钢结构亲水栈道施工

钢结构亲水栈道施工目录TOC\o"1-2"\h\u32000第一章材料采购与管理 2196811.1主要材料的选用 230111.2材料采购的原则 3127331.3材料采购方案 334271.4材料的检查验收 6290291.5材料管理措施 7372第二章钢构件制作与运输 9312852.1钢构件制作概况 9157632.2钢构件制作流程 9126112.3技术准备 1022452.4主要制作工序及关键技术 10263012.5工厂焊接工艺 13273442.6构件除锈及防腐涂装 16251712.7构件包装与运输 196020第三章现场安装 21286613.1钢结构安装思路 21238113.2工程安装前期准备工作 22223753.3钢管桩沉桩施工 23300863.4桥面钢结构安装 26157303.5施工流程示意图 29246433.6高强螺栓施工 3491583.7现场焊接施工 39169703.8钢筋桁架楼板和栓钉施工 45材料采购与管理主要材料的选用（一）钢梁、肋板、连接板：Q345B。其力学性能及化学成分必须符合标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591），其强屈比不得小于1.2,有明显的屈服台阶且伸长率应大于20%，有良好的可焊性和合格的冲击韧性。（二）型材：Q235B。其力学性能和化学成分应符合《碳素结构钢》（GB700）的规定。（三）材料选用应符合《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的以下规定：1．承重结构采用的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。2．焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构采用的钢材还应具有冷弯试验合格保证。（四）焊接材料：不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度应按强度较低的钢材选用。1．手工焊接用焊条（1）主体金属为Q345钢时，采用E50xx型焊条，其性能应符合《低合金焊条》（GB/T5118-95）的规定。（2）主体金属为Q235钢时，采用E43xx型焊条，其性能应符合《碳钢焊条》2．自动焊接或半自动焊用的焊丝和相应的焊剂（焊丝和焊剂应与主体金属力学性能相适应）（1）焊丝应符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）。（2）焊剂应符合标准：《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB/T5293-85）或《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。（3）焊丝的药剂型号为：Q235钢:采用H08A,H08锰A,H08E焊丝,配合中锰型或高锰型焊剂；Q345钢:采用H08A,H08锰A,HO8E焊丝,配合高锰型焊剂。（五）高强度螺栓1．未特殊注明者均采用10.9级高强度螺栓;除注明外均采用大六角型。2．高强螺栓及其配套的螺母和垫圈等，应符合国家标准《合金结构钢技术条件》（GB3077-88）规定的20MnTiB钢或40号钢制成或采用符合国家《钢结构用高强度大六角头螺栓、大角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228~1231-91）规定的35VB制成。（六）普通螺栓未特殊注明者均采用C级螺栓，其性能等级为4.6级。螺栓、螺母和垫圈采用《碳素结构钢》（GB700-2006）规定的Q235钢制作，其热处理、制作和技术要求应分别符合《六角头螺栓C级》（GB41-86）、（GB5780-86）、（GB95-85）的规定。（七）锚栓：锚栓采用符合国家标准《碳素结构钢》(GB700-2006)规定的Q235钢制成。（八）栓钉：采用圆柱头焊钉；其技术条件须符合(GB10432~10433-2002)中规定ML15。材料采购的原则本工程原材料采购采取货比三家的方式进行原材料的采购，并派驻厂监理或检查人员，对材料的生产状况，质量标准实时进行监控，确保到场的材料符合各种钢材质量指标及保证材料采购的及时性。供应商的选择原则如下：a．完善的质量保证体系；b．具有供应类似规模钢结构工程材料的业绩；c．具有良好的市场信誉；d．具有反映敏捷的售后服务系统；e．国内外知名的材料供应商。材料采购方案本工程所有的原材料，包含工程所需要的各类构配件（如螺栓、栓钉等），我们将严格按照设计及规范要求，全部由公司统一进行订货采购，检测合格后办理出入库手续，严格把好质量关，从源头上对整个工程质量进行控制。