BPRT同轴系统设备操作维护规程

新疆昆玉钢铁有限公司作业文件450m3高炉BPRT同轴机组设备操作及维护规程（试行)管理部门：受控状态：发放编号：编制：审核：批准：标准化审查：XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

文件审批单编码：文件名称450m3高炉BPRT同轴机组设备操作及维护规程文件编码xxxxxxxx编制部门起草人打印份数发放范围审核意见负责人签字：日期：年月日批准意见负责人签字：批准日期：实施日期：备注xxxxxxxxxxxxxPAGE更改履历表编码：№:版本更改次数文件更改单编号实施日期前言本规程仅适用于新疆昆玉钢铁有限公司炼铁厂450m3高炉BPRT同轴机组，鉴于技术条件所限，规程中有不妥之处请指正，对于本规程中所描述的故障现象可能出现与实际发生的不能完全相符，故仅供参考。望广大运行人员在工作当中不断观察、总结，多提宝贵意见，从而不断完善规程。目录1系统构成概述 12轴流压缩风机启动与停运 193TRT透平机启动与停运 294正常运行监视和调整及设备维护 335事故处理 386BTRT岗位安全管理制度 487附录 51PAGE47450m3高炉BPRT同轴机组设备操作及维护规程1系统构成概述1.1概述1.1.1介绍BTRT全称为轴流压缩机、能量回收透平机同轴机组（BPRT--BlowerPowerRecoveryTurbine），该机组既能满足高炉供风工艺的需要，又能通过同轴透平把高炉煤气的余压余热、转换为旋转机械能直接传递给压缩机轴端、降低电机出力，达到能量回收的目的。整套BTRT机组有十大部分组成：MPG3.9-280/180透平机，AV45-12全静叶可调轴流压缩机，高低压配电系统，冷却水系统，氮气密封系统，润滑油系统，液压伺服控制系统，自动控制系统，煤气管道及大型阀门系统，送风管道及大型阀门系统。1.1.2机组配置方式：电动机+齿轮箱+轴流压缩机+变速离合器+透平机电动机齿轮箱轴流压缩机透平机变速离合器空气高炉煤气1.2主体设备技术参数1.2.1MPG3.9-280/180透平各工况点煤气参数及出力项目单位工况点设计点最大点进口煤气流量万Nm3/h1314进口压力KPa（G）140200出口压力KPa（G）1012进口温度℃150250透平入口煤气含尘量Mg/Nm3≤10≤10透平出力KW32243950转速r/min30001.2.2AV45-12轴流压缩机各工况运行参数项目单位工作特性点夏季冬季年平均工况点ABCDEF标况风量Nm3/min189315811420170017301555大气压力kPa(绝)95.7195.7197.7197.7196.7196.71进口压力kPa(绝)93.7193.7195.7195.7194.7194.71相对湿度%68%68%55%55%58%58%排气风压MPa(绝)0.390.280.280.390.390.28轴功率kw715246353608542561424284转速r/min72001.3系统组成及结构特点1.3.1MPG3.9-280/180透平主机介绍透平机采用双层缸（机壳、叶片承缸）结构，具有刚性好、吸振、降噪等特点。机壳采用水平剖分型式，由球墨铸铁铸造而成，上、下机壳由螺栓连接，径向下部进、排气方式。机壳为四点支撑，其中一端为固定端，另一端为滑动端。机壳两端设有垂直导向键，保证机组受热膨胀时的对中性。导向圈体为静叶角度的调节机构。叶片承缸由叶片承缸体、1级进口导叶，静叶轴承和曲柄、第2级固定静叶部等部件组成，叶片承缸体由球墨铸铁铸造而成，为上下水平剖分。静叶轴承具有良好的自润滑作用和耐磨性。叶型：动、静叶片采用先进技术的新叶型，以保证透平主机的性能。转子做高速动平衡试验，确保主机安全平稳运行。透平机设计最大压力为300kPa（G），最高温度为250℃。径向轴承为可倾瓦型式，具有承载能力高、稳定性好和调整方便等特点；每个径向轴承上安装有两支PT100的热电阻。止推轴承为金斯贝雷型，瓦块可自动调整，主、付推力面均可100%的承受轴向推力。止推轴承的主、付推力面均安装有两支PT100的热电阻。每个径向轴承部位安装2个(互成90度)振动探头，止推轴承侧安装两个轴位移探头，带键相探头。密封：拉别令充氮密封+碳环密封。气源氮气压力为0.4～0.6MPa，然后经气动薄膜调节阀（选用无锡工装或无锡智能）调压后至密封处的氮气压力高于被密封的煤气压力0.02～0.03MPa左右，保证煤气不外泄。伺服油缸：采用先进技术进行伺服油缸的设计，透平主机采用双伺服油缸、同步带动导向圈体来调节静叶角度，并配有位置传感器及行程开关，确保动作灵敏、可靠性高。工作油压12Mpa。采用第一级静叶可调并实现全关闭功能。盘车装置：电动盘车（变频器启动调速），机械式超越自动离合结构。1.3.2轴流压缩机结构特点1.3.2.1轴流压缩机采用三层缸（机壳、调节缸、叶片承缸）结构，具有刚性好、吸振、降噪等特点。机壳采用水平剖分型式，由灰铸铁铸造而成，上、下机壳由螺栓连接。机壳为四点支撑，其中一端为固定端，另一端为滑动端。机壳两端设有垂直导向键，保证机组受热膨胀时的对中性。调节缸为静叶角度的调节机构，由钢板焊接而成，上、下水平剖分。支撑在机壳内，由安装在机壳外两侧的伺服马达驱动。叶片承缸由叶片承缸体、1级进口导叶、12级静叶片、静叶轴承和曲柄等部件组成，叶片承缸体由球墨铸铁铸造而成，为上下水平剖分。静叶轴承具有良好的自润滑作用和耐磨性。转子由主轴、12级动叶片及叶片锁紧组等组成，主轴初加工成型后，经热跑合试验。径向轴承为椭圆瓦型式，具有承载能力高、稳定性好和调整方便等特点；每个径向轴承上安装有两支PT100的热电阻。止推轴承为金斯贝雷型，瓦块可自动调整，主、付推力面均可100%的承受轴向推力。止推轴承的主、付推力面均安装有两支PT100的热电阻。每个径向轴承部位安装2个(互成90度)振动探头，止推轴承侧安装一个轴位移探头，带键相探头。密封型式：迷宫式密封。1.3.2.2设计要求：1)轴流压缩机E点作为设计点2)设计点效率≥90%3)滤后空气含尘量≤3mg/m3，滤后空气含尘粒度≤5μm，过滤器阻损≤2KPa1.3.2.3轴流压缩机主要零、部件的材料主轴25Cr2NiMoV动、静叶片2Cr13机壳HT250叶片承缸体QT400调节缸Q235A导向环35#钢密封片1Cr18Ni9Ti支撑轴承25#钢+巴士合金推力轴承20#钢+巴士合金压缩机设计应满足上述所规定的工作条件，各操作点应在压缩机性能曲线的有效使用界限内运行。