖与包底永久层之间
用辂刚玉浇注料灌实,然后依座砖方向排列包底砖,按图示位置砌冲
击区砖;
c)包底砌筑,保证层层挤紧,竖缝小于1mm,横缝小于1.5mm。
座砖周围切豉围好(新砌钢包),包底工作层与包壁砖间三角缝先切砖
填充,然后用刚玉自流料灌实;
d)准备火泥,按水:火泥料=1:2.5的比例配备;
e)包身砌筑,检查永久层是否有缺陷,若有必须用浇注料进行修
补,永久层凸出烧结料必须清理干净。砌豉时保证内口、外口一样紧,
竖缝小于1mm,横缝小于1.5mm。错缝砌筑,合门砖现场加工,上、下
环至少错开3块砖,环砖与包壁间隙WIOmm;
f)合门砖加工时确认材质,每层合门砖合好后方可砌筑下一层。
g)按照图示渣线区砌筑渣线砖,要求包内平滑,上下环接口不起
台,泥缝W1mm。
6.4.4钢包工作层的烘烤
a)将钢包吊至相应的烤包位;
b)打开煤气阀点火,启动风机;
c)卷扬机下降,使包盖距包沿200〜300mm高;
d)调整合适的风量,参考烘烤曲线进行操作。
6.4.5质量检查及记录
a)大包修砌完成后应进行质量抽查,抽查频次:每周不低于三次;
由两方确认(修砌方、使用方)并且填写《钢包修砌质量检查表》;
b)钢包烘烤后及时通知作业区,以备选用;
c)将《钢包修砌质量检查表》存档。
6.5钢包修砌周期及烘烤技术
6.5.1钢包修砌周期
时间类型冷却时间拆包时间永久层修包时间
小修60小时10小时12小时
夏季中休48小时10小时24小时
大修36小时10小时72小时24小时
小修48小时10小时12小时
冬季中休40小时6小时24小时
大修24小时10小时72小时24小时
6.5.2烘烤制度、烘烤曲线
a)钢包永久衬的烘烤
•新浇注钢包永久层自然干燥时间原则上为24小时(冬季延长8小
时)。前期升温要缓慢,400(左右为排气阶段,要等到钢包排气孔彻
底没有水气后再继续升温。小火(100℃〜300()烘烤应保持10小时;
中火(300℃~500℃)烘烤应保持8小时;大火(三50CTC)烘烤应保
持2小时。
•升温至500(以上并保持2小时后,停火自然冷却至常温即
可砌筑工作层。
•升温要稳,严禁急速升温。
•要求混合煤气压力为0.5MPa—0.6MPa。
•若现场煤气压力不稳或升温至500(仍有水气时,根据现场情况可
适当延长烘烤时间。
b)钢包工作层的烘烤
新砌钢包钢包工作层前期升温要缓慢。3001—600C为排气阶段。
先用小火(100℃-300℃)烘烤10小时后再逐步升温。300℃〜600℃
要保持8小时以上,等钢包排气孔彻底没有水气后方可继续升温。新
砌钢包从60(TC升到1000(后要保持2小时以上,保证水份从钢包排
气孔彻底排净为止。若现场煤气压力不稳或升温至60(rc仍有水气时,
根据现场情况可适当延长烘烤时间。
200200
室温室温
12162024小时
小修钢包烘烤曲线中修烘烤曲线
C)钢包烘烤中的注意事项:
•烘烤前首先查看煤气阀、煤气压力、鼓风机、卷扬机等设备是否正
常。
•砌好钢包吊向烤包位必须放正,严禁有偏心导致钢包内壁受热不均
匀。包盖距包沿应控制在200〜300mm之间。
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