材料的采购流程材料的采购流程如下图：无法采购到设计材料无法采购到设计材料提供采购材料参数拟定材料采购计划与供应商签定采购合同业主认可材料代用设计院及业主认可商检材料进场外观检查验收复检入库、保管、发放隔离或标识不合格退货材料采购流程图相关各部门职责1、深化设计部门根据标准及设计图及时计算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或业主指定的产品，送交综合计划部门；2、综合计划部门排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交采购供应部门；3、采购供应部门根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据；4、质检部门负责进厂材料的及时检验、验收，根据国家现行标准进行严格的进货检验，确保原材料的质量。同时按规范和合同要求会同工程监理见证取样送交理化检测中心，并及时做出材料的化学分析、机械性能等的测定；5、材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。材料经验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，选取合适的场地或包件储存该工程材料，按品种规格分别堆放，并按规定进行材料保管和发放。材料采购计划材料采购及交货情况必须服务于整个节点工期要求。根据总体进度计划安排，拟订的材料采购计划严格按照综合计划进行采购，依据各个区的安装工期，特制定材料采购计划。节点工期必须严格保证，公司的综合计划部门按照此节点工期编排出安装工期，由安装工期推算编排加工工期，由此最终确定材料的采购计划。若中间某个环节出现脱节，及时调整，积极调配，确保材料能够及时到位，若有些特殊规格的钢板如采购困难，经与设计院、监理、发包方等协商，同意后，采用其它相近规格材料代用。材料供应保证措施1、制定针对性材料采购供应计划材料采购计划服从于整个加工制作工期和现场安装工期计划，根据每批构件出厂计划、生产加工能力、速度等因素，推算出材料采购的理论周期，同时考虑各种不确定因素的情况下，下正式订单给生产厂家，并明确材料的交货期。2、公司内部成立项目指挥部，对工程的材料采购和加工制作进行一元化管理，从而高效、统一地开展各项工作，有效提高工作效率；工程所需要的全部各类构配件，我们将严格按照设计及规范要求，全部由项目指挥部指挥统一进行订货采购，从源头上进行把关，各相关部门协同作业、各司其责。材料的检查验收材料的验收流程原材料运抵工厂仓库原材料运抵工厂仓库型钢堆放钢管堆放钢板堆放核对质保书清点根数计算重量抽查口径壁厚及椭圆度检查外表面质量核对质保书清点根数计算重量抽查断面尺寸检查外表面质量核对质保书清点张数计算重量抽查长、宽厚度检查外表面质量材料自检、复检监理认可书面汇总报项目经理审批后，投入使用监理跟踪原材料检验程序流程图材料的验收标准设计规定，合同文件和相关的技术条款，相应的规范标准。在材料质量控制中我们将根据不同的材料选用对应的质量标准来进行材料的质量验收、检验。材料质量的控制原则1、为保证采购的产品符合规定的要求，应选择合适的供货方；2、对用于工程的所有材料，进厂时必须具备正式的出厂合格证和材质证明书；如不具备或证明资料有疑义，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和符合设计要求时方可采用；3、凡标识不清或怀疑质量有问题的材料，受工程重要性程度决定应进行一定比例试验的材料，需要进行追踪检验以控制和保证其质量可靠性的材料和钢结构件等，应进行抽检。4、材料质量抽样和检验方法，应符合国家有关标准和设计要求。要能反映该批材料的质量特性。对于重要部位构件的材料应按合同或设计规定增加采样的数量；5、对材料的性能、质量标准、适用范围和对施工的要求必须进行充分了解，慎重选择和使用材料；6、材料的代用要征得设计认可。材料管理措施材料的进场1、材料进场时必须根据进料计划、送料凭证、产品合格证进行数量和质量验收，验收工作由相关部门人员负责；2、验收时对品种、规格、型号、质量、数量、证件作好记录，办理验收手续，不符合的材料拒绝验收。验收合格后即签字入库，办理入库手续；3、须由业主验收的材料到场时则要及时请业主代表到场共同验收。材料的储存保管1、材料进厂必须按规定的技术条件进行检验，合格后方可入库和使用；2、材料入库要办理入库手续，入库后要建立台帐，要做到日清周结，定期盘点，帐实相符；3、钢材应按种类、材质、炉号（批号）、规格等分类平整堆放，并作好标记，进行色标管理；4、焊材必须分类堆放，并有明显标志，不得混放，焊材库必须干燥通风，严格控制库内温度和湿度；5、高强度螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型、规格、批号分类存放保管。