其中，操作点E应在压缩机高效区内。保证无故障连续运行≮3年。使用寿命≮20年（除易损件外）1.3.2.4轴流压缩机启动角度14°（第一级静叶角度）1.3.2.5轴流压缩机主要配套设备1）防喘振放风阀（FISHER）1台类型气动调节蝶阀（气关阀）型号FISHER通径14"公称压力1.0MPa壳体材质碳钢快速开阀时间＜1.5s电磁阀电源24VDC电磁阀工作方式常带电调节信号4～20mA使用温度<300℃定位器与阀体分体式配对法兰、联接件、垫片国内生产。垫片为不锈钢金属石墨包覆垫片。2）电动调节放空阀 1台类型电动调节蝶阀通径 DN400壳体材质 碳钢公称压力 0.6MPa使用温度 <350℃全关泄漏量 Ⅵ级壳体材料碳钢带配对法兰、不锈钢金属包覆垫片及联接件，配手轮3）电动调节送风阀类型电动调节蝶阀通径 DN1000壳体材质 碳钢公称压力 0.6MPa使用温度 <350℃全关泄漏量 Ⅵ级壳体材料碳钢带配对法兰、不锈钢金属包覆垫片及联接件，配手轮4）出口止回阀 1台型式气动执行机构蝶阀通径DN1000壳体材质碳钢公称压力1.0MPa电磁阀电压等级24VDC使用温度＜350℃带配对法兰、不锈钢金属包覆垫片及联接件。5）整流栅 2台通径 DN16006）齿轮箱1台速比7200/1485传递功率：7800KW渐开线齿面：硬齿面齿轮箱配置电动盘车装置（变频器）、手动啮合、自动脱开。7）进气消声器1台消声量： ﹥40dB(A)使用温度： ≤300℃布置形式： 立式材料 碳钢使用压力： 0.6MPa（A）配套法兰、紧固件、垫片（不锈钢金属石墨包覆垫片）8）放空消声器1台消声量： ﹥40dB(A)使用温度： ≤300℃布置形式： 立式材料 碳钢使用压力： 0.6MPa（A）配套法兰、紧固件、垫片（不锈钢金属石墨包覆垫片）9)排气消音器 1台消声量 ﹥40dB(A)使用温度 ≤300℃布置形式： 卧式材料 碳钢使用压力 0.6MPa（A）配套法兰、紧固件、垫片（不锈钢金属石墨包覆垫片）10)入口补偿器1台型式 纤维式通径 DN1200带配对法兰、不锈钢金属包覆垫片及联接件，11)出口补偿器1台型式 曲管压力平衡型通径 DN1000使用温度 <300℃带配对法兰、不锈钢金属包覆垫片及联接件，12）伺服马达左右各一台型号： SM112工作压力： 12MPa13）空气过滤器名称袋式空气过滤器型式负压内滤，大气反吹，机械振动清灰型号NDF型，3室处理风量2000m3/min总过滤面积2312m2过滤速度≤1.3m／min阻力损失≤600Pa过滤效率≥99.9％过滤精度≥2um适用工作温度-37℃～80℃工作压力-5000pa电源电压每台装置配套380VAC电源1路（3相4线）（暂无资料）1.3.3润滑油系统1.3.3.1润滑油站选型参数（暂定）油站油箱容积(材质不锈钢)：12500L油泵流量：1200L/min油泵公称压力：1.0MPa管式冷却器面积：（使用列管式冷却器，换热面积重新核算）120m2×2，换热管管束材质海军铜。冷却器耗水量：100T×2滤油器滤油精度：20μ润滑油站冷却器出口油温:40-45℃润滑油牌号：L-TSA汽轮机油46号电加热器加套管，可以在线更换加热器。润滑油站配两台电动三螺杆泵，互为备用。1.3.3.2高位油箱高位油箱容积（材质：不锈钢）：3000L高位油箱带三阀组及窥视镜1.3.3.3机旁油管路附件（仅供节流阀、节流孔板、窥视镜，管路材料由用户自备）节流阀、节流孔板（用于进油管）材质：不锈钢窥视镜（用于回油管）材质不锈钢1.3.4液压伺服控制系统1.3.4.1功能根据BTRT机组PLC系统的指令，准确及时控制透平转速、控制压缩机进风量、炉顶压力等。控制对象为压缩机静叶，透平机一级静叶可调机构，旁通快开阀、紧急快切阀液压控制系统。1.3.4.2液压控制动力油站1.3.4.2.1参数动力油站油箱容积：（材质：不锈钢）1000L油泵流量：100L/min油泵输出油压力：12MPa冷却器面积：3m2冷却器材质：不锈钢316L冷却器耗水量：4T/h滤油器滤油精度：5μm动力油牌号：L-TSA汽轮机油46号1.3.4.2.2动力油站还向快速切断阀、旁通阀组、透平机静叶及压缩机静夜控制阀台提供油源，并经过快速切断阀、旁通阀组带液压阀台控制阀门。1.3.4.2.3考虑用户的实际情况，设置一套自循环过滤装置。1.3.4.2.4液压伺服控制系统设置有必要的仪表，对油压、油温、油位等参数进行测量，配套仪表数量及规格除能满足现场运行状况监测，同时能提供信号进入自控系统以满足集中监控的要求。液压伺服控制系统仪表：油箱油位变送器、油箱油温热电阻、滤油器压差。自动控制内容：油压、油温、油位、主备油泵自动控制。1.3.5氮气密封系统1.3.5.1系统组成：透平轴端密封（低压密封支路）。1.3.5.2系统功能：透平介质为高炉煤气，属于可燃有毒气体，故决不能让其外泄。1.3.5.3透平轴端密封（低压密封支路）1.3.5.4气源氮气压力为0.6MPa～0.8MPa，然后经气动薄膜调节阀调压后至密封处的氮气压力高于被密封的煤气压力0.02MPa～0.04MPa左右，保证煤气不外泄。1.3.6冷却水系统机组设置有完整的油站冷却水、电机冷却水供水系统。1.3.7煤气系统大型阀门1.3.7.1入口蝶阀入口电动蝶阀(带4-20mA位置反馈信号) 1台三偏心金属硬密封蝶阀PN0.6MPaDN1400t≤250℃带手动装置1.3.7.2启动阀电动调节阀PN0.5MPa，DN200t≤250℃DN300名称：电动蝶阀1.3.7.3入口插板阀入口敞开式插板阀（电动） 1台驱动方式：电动顶开（可手动），电动行走（可手动）（电器防爆）PN0.5MPa，DN1400t≤250℃泄漏量：零泄漏1.3.7.4出口插板阀驱动方式：电动顶开（可手动），电动行走（可手动）（电器防爆）PN0.05MPa，DN1600t≤250℃泄漏量：零泄漏1.3.7.5出口电动蝶阀出口电动蝶阀(带4-20mA位置反馈信号) 1台电动偏心蝶阀PN0.05MPa，DN1600t≤250℃带手动装置1.3.7.6液压旁通快开调节阀液压旁通快开调节阀（金属硬密封）PN0.6MPa，DN600t≤250℃阀位反馈信号：4～20mA1.3.7.7液压快速紧急快切阀三偏心紧急快切阀PN0.5MPa，DN1400t≤250℃快关时间0.5–1秒可调（全开-全关90%行程）慢关时间：～40S可调特点：动作灵活、性能稳定、可靠驱动方式：液动（液动开启、弹簧关闭）带DN200电动旁通蝶阀（均压）电动蝶阀PN0.5MPa，DN200t≤250℃1.3.8自控系统1.3.8.1概述1.3.8.1.1本自控系统的控制对象为BPRT同轴机组。本系统采用先进的计算机控制系统，完成机组所必须的过程控制、逻辑控制和过程监视功能。操作站具有工程师编程功能及操作员操作功能；打印机具有报警打印、报表打印、画面拷贝功能。操作站具有足够的能满足用户要求的实用直观的监视操作画面，操作简便可靠。具有历史数据存储，事故追忆功能。自控系统主要控制功能1)透平转速调节及离合器啮合控制2)透平功率调节控制3)透平顶压调节控制4)透平紧急停机顶压前馈调节控制5)透平氮气密封差压调节控制6)轴流压缩机定风量/定风压--静叶串级调节控制7)轴流压缩机防喘振调节控制8)轴流压缩机防逆流、安全运行控制9)轴流压缩机启动联锁控制10)透平启动联锁控制11)机组正常停机控制12)透平重故障紧急停机联锁控制13)机组重故障紧急联锁停机控制14)润滑油压、动力油压联锁启、停备用油泵控制15)机组故障报警1.3.8.1.3自控系统主要监测量：1）透平部分：入口煤气流量、进出口温度压力、静叶位置。旁通快开阀、高炉减压阀组阀位。入口插板阀、出口插板阀、入口蝶阀、出口蝶阀、快速切断阀、均压阀开关状态。氮气密封差压高炉煤气粉尘含量监测（费尔升）。2）轴流主机部分空气过滤器差压、风机喉部差压、风机进口温度。风机出口压力（两点）、风机出口温度、送风压力、送风温度、送风流量。静叶位置、防喘振阀阀位、止回阀开关状态。3)机组轴系部分各单机支撑轴承、止推轴承正负推力面温度、电机定子温度透平转速、透平轴振动、轴位移。轴流风机轴振动、轴位移。电动机、齿轮箱、变速离合器各轴振动离合器离、合状态。动力油、润滑油部分油箱液位、油箱油温、滤油器差压。4）动力油、润滑油总管压力、温度。润滑油站冷却器进、出水温度电机冷却器进、出水温度循环水母管压力5)机组高低压控制部分机组所配电机、油泵的运行状态、油箱加热器开关状态。1.3.8.2机组与高炉中控室往来信号（发出侧采取隔离措施，点对点联络）1.3.8.2.1高炉控制室送往机组控制室信号顶压设定值（4-20mA） 1AI高炉状态信号5DI顶压测量值（4-20mA） 1AI减压阀组开度（4-20mA） 4AI允许透平启动 1DI1.3.8.2.2机组控制室送往高炉控制室透平机申请启动、投运 2DO透平机静叶开度（4-20mA） 1AO旁通阀组开度（4-20mA） 2AO透平机重故障 1DO1.3.8.3除煤气外工艺介质计量信号由用户自备，陕鼓预留PLCI／O接口，用户自备的厂房内CO浓度检测报警仪，陕鼓预留PLCI／O接口6AI。1.3.8.4自动控制系统主要设备选型如下：计算机系统采用系统选用西门子S7-400H系统系统。变送器采用隔离器配电，所有四线制模拟量信号进PLC前加信号隔离器，信号隔离器选用南京优倍、深圳万讯或重庆川仪的产品；所有二线制模拟量信号进PLC前加保险端子。四线制和二线制模拟量信号不可在同一模块中混用。(安装于防爆区域的仪表选用隔爆型)。继电器选用施耐德产品。轴振动、轴位移检测探头选用选用本特利3500系列，监测模块采用42M模块，以硬接线方式向机组PLC系统传送信号。转速表选用Airpax转速处理器，实现三取二超速保护。仪表盘采用KG－221柜式。流量计选用内藏式文丘里节流装置。24V直流电源箱选用菲尼克斯产品。压力、差压变送器选用EJA系列智能变送器，压力开关选用UE产品。煤气粉尘在线监测选用费尔升产品。伺服控制器选用陕鼓-哲达ZETA产品。风机伺服控制器选用陕鼓-哲达ZETA产品，静叶伺服阀选用BD阀，并带液压保护装置CO检测仪选用北京科立恒产品（8点）。UPS选用山特或艾默生产品。（6kVA30min在线）1.3.8.5计算机系统配置1.3.8.5.11）操作站具有工程师编程功能及操作员操作功能；打印机具有报警打印、报表打印、画面拷贝功能。操作站2台，其中一台兼做工程师站，打印机2台。操作站采用DELL产品，参考型号760，配置酷睿TM

2双核处理器（3.2GHZ以上主频）、2G以上内存、≮500G硬盘、DVD光驱带刻录、3.5”软驱、双10/100自适应网卡、声卡、1G显存、USB接口不少于2个、22″液晶显示器。卖方所选计算机的相关配置应符合或高于上述的配置要求。操作台为不锈钢台面，并配套子弹头插排。2）控制系统采用西门子S7-400HPLC系统，系统软硬件性能可靠，完成对机组的所有数据采集、储存、过程调节、逻辑控制及保护功能。其中PS、CPU采用冗余配置，CPU为414H,内存卡采用Flash卡,容量不低于1M。ET200M站采用有源底板,支持在线插拔。需要外供电的模块采用单独的空开供电。I/O点数20%余量。下位编程软件采用Step7v5.4+HF4；上位监控软件采用WinCC6.2。调试完成后，最终程序提供用户一份（不加密程序）。本系统中PLC与上位机之间采用工业以太网通讯，并选用摩沙（MOXA）或西门子工业以太网交换机（带两个光模接口），出卖人负责本系统PLC通讯网络的建设，并对整个网络的完整性、可靠性负责，同时对本系统与外系统网络的通讯技术负责。本系统I/O数量应有15%冗余，所有的开关量输入均选用DC24V/32点的模，输出模块均选用DC24V/16点的模块。整个系统内所有驱动线圈的PLC输出模块输出点均应经中间继电器，继电器选用施耐德系列产品。1.3.8.5.2操作站LCD上显示以下画面：总貌画面流程图画面机组工艺系统流程润滑油系统流程液压系统流程轴系监测系统流程氮气密封系统流程机组运行操作参数监视机组运行报警画面机组运行参数趋势画面机组启动过程监视机组运行操作参数监视（分组）历史参数存储及显示控制系统配置画面高、低压电气控制系统画面1.3.8.6高低压发配电系统1.3.8.6.1控制系统内容如下：主电机控制系统主电机保护系统主电机启动设备的控制、自动切除系统主电机电气参数测量系统辅机控制系统主电机防潮加热器的控制系统。润滑油站的电气控制系统。动力油站的电气控制系统。盘车电机的电气控制系统。大型阀门的电气控制系统。低压双电源切换系统。