对长期保管或保管不善而造成螺栓生锈及沾染脏物等可能改变螺栓的扭矩系数或性能的螺栓，应视情况进行清洗、除锈和润滑等处理；6、由于油漆和耐火涂料属于时效性物资，库存积压易过期失效，故宜先进先用，注意时效管理。按照消防要求做好安全、防火工作。对因存放过久，超过使用期限的涂料，应取样进行质量检测，检测项目按产品标准的规定或设计部门要求进行；7、建立严格的进料验证、入库、保管、标记、发放和回收制度，使影响产品质量的材料处于受控状态。钢构件制作与运输钢构件制作概况本工程钢构件主要由钢管桩、热轧H型钢梁组成，构件材质为Q235和Q345B。钢构件制作流程钢构件制作流程图技术准备技术部认真研究总包提供的技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，编制《制造工艺方案》、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。技术准备主要包括以下内容，如下图所示：主要制作工序及关键技术钢板矫平采用钢板矫平工艺消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。七辊矫平机钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，如下图示。本桥所有钢板均进行预处理，其过程为：矫平矫平抛丸除锈喷漆烘干钢板预处理生产线自动喷漆另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。数控切割下料构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。数控切割机数控直条切割机等离子数控切割机坡口专用切割机边缘加工箱形构件的上、下盖板及横隔板、H形构件的腹板及有磨光顶紧要求的接触面等均采用刨边机（见下图）或铣边机加工。刨边机刨边机箱形构件的上、下盖板的加工宽度尺寸确定，除考虑焊接收缩量等因素外，还要考虑与其组装的翼板或腹板的板厚偏差，以确保构件的截面尺寸精度。边缘的刨铣加工深度不应小于3mm(当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此限制)，加工面粗糙度不高于25μm，顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5μm，顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。箱形构件的横隔板的垂直度偏差不大于0.5mm。刨边边缘的加工允许偏差应按相关工艺规定执行。工厂焊接工艺（一）下料钢板下料前应检查钢板的平整度及表面质量是否符合要求，发现有油污、锈蚀的部位须进行清理干净或修补，号料尺寸偏差为±1mm。厚钢板对接焊缝采用带钝边X型坡口，双面埋弧焊焊接成型，坡口加工采用半自动切割机火焰切割成型，加工出来的坡口在沿长度方向，要求角度稳定，偏差不大于3°；对切割后的坡口表面应进行表面清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，同样会影响焊接质量，因此应予以清除干净。（二）焊前准备焊前须进行的准备工作有：清理→检查坡口角度→检查间隙→摆放点焊引弧板、收弧板→焊机完好率→焊枪送丝口是否完好→做好防火。1、焊前清理在施焊前用钢丝刷和砂轮机打磨清除坡口及附近至少50mm范围内的氧化皮、铁锈、漆皮、油漆等其它有害杂质。2、焊接材料和烘干要求：1）埋弧焊焊接材料：采用规格φ4.0mm的焊丝H10Mn2配合烧结焊剂SJ101，焊前对焊剂进行300～350℃的温度下烘干2小时，没有烘干的焊剂禁止使用。2）定位焊采用的CO2气体保护焊，焊丝的型号采用ER50-3，规格φ1.2mm。（三）焊接工艺要求为了使钢构件在组拼时能够满足钢构件对接的稳定性，在组拼时须进行定位焊固定。采用CO2半自动气体保护焊或机器人全自动焊进行定位焊接。1、定位焊要求定位焊采用CO2气体保护焊，坡口内侧焊点高度不得超过1/3坡口深度，起始焊点长度距离两端头30mm以上，焊点长度50mm，焊点间距250～300mm，并应填满弧坑；所有点焊引弧一律放在焊接区之内进行，决不允许在坡口外的母材表面引弧。在焊接过程中应控制好焊接速度，保证焊缝熔深适当、宽度一致，尤其需注意的是避免因操作不当而造成的收弧裂纹。定位焊缝上如果有气孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除干净后重焊。