增加配电及控制要求：一路220VAC空气过滤器供电电源(容量待定)一路220VAC冷却水母管流量检测仪表电源（10A）两路检修电源（100A）、两路照明电源(80A)、6路空调电源(40A)、一路通风电源(32A)。调压阀组的进出口电动蝶阀、进出口电动插板阀、2#电动送风阀的主回路与控制回路，包括机旁操作箱。其中调压阀组的进出口电动蝶阀、进出口电动插板阀的远控不进厂家的PLC系统。2#电动送风阀的远控进风机的PLC系统。各阀门的容量由买受人提供。一路380VAC、160A吊车电源一路380VAC、40KW滤油机电源空调和换气扇电气元件统一安装在风机厂家低压柜内(设计院确定后详细确定具体数量)高压进线柜设计高压PT柜设计高压直流屏设计1.3.8.6.2控制方案：1）高压柜选用：KYN28中置式开关柜，配固封式真空断路器及弹簧操作机构。2）电动机启动方式为一拖一（三台互为备用）固态降压启动方式（湖北襄樊大力产品）（三套启动装置启动三台电动机）。启动设备采用TCS降补固态软启动方式。具体参数，启动电流Iq=1.5Ie，TCS固态软起动器的规格型号，主要考虑启动容量。带保护措施。3）每个机组高压系统配置有功电能表一块（长沙威胜电子有限公司生产的DSSD331型三相电子式有功电能表），主电机电流表，电压表，有功、无功功率表，并输出4—20mA信号到自动控制系统。4）系统设置三面控制屏（每套机组设置一面控制屏）。屏面安装有功电能表、主电机的电流表、电压表、有功功率表、无功功率表、启停按钮、状态指示灯等。低压系统不设操作屏，转换开关装现场操作箱。5）电动保护装置采用南京南瑞继保电气有限公司RCS系列微机保护装置，保护种类设有：纵联差动保护（采用磁平衡方式）、电流速断、过负荷、低电压、接地保护、启动时间过长保护等。微机保护装置安装在高压柜内。6）设置双电源切换系统，低压辅机供电采用单母线分段。7）至少设置二十一面低压固定式配电柜。低压系统三套机组相互独立，其中每套机组一面为低压母联柜，两面电源进线柜。柜内安装低压一次主回路元件。每套机组配四面低压配电屏。每台配电屏予留二路80A的备用开关。低压双电源切换配框架式空气断路器。主回路电器元件选用ABB或施耐德产品。8）低压控制分为两种方式：手动控制和自动化控制。辅机系统的电气逻辑控制、联锁及正常操作由自控系统PLC上完成，手动控制在现场操作箱上完成。低压系统不设操作屏，选择开关安装在现场操作箱上。9）润滑油站、动力油站、盘车电机、大型阀门各配一个现场防爆操作箱。10）轴流风机、透平机分别配盘车装置，盘车电机采用变频调速（变频器选用ABBACS800系列产品）1.3.8.6.3功能说明：1）大电机启动电动机从接通电源开始转动，转速逐渐上升直到稳定运转状态，这一过程称为起动。电动机能够起动的条件是起动转矩必须大于负载转矩。电动机在刚接通电源瞬间,n=0，s=l，旋转磁场和转子的相对速度最大，此时起动电流也最大。一般中小型鼠笼式三相异步电动机的起动电流约为额定电流的4-7倍。过大的起动电流会在电源线路上产生较大的电压降落，影响同一变压器供电的其他负载的正常工作。电动机在起动时，尽管起动电流较大，但由于转子的功率因数很低，因此电动机的起动转矩实际上是不大的。电动机就不能在满载下起动，应设法提高。所以在实际应用中要根据电动机的起动转矩，起动电流和电网电源的要求,采用适当的起动方法。大型电动机起动方案的确定：需要根据风机机组的GD2、起动阻力矩、最大工况所需轴功率，确定电动机的起动转矩倍数、最大转矩倍数、电动机的容量；根据电网容量的大小、电网功率因数的高低，确定电动机的类型及起动电流倍数。根据电网参数、电动机参数、风机机组参数进行相关计算，选择最佳起动方式，既能保证机组可靠起动，又能满足母线所允许的最大压降；同时兼顾用户的经济状况，选择最佳起动方式。主电动机启动装置应能满足冷态连续起动两次、热态启动一次的要求。2）电机控制系统电机控制系统采用先进的设计理念，同时把控制和保护融合一体，即控制中有保护，保护中有控制，确保机组的安全运行。3）微机保护系统电机保护的设置满足国家行业标准，具体有：差动保护、电流速断保护、过流保护、低电压保护、过电压保护、过负荷保护、零序保护等。电机故障系统分为：发电机重故障，联锁停机；电机轻故障，动作于信号，要求值班人员酌情处理。以上微机保护信号带有输出接口，输出到机组跳闸回路。4）低压辅机控制系统内容1）、低压双电源切换控制系统2）、动力油站控制系统3）、润滑油站控制系统4）、大型阀门控制系统5）、盘车电机控制系统5）双电源自动切换控制系统：考虑TRTBPRT机组低压辅机系统用电负荷的重要性，专门设置双电源切换系统。当一路电源断电的情况下，另一路电源自动投入，确保低压辅机系统电源的可靠性。6）动力油站控制系统：油泵手自动切换及强制启、停；备用油泵在油压低时自起动，高油压自动停止；电加热器的起、停及联锁控制。（需要增加油压低至多少时备用泵自动启动；油温至多少度时电加热器起停的条件）7）润滑油站控制系统：油泵手自动切换及强制启、停；备用油泵在油压低时自起动，高油压自动停止；电加热器的起、停及联锁控制。8）大型阀门控制系统：根据装置要求，进行大型阀门的开启、关闭动作。9）盘车电机控制系统：盘车的开、停操作，盘车的超速联锁等。盘车电机采用变频调速（变频器选用ABBACS800系列产品）1.3.9异步电动机（上电） 1台型号： YGF900-4电压等级： 10KV防护等级： IP44冷却形式： 上水冷极数： 4P功率： 7800kW1.3.10联轴器（含护罩）无锡创明传动产品电机与齿轮箱之间联轴器 膜片式齿轮箱与轴流压缩机之间联轴器 膜片式轴流压缩机与变速离合器之间联轴器 刚性式变速离合器与透平之间联轴器 膜片式1.3.11变速离合器（703所产品）型号待定工作转速透平输入动力端3000r/min轴流压缩机端7200r/min透平动力输入端转速大于3000rpm自动啮合，小于3000rpm自动脱开。2轴流压缩风机启动与停运2.1机组启动总则2.1.1新安装及大、小修后的机组启动前应经过验收合格，设备变更后应有设备异动变更书面报告或通知。2.1.2新安装及大、小修后的机组启动由调度主持，运行人员与维护人员配合进行。2.1.3机组新装、检修后的启动由运行人员主持。2.1.4机组在下列情况下禁止启动：a)没有征得高炉调度及领导同意；b)机组主保护装置有任意一项不正常；c)主要仪表失灵且无其它监视手段；d)主煤气系统不正常，影响机组的启、停和正常操作时；e)BPRT本体联锁试验不合格；f)主油泵、备用油泵以及盘车装置任何一项工作失常；g)BPRT本体监控仪表不能投入；h)静叶、快速切断阀等重要阀门动作不正常；i)轴向位移超出±1.0mm；j)机组动、静部分有明显的金属摩擦声；k)主机润滑油、液压油质不合格（过滤精度应小于0.005mm）或油位不低于规定值；l)主机轴封氮气供气不正常。2.2启动2.2.1启动前检查与准备2.2.1.1值班长接到机组启动命令后，应通知各岗位及相关人员做好启动前的准备工作。2.2.1.1.1工业水、消防水、生活水系统已正常投运。2.2.1.1.2备好启动用工具、仪表，各种记录图表。2.2.1.1.3确认所有影响机组启动的检修工作结束，工作票已全部收回。2.2.1.1.4确认所有已结束的检修工作所做的各项安全措施及临时设施全部拆除，各系统无影响机组启动的缺陷。各系统、设备的人孔门、观察孔及防爆门等完好，确认内部无人、无遗留物后应关闭严密。2.2.1.1.5检查各设备、管道保温良好，各转机转动部分保护罩壳完好。2.2.1.1.6检查全部设备周围应清洁无杂物，道路畅通，照明良好。各平台、扶梯、栏杆、孔盖完整牢固。2.2.1.1.7恢复已具备送电条件的各段母线至正常运行，恢复机组已具备送电条件的各系统设备的信号电源、控制电源、动力电源。2.2.1.1.8投入所有热工监视仪表并确认其完好可用。2.2.1.1.9检查各系统电动阀门动作正常。且手动、电动阀门状态正确。2.2.1.1.10确认杂用、仪用气压力正常，各压缩空气管路畅通。2.2.1.1.11检查各系统气动执行机构气源已送，动作正常，各气动阀状态正确。2.2.1.1.12检查高炉煤气及其它系统的安全门完好，排汽管畅通且装设牢固。2.2.1.1.13确认煤气快速切断阀动作可靠。2.2.1.1.14确认与450m3高炉主控室通讯完好。2.2.1.2润滑油系统检查：a)检查透平油油质、油温、油位符合使用标准，油箱放水，关油箱排污阀，油温不低于25℃；b)辅助油泵的进口阀泵出口阀在开启位置；c)检查下列阀门状态：润滑油调节系统：自动调节阀投入，前后阀门在打开状态，旁通阀在关闭状态；d)冷油器出入口油阀门在开启位置；e)排泄阀均关闭，油系统管道无泄漏；f)开启排油雾电机；g)开启油泵，将另一台打自动，并投入PLC联锁；h)在油管路系统充油的同时检查所有法兰、接头丝扣、焊口是否有泄漏处；i)打开高位油箱进油旁路阀上油，从窥视镜看到油流时立即关闭旁路阀；j)检查润滑油压力和阀后压力调节阀控制油压力正常稳定；k)检布机组各轴承，在回油管的窥视窗观察油流正常，远点油压不低于0.15MPa。2.2.1.3动力油系统检查及联锁试验：a)透平机组正常运行时，打开试验针阀，辅助油泵自启，关闭试验针阀，手动或自动停辅助油泵；b)试验完毕，作好记录，恢复系统正常运行状态；c)动力油系统检查；d)检查透平油油质、油温、油位符合使用标准，油箱放水，关油箱排污阀，将油加热器投入自动控制；e)打开主动力油泵和备用油泵的进出口阀；f)打开动力油蓄能器的进口阀，关闭泄压法，将两台蓄能器投入运行，第三台在备用状态；g)检查蓄能器内的压力正常(不低于9.1MPa)；h)投入一台油过滤器，油过滤器入口阀门在开启位置；i)检查并投入所有动力油系统的压力表，关闭试验油压力阀门；j)启动主动力油泵，检查油压力为12.5MPa并投入PLC联锁，检查油管路系统无泄漏；k)试验：通知电工测量电机绝缘合格后送电，通知值班人员配合做动力油系统实验；启动一台动力油泵作为主泵运行，检查振动正常，油压＞12MPa。2.2.1.3.1检查“启动画面”内启动条件及启动过程执行完毕后，作动力油泵联锁试验：a)缓慢打开动力油泄压开关，使油压逐渐降至11MPa时，备用泵应自启；b)用同样的方法作另一台油泵的自启试验，实验正常后作好记录，选择一台泵运行。2.2.1.3.2动力油压低跳闸试验：a)检查“启动画面”内启动条件及启动过程执行完毕后；b)加静叶至50％；c)缓慢打开蓄能器泄油阀，使油压逐渐降至9MPa时，快切阀关闭，机组跳闸，静叶在储能器的作用下全关；d)试验完毕，恢复系统正常运行状态。2.2.1.4氮气系统检查：a)将氮气入口总阀打开；b)调节氮气气动薄膜凋节阀，调节压力高于透平出口被封煤气压力20kPa～30kPa；c)检查各法兰无泄漏；d)2.2.1.5润滑油系统、动力油系统、快切阀油站，氮气系统，循环水系统连续运转1小时。2.2.1.6确认仪表系统正常，声光报警及显示系统灯标齐备准确，微机监视器正常；对于大修后的机组应由电气技术员组织做好超速等各类保护试验。2.2.1.7阀门系统的检查与试验2.2.1.7.1快切阀游动(保证快切阀处于待动状态)试验：a)打开并确认快切阀处于全开位置；b)操作快切阀微机画面上或现场操作箱上的游动试验按钮，专人在快切阀机旁观察，确认快切阀游动正常。2.2.1.7.2压缩机及透平机静叶动作试验：a)点击微机监视器的启动画面中调试画面，将静叶手操作投手动，按“→”或“←”键，并派人到现场观察静叶是否动作灵活，检查反馈值、输出值及实际值动作一致；b)全开静叶、全关静叶操作，检查反馈值(静叶角度在0～100。之间动作平稳正常)、输出值及实际值动作一致，确认正常；c)静叶全开后点“关闭”静叶快关。试验正常后全关静叶，静叶退出试验。d)压缩机静叶动作试验时需将“试验开关”打至开位置进行。2.2.1.8确认煤气系统入口电动碟阀、入口插板阀、快开阀、快切阀，出口插板阀、出口电动碟阀全关，送风系统送风阀、止回阀全关，防喘阀、放风阀全开，静叶在启动角14°，空气过滤器已投入运行。2.2.1.9润滑油压正常时启动盘车(搬下手柄，合上盘下齿轮后，按下启动按钮)，运转半小时以上，并检查各机械部分是否正常。2.2.1.10主机油系统（包括：润滑油净化装置、润滑油系统、动力油系统）、投入运行。2.2.1.11确认润滑油系统、动力油系统、氮气密封系统运行正常后在现场启动盘车装置，主机盘车，当超15rpm时，行程开关动作，自动停电机。2.2.1.12压缩风机试验开关复位机组启动前试验开关必须全部处于“复位”（关闭）位置，系统共设有两个试验开关：自动操作试验开关和逆流试验开关，在启动画面中，当两个试验开关处于复位时应显示为灰色，否则显示为红色。