2、设置引弧板、引出板埋弧焊前在接头两端设置引弧板和熄弧板，引、收弧板针对本工程板厚度与坡口深的特点：优先考虑采用被焊母材的余料来加工引、熄弧板的板宽不小于80mm，长度应为板厚的2倍且不小于100mm，坡口形式、尺寸与被焊母材的坡口相同。（四）焊接材料的选用根据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》和《项目设计总说明》的要求，对焊接方法选用的焊接材料选择如下表：焊接材料的选择序号项目Q345-B、Q345B-Z15/Z25Q235B1CO2保护焊丝GMAWER50-3ER49-12埋弧焊(焊剂-焊丝组合)F5011-H10Mn2F4A0-H08A（五）材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊材的烘焙焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件SJ101烧结型300--350℃；2小时120℃（六）焊接操作1、焊接顺序焊接顺序为：打底→填充→盖面首先对正面采用CO2气保焊打底焊接（打底厚度一般是8mm），埋弧焊填充焊接至正面坡口2/3深度后，对构件翻身碳刨清根进行反面埋弧焊，反面焊满后再次翻身完成正面焊接，正反面焊接均采用埋弧焊。多层多道焊应是连续施焊，每一道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，必须清除后方可再焊接，同时检查预热温度是否满足焊接条件，检查指标为多层焊的层件清理要求。2、焊接方法焊接过程中注意焊道间熔渣的清理；每焊接完一道应进行检查，对坡口边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为至；若发现杂渣、气孔等缺陷必须清除和修整。采用碳弧气刨清除气孔，应特别注意碳刨后的坡口形状的修整；对坡口表面凹凸不平和形状不规则处应打磨修整。焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅，冷却后割去引弧板及引出板，并清理打磨。埋弧焊焊接时应连续焊，不允许焊接中途停留若干小时之后再进行焊接。做好防风措施，检查焊剂是否符合烘焙时间，控制电流电压速度。焊接层间温度控制在130~180℃范围内，超过230℃应停止焊接，冷却在200℃以下再进行焊接，层间温度控制因焊接设备不同，大体分为二种：CO2焊、埋弧焊。焊缝焊接时应采用多层多道焊填充、盖面。焊接完成后，应采用火焰切割去除引弧板和收弧板，不得切割损伤母材，需预留2～3mm，并修磨平整，严禁用锤击落。3、焊后保温原因是本工程的板厚有：50mm、60mm、80等，该类板的含碳量高。焊后都需要保温。焊缝在焊接完毕后，将焊缝及其附近两侧80mm范围加热至80～100℃，两侧焊缝用石棉保温2小时至缓冷却。（七）焊接检验1、所有焊缝检验必须在焊后24小时后才能进行检测，检测过程有三个过程：目测、磁粉、UT探伤。2、对焊缝外观进行100%比例外观质量检查，焊缝检验评定一级为合格。3、若出现质量问题，应及时返修，焊缝波纹应均匀、平整、光滑，焊接区无飞溅物。4、检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符规范要求。5、所有的无损检测由质检员在焊后24小时后进行100%比例超声探伤。（八）控制焊接变形的工艺措施1、按照上述的工艺分析和焊接工艺评定的试验结果，制定焊接工艺规范，在焊接中严格贯彻、监督执行。2、先焊中间再焊两边。3、先焊受力大的构件再焊受力小的构件。4、先焊受拉构件再焊受压构件。5、先焊焊缝少的部位再焊焊缝多的部位。6、先焊大厚度构件再焊较薄构件。7、在保证焊透的前提下采用小角度、窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。8、要求提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。9、采用小热输入量、小焊道、多道多层焊接方法以减少收缩量。10、采取反变形、预留收缩余量的措施。构件除锈及防腐涂装钢结构除锈对暴露部分钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的规定。对于埋入混凝土内或外包混凝土的柱段，其除锈等级应达到Sa2.5级。抛丸应遵守公司的《抛丸工艺》规定。抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。钢构件的锐边应作磨圆处理。