点击对应按钮可切换试验开关位置。注：以上各项试验必须做好相应的记录。2.2.2风机启动2.2.2.1检查确认项目检查各个重要点的状态，是否正常。若有故障在风机重故障画面上进行复位。在启动联锁画面上，如果各项条件满足时，相应的指示呈绿色，如果哪一项不满足，应先采取措施使启动条件满足，启动条件共有以下几项：（1）润滑油压力正常（≥150kPa）；（2）润滑油温度正常（≥20℃）；（3）动力油压力正常（≥11MPa）；（4）风机盘车启动；（5）风机静叶全关；（6）防喘阀全开；（7）止回阀关闭；（8）风机重故障复位；2.2.2.2当第一步完成后，在风机操作画面点击“允许启动”，启动电机。观察主电机状态是否变绿，变绿说明主电机已经启动。机组在正常转速运行时，应注意监视机组各参数的变化情况。若在机组开启或运转过程中，出现意外的紧急情况，可使用自控仪表盘上的“风机紧急停机”按钮，使机组停机。2.2.2.3主电机启动后，待主电机达到额定转速并稳定运行后，按下“静叶释放”按钮，此时风机的静叶角度由原来的14度迅速释放到22度，这样风机静叶可以快速通过不稳定的工作区，进入安全的工作区域。在静叶释放结束后，画面中静叶角度应该为22度，如果按下“静叶释放”按钮3秒后静叶还没有到达22度，则系统会发出“静叶故障”报警。静叶释放完成后，自控系统的控制输出会将静叶角度一直保持在22度以上，如果由于伺服系统的故障使静叶角度回到22度以下，则系统也会指示“静叶故障”报警，当系统发出“静叶故障”报警后，可调整静叶闭锁至最小角度（14度)，如果要解除闭锁，按下“存储器复位”按钮使故障存储器复位，然后再按下“静叶释放”按钮，重新尝试释放静叶。如果静叶释放成功，点击“自动操作”按钮，此后才可调节风机静叶开度。注意：在点击自动操作按钮前，防喘阀保持开度在100%、逆止阀保持得电强制关闭状态、放风阀全开、送风阀全关。2.2.2.4风机加载风机加载操作：a)机组在静叶22度平稳运行一段时间后，可以开始加载；b)将操作画面切换到机组启动画面，按下“自动操作”按钮，这时机组进入自动操作状态。自动操作状态允许操作防喘阀和静叶系统，逆止阀进入自由状态；c)切换至可调静叶控制画面，这时风量和压力调节器都应该继续保持在“手动”状态，调节手动输出值，使之小幅度缓慢增加，打开一定角度。压缩机进入带载运行阶段；d)逐步增大压缩机静叶角度，每次静叶的手动输出值增加不宜过快，待工况稳定后再进一步加载，这样有助于机组平稳安全。2.2.2.5送风操作送风操作：a)送风操作是一个缓慢而谨慎的过程，必须小心操作；b)将画面切换到防喘振控制画面，确认防喘振阀的输出值为0，操作输出值缓慢上升，建议每次在5%左右，然后停5秒～10秒，使工况稳定后再继续加压；c)首先打开通向高炉工艺系统的送风阀，然后在逐步关闭防喘阀及放风阀，此过程必须平稳既不能使风机工况不稳定，又不能使高炉送风压力产生突变；d)经过两个阀门交替开闭，压缩机出口压力达到一定值，此间逆止阀自动打开，经过送风阀逐步打开和防喘阀逐步关闭，最后送风阀全开，防喘阀全关。压缩空气全部进入工艺管道，整个切风过程完成。2.2.2.6加风操作接到高炉加风信号后，开大压缩机静叶角度，直到满足高炉需要的风压风量为止。（在正常运行时，防喘振阀、放风阀应关闭，通过增加静叶角度调节风压、风量，以节约电能)2.2.2.7减风操作接到高炉减风信号后，减小压缩机静叶角度，此时工况点将左移，适当开大防喘阀开度，工况点右移，按此操作交替进行直到满足高炉需要的风压风量为止。当静叶角度关到22°时，高炉值班室仍要求减风，通过逐渐开放风阀来调节风压和风量。2.2.2.8休风操作接到高炉休风信号后，开启放风阀、防喘阀，将静叶角度关到22°，关闭送风阀。若是短时休风，应随时做好送风准备，注意风机出口温度、各轴承温度、轴位移等。此过程注意风机工况点与防喘振线的位置。2.2.2.9复风操作接到高炉复风信号后，重复2.2.2.5和2.2.2.6操作步骤。2.2.2.10防喘振调节系统防喘振调节系统操作：a)切换至防喘振画面，在机组正常运行状态时，工况点处于安全工作区内，防喘振阀的自动输出值应该为100%，防喘阀全关（防喘阀的开度值为100%为全关，0%为全开)，当工况点由于不稳定因素超过防喘振线（图中黄颜色的线)时，自动调节将使自动输出减小，阀门打开一定角度，使风机出口压力降低，工况点降至防喘线以内；b)如果在运行中需要人工将防喘阀打开一定角度，可以缓慢点击增加或减少按钮（增加为关阀，减少为开阀)，使之缓慢开闭，达到所需的工况。2.2.3风机正常停机流程：将风机静叶关小至22°,手动缓慢打开放风阀，再点风机停机按钮进行停机，手动关送风阀。2.2.4风机紧急停机：当出现以下重故障：风机轴振动HH；变速箱轴振动HH；风机轴位移HH；仪表柜风机紧急停机；润滑油压力LL；动力油压力LL；风机持续逆流；风机手动紧急停机；主电机跳闸；主电机轴承温度HH；主电机定子温度HH；变速箱轴承温度HH；风机支撑轴承温度HH；风机止推轴承温度HH；停机后可查询停机原因，哪个条件的指示灯变红即为停机原因。注意：启机投入联锁后，切勿胡乱更改重故障联锁。2.2.5试验开关试验开关画面上有以下两个试验开关供机组调试时候使用：a)自动操作试验开关：在机组停机调试，不具备“自动操作”条件时，为了方便调试可调静叶、防喘阀、逆止阀等设备而设置的试验开关，当试验开关打开时，控制程序中以上设备的闭锁解除；b)逆流试验开关：模拟机组产生喘振和逆流信号，主要用于检验控制程序中关于逆流报警的正确性和相应的执行机构是否能正确按照工艺要求动作。当逆流试验开关打开后，1秒钟后系统发出“机组喘振报警”4秒钟后发出“逆流报警”，同时进入“安全运行状态”，5秒钟后，系统产生“持续逆流”报警，并执行联锁停机动作。2.2.6轴流压缩机控制部分术语说明2.2.6.1“存储器复位”。“存储器”指机组运行状态存储器，设置机组状态存储器是出于以下考虑：当压缩机发生联锁停机时，可调静叶、防喘阀、逆止阀会根据存储器状态变化同时动作，达到保护机组的目的。同时，存储器置位（为1)后可使引起联锁停机的条件保持下来并显示，便于分析停机原因。当按下“手动安全运行”或压缩机由于逆流报警而进入“安全运行”状态时，也会使存储器为1，因此进入安全运行后，如果要恢复向高炉送风，必须先按“存储器复位”，再按“自动操作”按钮才可以进行后续操作。