构件的表面除锈工艺除锈采用的标准：采用国际标准ISO8501-1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923.1-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的有关说明和规定。检查指标为明确抛丸除锈应满足的标准。钢材表面除锈应达到Sa2.5级：要彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。检查指标为交付抛丸除锈的构件的表面状态。所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。检查指标为抛丸磨料的表面状态。经喷砂或抛丸后的构件，应检查表面除锈质量是否已经达到要求的Sa各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。检查指标为按照片及样板进行表面除锈质量的检验。除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。除锈后的构件，应在24小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。检查指标为抛丸后的构件的存放时间。桥面防腐涂装钢构件在制作完毕后应进行除锈处理，其级别达到国家标准(GB8923-88)中的Sa2.5等级。并按下列要求涂刷油漆：室外钢构件表面,均应在除锈后，涂刷无机富锌底漆80μm（两道）（干漆膜中锌粉含量不能低于85%）,环氧树脂封闭漆30μm，环氧云铁中间漆100μm（三道），可覆涂丙稀酸聚氨脂面漆2x30μm（两道）,（最后一道在全部安装完毕后整体涂装）。（一）涂装的一般工艺过程为：①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④环氧过渡层→⑤环氧中间漆→⑥面漆涂装。（二）涂装工艺1、对油漆的名称、型号和颜色进行检查，是否与设计要求和合同要求相符合，检查制造日期，是否超过贮存期，凡不符合的不得使用。2、在使用前，由于油漆中各成分比重的不同，有的会出现沉淀现象，必须将桶中的油漆充分搅拌均匀后才可使用。3、钢构件防腐涂装工作基本在工厂内完成。工厂内涂装采用高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用手工刷涂。4、涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书要求5、涂装时，车间内应保持环境清洁和干燥，以防止已处理的涂件表面和已涂装好的构件表面被灰尘、水滴、焊接飞贱物或其它脏物粘附在其上面而影响质量。6、对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前应先涂刷一道油漆，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。7、为了使涂料能够发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度是极其重要的，因此必须严格控制漆膜的厚度。采用漆膜测厚仪进行测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到要求时，必须进行补涂，以保证干漆膜的厚度。8、涂装外观，目测检查涂装表面质量应无明显色差、无流挂、起皱、针孔、气孔、脱落、漏涂等。9、涂装后的构件在运输时，要注意防止磕碰、防止在地面拖拉、防止涂层损坏，涂装后的构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。10、对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。工地焊接处，在焊接线两侧各100mm—200mm范围；预定实施工地超声波检查部分；构件与混凝土接触面。11、完工涂装1）钢构件在包装、运输、安装和工地施焊过程中，难免会造成部分漆膜碰坏和损伤，需要进行补漆。2）另外，还有一部分需现场安装完成后才能进行补涂（如现场焊接区的补涂）。如不对该部分修补工作不引起重视，将会造成局部生锈，进而造成整个构件锈蚀。3）在进行修补前，应先对各部位旧漆膜和未涂区采取砂纸、钢丝刷等方法进行钢材表面处理，应在缺陷四周的漆膜10～20cm的距离内进行修整，然后进行补刷。钢管桩防腐涂装钢管桩防腐采用普通型单层环氧粉末涂层，涂层最小厚度不小于300μm；涂层材料应满足相关技术要求。构件包装与运输构件的包装（一）构件包装的目的1、在运输过程中，保护构件使之不易损坏。2、每个箱包有一一对应的构件清单，因此，发运方与接受方有据可参，不致引起混乱。3、使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。（二）包装遵循的原则1、同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是杆件不配套，影响安装进度。2、包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，影响施工现场的交接。3、每车的构件必须与装车清单一一对应，便于交接与查找。构件的运输1、本工程项目运输内容本工程为亲水栈道工程，所有构件均在工厂加工制作完成后，将构件运输至施工现场进行安装，运输内容为将本工程所用钢构件从构件加工基地运至肇庆新区体育中心项目（足球公园）安装工地。2、构件运输特点本工程钢结构的运输构件主要是Y型钢柱、桁架、钢梁、楼承板等。3、运输方式从经济、快捷角度考虑，拟定采用公路为主要的运输方式。在材料运输前15天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，作好提前准备工作，保证材料按时到达施工现场。4、构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用履带吊搬运和装卸所有运输构件，构件严禁自由卸货，吊车工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：1）确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。2）按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。3）构件堆放构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：a、按安装使用的先后次序进行适当堆放。b、按构件的形状、大小进行合理堆放，用垫木垫实，确保构件堆放安全，不变形。c、零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。现场安装钢结构安装思路本项目钢结构主要包括钢管桩及桥面两部分组成，上部结构为钢梁+钢筋桁架楼承板结构，下部结构为钢管桩基础。全长约1.4km。施工流程如下：1、钢管桩定位2、首节钢管桩沉桩3、焊接二节钢管柱4、沉桩完成，放钢筋笼5、浇筑钢管内混凝土，安装预埋件6、安装桥面钢梁7、压型钢板铺设，浇筑桥面混凝土8、安装栏杆。安装顺序为：从两边向中间，分两个工作面同时安装。钢管桩施工钢管桩拟采购成品桩，并进行防腐处理，由运输车运至现场。桩机采用履带吊改装，采用振动锤进行施工。施工栈桥钢管桩定位，先在图纸上标出相应管桩坐标，采用GPS仪器对钢管桩进行定位，现场用卷尺丈量纵横向距离复核。钢管桩分两节沉放，上节12m，下节13m，上下节采用焊接连接。上部桥面结构连接采用焊接+栓接。主梁搁在桩顶埋件上就位好后，再进行焊接。主梁与次梁之间连接采用螺栓连接。上部结构安装采用50吨履带吊，主、次梁安装完成后，再进行钢筋桁架楼承板施工。钢筋桁架楼承板按顺序铺好后，再进行栓钉焊接。工程安装前期准备工作1、前期准备安装前,项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前各项准备工作，主要是熟悉现场的实际情况，诸如：场地情况、道路运输、材料构件、安装机具等的堆放位置、电源位置等。2、交接准备工作1）进行现场布置：如材料及机具堆放场地合理，行车通道平整、结实、畅通，水源、电源位置靠近。2）生活、办公条件：如食、宿、水、电、行。食宿环境安全适宜，能保证水、电使用，办公室及库房应紧靠施工现场。3）对与安装施工有关的前道工序进行复核，确保前道工序如埋件或基坑质量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确，做好施工交接手续。4）与业主及相关施工单位进行施工工序、工期及交叉作业协调计划。3、机具准备本工程现场所用的主要施工设备为吊机、电焊机、工具车等，所用的检测工具主要有：水准仪、经纬仪、钢卷尺等，其他如配电箱、线缆等，其余小件手工具如安全帽、板手、管钳、螺丝刀等有各安装队准备。4、安全施工设施检查由项目经理、现场安全施工管理小组、安全员等人员组成施工安全检查小组，对前期准备的各项施工设施包括：操作平台、吊装设备、吊索、安全网、主要施工机具等等进行全面的检查，从根本上杜绝安全隐患的存在。钢管桩沉桩施工钢管桩沉桩施工工艺钢管桩基础施工包括管桩后场加工运输，前场振动锤沉桩施工。本项目栈桥钢管桩长约为25m，钢管接长时必须先将接头切割整齐，管节对口应保持在同一个轴线上进行，保证接口对接完好符合图纸要求。