2.2.6.2“自动操作”和“安全运行”。“自动操作”和“安全运行”是机组运行的两种不同的状态，在“安全运行”状态下，压缩机的可调静叶、防喘阀、逆止阀都处于安全闭锁位置，如果需要向高炉送风，则需按下压缩机流程画面上的“自动操作”按钮，进入自动操作状态，此时画面上的逆止阀电磁阀显示为得电状态，逆止阀处于自由状态，由风压吹开。同时静叶也解除闭锁，可以手动或定风量/风压控制，防喘阀也处于手/自动低选状态。当按下操作柜上的“安全运行”按钮或出现逆流信号时压缩机又会进入“安全运行”状态，自动调整静叶回到最小工作角（22°)，防喘阀全开，逆止阀和送风阀全关。当异常情况解除后，要重新向高炉送风，应先按“存储器复位”按钮，再按“自动操作”按钮，按照压缩机加载和送风的操作步骤恢复对高炉的供风。2.2.7轴流压缩机运行的限制轴流压缩机运行的限制状态：a)绝对禁止轴流压缩机运行工况点超过防喘振线。在压缩机正常运行时，防喘振控制系统处于自动控制状态；b)绝对禁止轴流压缩机工作转速在低于额定工作转速以下运行或高于允许的最高工作转速以上运行。3TRT透平机启动与停运3.1启动3.1.1先后点击“停机结束”，“系统复位”，“准备启动”按钮，机组将进入启动状态。3.1.2氮气吹扫：确定旁通、静叶开30%开度，开均压阀，开6#放散及透平机放散，然后在入口插板阀后吹扫孔处，接入氮气进行吹扫。用O2及CO报警仪进行检测，O2含量小于1%，CO含量为0，吹扫合格。最后关6#放散及透平机放散，关氮气吹扫阀，并将吹扫管与吹扫孔断开。3.1.3倒引煤气：开5#放散、开出口插板阀，开2#放散、开入口插板阀，开出口蝶阀，在确定旁通阀及静叶开度为0之后，开入口蝶阀，进行倒引煤气。倒引煤气结束后，关5#放散、2#放散，准备煤气切换。3.1.4煤气切换点击煤气切换，打步进，煤气由减压阀组进入旁通阀。3.1.5机组冲转前的检查及准备3.1.5.1确认润滑油系统运行正常，润滑油压在0.15MPa～0.2MPa之间，润滑油温自动控制在38℃，各轴承回油正常，主油箱油位及高位油箱正常。轴承及TRT透平机本体无异音。3.1.5.2确认主煤气系统、氮气密封系统、水冷却系统运行正常。3.1.5.3透平轴向位移均在正常范围内。3.1.5.4确认TRT各保护投入正常，无异常报警信号。3.1.5.5确认主要控控制阀在“自动”控制模式。3.1.5.6TRT发电机组冲转前煤气参数及品质确认：a)煤气参数：煤气进口压力：0.10MPa煤气出口压力：0.012MPa煤气热度≥100℃，＜200℃b)确认煤气品质：高炉含尘量：＜5mg/Nm33.1.5.7冲转3.1.5.7.1应高炉调度同意后，开电动盘车。3.1.5.7.2透平机静叶全关3.1.5.7.3点动透平机静叶，缓慢升速（手动或自动）：a)升500r/min,停留20分钟～30分钟,检查无误后再升速；b)升1100r/min,停留20分钟～30分钟,检查无误后再升速；c)升2250r/min,停留20分钟～30分钟,检查无误后再升速；d)升2500r/min,停留20分钟～30分钟,检查无误后再升速；e)升2850r/mi～2940r/min,稳定转速；f)升3000r/min,稳定转速，接收到啮合信号后，进入升功率阶段。3.1.5.8TRT冲转的注意事项3.1.5.8.1TRT发电机组在冲转过程中应严密监视各轴承温度、回油温度、轴振动等。转速小于600rpm时轴振动不应大于0.075mm，此外在冲转过程中高炉工况应保持稳定即顶压压要稳定，严禁提高或降低低压设定值严禁提高或降低顶压设定值。3.1.5.8.2在TRT升速过程中，如果出现异常情况需要暂停升速时，可在静叶画面中按下“闭锁”按钮，则TRT停止升速并保持在当时转速。但严禁在机组临界转速范围内停留。3.1.5.8.3TRT过临界转速时要加强对各轴承的振动监视，并记录临界转速下轴承振动最大的振动值。3.1.5.8.4TRT机冲转过程中应注意润滑油温油位，CO浓度，氮封，发电机油温、水压、风温。3.1.5.8.5记录TRT临界转速数值，见表2。表2TRT临界转速数值转子透平机转子发电机转子一阶临界转速（设计）3.2.6启动注意事项：a)整个启动过程各阶段的工作应合理安排，各值应通力合作。以保证机组安全、顺利的启动；b)在整个启动过程中应加强对煤气安全及高炉炉顶压力监控，确保高炉正常运行；c)整个启动过程中应严格控制煤气品质合格；d)整个启动过程中机组冲转、带负荷各阶段的操作，高炉顶压及煤气流量等煤气参数应稳定，不应有波动。e)当高炉煤气参数不符合机组启动参数时，机组禁止启动。3.2停机操作3.2.1正常停运前的准备3.2.1.1值班长接到停机命令并明确停机的原因、时间、方式后，应通知各相关部门及各岗位做好停机前的准备及工作安排。3.2.1.2值班长应通知各岗位值班人员对所属设备、系统进行一次全面检查，将需停机处理的设备缺陷详细记录在运行记录中。3.2.1.3联系相关注班组，并将机组停运需配合事项交待清楚。3.2.2正常停机过程3.2.2.1通知高炉，点击主煤气画面“正常停机”按钮，旁通阀开始自动调顶压；静叶将自动切换到手动位，当顶压波动+3kpa内时，静叶自动慢关，快切阀快关,静叶全关。3.2.2.2等顶压调稳后，通知高炉，减压阀组打开并开始调节高炉顶压，旁通阀开度逐步关小（或把106旁通阀打到手动，逐步关小106旁通阀，106旁通阀关完后，再逐步关107旁通阀）。当两个旁通阀全关时，关闭进口蝶阀。3.2.2.3按“停机结束”3.2.3紧急停机过程系统发生重故障或者按手动紧急停机时，快切阀约在1.5秒时间快关关闭，静叶全关，TRT停机。与此同时，前馈系统动作，将旁通阀快速开启到一定角度，延时2秒后.通知高炉，逐步开减压阀组，旁通阀开度逐步关小（或把106旁通阀打到手动，逐步关小106旁通阀，106旁通阀关完后，再逐步关107旁通阀）等旁通阀全关后，手动关闭进口蝶阀。按停机结束，检查急停画面，确认跳机原因，按系统复位按钮，消除重故障。3.2.4手动紧急停机当重故障发生时，若检测信号没有自动停机，值班人员可在TRT控制室，或现场操作（机旁手拍危急保安器油门开关）手动紧急停机按钮，紧急停机。停机过程同3.2.2。3.2.5正常停运的注意事项：a)机组正常停运，转速为0时，应挂盘车；b)无论何种形式停车，密封系统的充氮气不能停止，否则CO会逸出。4正常运行监视和调整及设备维护4.1轴流压缩机的运行调整4.1.1经常注意和定期听各机体内部的声响及检查轴承振动，如发现振动加剧或怪声时，应立即采取措施或直至停车检查。4.1.2机组严禁在喘振工况区域运行，如防喘振调节系统失灵，发现气流有回流响声而进入喘振工况区时，应迅速打开放风阀。4.1.3经常检查风机轴承温度≤90℃、增速器轴承≤70℃，电机轴承≤65℃，并调节油冷却器冷却水的进水量，以保持进入轴承前的油温在35℃～45℃之间，尽量控制在38℃左右。4.1.4经常检查轴承润滑系统的油压，一般应保持在0.20MPa～0.25MPa，油压低于0.18MPa时通过连锁装置自动启动辅助油泵，以恢复正常油压。1.7.5经常检查鼓风机转子的轴位移量，应小于±0.4mm，否则应采取有效措施加以消除，必要时应停车处理。4.1.5经常检查油箱中的油位，不得低于允许的最低油位线。4.1.6定期检查润滑油的油质，在安装后第一次运行200小时后进行换油，被更换的油如性能未变质，经过滤机过滤后仍可重新使用，以后应每隔30天检查一次，发现变质即更换新油。4.1.7定期清洗油站上的油过滤器，清除过滤网上积存的污垢杂质。4.1.8定期记录各仪表的读数，发现与前次记录有急剧变化时，应及时找出原因消除之。4.1.9定期清除布袋除尘内布袋积灰，保持机组进口风压正常。4.1.10定期清洗或更换动力油站上的油过滤器滤芯。4.1.11机组及周围应保持清洁。4.1.12每周星期一白班，取油样送技监处化验根据设备油质化验情况确定是否需要更换新油；4.1.13每次电动鼓风机组停机后开机前要润滑油泵、动力油泵进行连锁或切换试验，对静叶和各类阀门进行开关实验；4.1.14每周一打开润滑油箱、高位油箱、动力油箱低部排污阀，排放出沉积在油箱底部的水和其它杂物；4.1.15每班对布袋除尘过滤器进行全面检查维护一次；4.1.16每2小时检查防喘振阀气源过滤器滤水情况；4.1.17每班9：00对机组进行测振，并记录；4.2TRT正常运行参数4.2.1机组正常运行参数及报警值，见表3。表3机组正常运行各参数序号参数项目报警（正常值）跳机（最大值）1透平入口煤气流量2透平入口煤气压力3透平入口煤气温度4透平出口煤气压力5透平入口煤气含尘量6透平输出功率7润滑油压力8动力油压力9润滑油油箱温度10动力油油箱温度11润滑油油箱液位12动力油油箱液位13润滑油冷却后温度14电机A相定子线圈温度15电机A相定子铁芯温度16电机B相定子线圈温度17电机B相定子铁芯温度18电机C相定子线圈温度19电机C相定子铁芯温度20透平止推轴承温度A21透平止推轴承温度B22透平进气侧支撑轴承温度23透平排气侧支撑轴承温度24电机1#轴承温度25电机2#轴承温度26BPRT进气侧轴承振动X27BPRT进气侧轴承振动Y28BPRT排气侧轴承振动X29BPRT排气侧轴承振动Y30BPRT轴位移A31BPRT轴位移B32密封氮气进气压力33低压氮气压差34CO%35电机轴瓦振动136电机轴瓦振动237透平转速38透平进气温度39透平排气温度40快切阀动力油压力4.2.2BPRT不同情况动作时，炉顶波动值指标在以下范围内为正常：正常运行±3kPa，正常停机±5kPa，甩负荷±8kPa4.3设备日常点检维护4.3.1动力油站4.3.1.1正常运行系统参数正常运行时，应保证系统各参数在正常值范围内，详见表4。表4各参数的正常值与各元件和仪表的调整值序号测点整定值作用1油站出口压力2油箱内油温3油箱内液位4蓄能器充氮压力5油泵工作压力6油泵出口安全阀开启压力7蓄能器安全阀开启压力8系统动作压力9系统动作压力10滤油器差压发寻装置动作差压11系统动作温度12系统动作温度13系统动作液位4.3.1.2使用与维护4.3.1.2.1启动前应检查油箱液位及各阀门是否在正确位置上。4.3.1.2.2当油温低于20℃时应将电加热器投入，待油温升到20℃时方可启动油泵，油温升至25℃停电加热器，油温升至45℃时投入冷却水。4.3.1.2.3油箱液位每星期检查一次。当下降100mm时应补充新油。4.3.1.2.4蓄能器充氮压力的检查在开始工作的最初一个月，每星期检查一次，以后每个月检查一次。对正在运行的蓄能器进行检查时应先按下述方法对备用蓄能器进行检查。确认合格后，将备用蓄能器投入，再检查。检查时，先关闭蓄能器进口溢流截止阀上的球形截止阀，再缓慢的打开放油阀，将蓄能器内的油缓慢放回油箱，同时观察溢流截止阀上的压力表读数。起初压力下降缓慢，当降到某一压力时突然下降至零。这个压力就是充氮气压力。也可以利用充氮工具进行充气检查，但每检查一次需放掉一点氮气，检查后关闭放油阀缓慢打开球星截止阀。当蓄能器充氮压力下降至6.1MPa时，需补充氮气。4.3.1.2.5每月第一个星期一白班应对油质和含水量进行取样（包括动力油站及润滑油站）送检技监处，由岗位人员完成。出现以下任意一种情况时，应换新油：a)闪点降低10；b)酸值增加0.5；c）对于润滑油应化验粘度、水分及杂质。注：油采用46#抗磨液压油，其物性指标不低于GB2537-814.3.1.2.6每月第一个星期一白班打开油箱底部的排污阀，排掉沉淀在箱底的杂质与水分，待流出干净的油时关掉排污阀（由岗位人员完成）。当滤油器压差达0.35MPa时，清洗滤油器壳体后，更换新滤芯并做好相应的记录。注意：检修各元件时，一定要泄压后处理。4.3.1.2.7滤油器切换操作制度a)运行中滤油器的切换应联系调度并在高炉出完铁或休风时进行；b)在工作中，当滤油器两滤罐需要相互切换时，即压差＞0.15MPa时进行切换操作；c)首先打开平衡法，使油液向备用流注，开通备用罐顶部放气阀，当阀口有油液流出时，说明此罐油液已充满，立即关闭放气阀；d)转动阀顶切换手柄向另一边转180°（手柄定位销挡住，则手柄到位），将油路切换到备用位置；e)油路切换完成，立即关闭平衡阀，整个过程切换完毕。此时备用罐变成工作罐，原工作滤罐变成备用罐，此时即可放油，开盖和更换滤芯；f)切换过程注意油压波动情况。4.3.1.2.8冷油器切换操作制度a)每月15日白班冷油器切换。操作主操，监护班长。b)在工作中，当冷油器需要相互切换时，首先打开平衡法，使油液向备用流注。c)开通备用罐顶部放气阀，当阀口有油液流出时，说明此冷油器油液已充满，立即关闭放气阀。d)转动切换手柄向另一边转180°（手柄定位销挡住，则手柄到位），为另一台使用，转90°，两台同时使用；油路