18m以下的在岸上按要求长度接长，钢管桩由岸边向河中打设。长钢管桩24m，分为12m和12m两段打设。（一）沉桩施工1、打桩设备选型施工中选用DZJ-45型振动锤进行施打钢管桩，DZJ-45振动锤性能参数见下表。电机功率(kW)偏心力矩kg·m振动频率激振力吨机重kg允许拔桩力吨45250115037382020使用水上浮箱勾机作为水上操作平台，可移动可落桩固定，水上浮箱勾机将定位导向架移至测量放样点精确定位，,履带吊行驶到河堤边，同时平板车把钢管桩从加工场地运到履带吊前面；接着履带吊把12m长钢管桩垂直吊起，施工人员指挥履带吊就位和调整钢管桩竖直，垂直度控制在1%以内；钢管桩精确就位后，最后100吨履带吊吊起振动锤夹住钢管桩管壁，履带吊慢慢松勾利用振动锤的自重压住钢管桩，测量人员复测桩位，检查无误后开始打设钢管桩，当在打设钢管桩的过程中要不断的检测桩位与桩的垂直度，发现偏差要及时纠正。贯入量小于5cm/min时，持荷5分钟，钢管桩无明显下沉时方可停止振动,完成打桩。当钢管桩顶离水面1m时，如果贯入度尚未达到要求，则停止打设，接长管桩后再继续打设。水上浮箱勾机2、接桩：对于超长钢管桩的打设需分两次打设，在接桩时下节桩的打剩高度，除应留出使接桩容易就位的连续高度外，为了能有最好的接头及便于焊接作业，能提供良好的焊接作业位置和操作姿势，一般下节桩的打剩高度以位于导向架以上50～80cm为宜。下节桩打入后，应检查下节桩的上端是否变形，如有损伤，用千斤顶及其它适当方法加以修复，同时应将锤上飞散出来的油污等对焊接有害的附着物除掉并清扫。在上节桩就位之前，要扫除上节桩接头开口部在搬运及吊入作业中附着的泥土，有变形的修正后再就位。此外，现场接头焊接完毕后，应留有大约1min的焊口冷却时间，然后再进行打桩作业。另外在打桩作业过程中，尽量避免长时间的中断。（二）打桩施工工艺流程准备工作准备工作机械就位测设桩位、安放导向架吊桩及振动锤对位插桩振动下沉、栽桩是否接桩进行检测运桩桩位检查全站仪架设否是打桩施工工艺流程图（三）钢管桩施工注意事项A、在施工中要保证钢管桩的中心位置和垂直度，垂直度控制在1%，施打过程中应该一气呵成，中途不能停顿时间太长，以免桩周土恢复造成继续下沉困难。打桩下沉过程中随时监控垂直度看，并做好沉桩记录。垂直度控制以预防为主，纠偏为辅。观测密度适当加大，随时了解沉桩状况。如发现钢管桩下沉时有倾斜趋势，及时采取相应措施调整垂直度。B、随时观察钢管桩的贯入度，保证基础承载力。所有钢结构的焊接，包括钢管桩的节段焊接、型钢的焊接以及各个连接件的焊接都必须合格检验，不可麻痹大意。施工机械的安全控制措施1）各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。2）操作人员必须按照本机说明书规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。3）驾驶室或操作室应保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。4）机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应有专人看管。5）用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人。向机械加油时要严禁烟火。6）严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。7）指挥施工机械作业人员，必须工程在可让人了望的安全地点并应明确规定指挥联络信号。8）使用钢丝绳的机械，在运行中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳。用钢丝绳拖拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。9）起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。10）定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。钢管桩基础施工安全控制措施起吊打入钢管桩基础使用的钢丝绳，均应符合要求，使用时应有专人检查维修。安装打桩定位架时，人员在水上操作必须配备救生衣。钢管桩吊装过程中，需在钢管桩上设置防风绳。钢管桩接长及平联斜撑连接需钢管桩周围搭设脚手架，由于是水上施工，焊接施工人员需佩戴橡胶手套及绝缘鞋。钢管桩基础打设及连接件施工完毕并通过技术人员检查后，方可进行承重梁架设施工。桥面钢结构安装上部桥面结构连接采用焊接+栓接。采用两台50吨履带吊，先安装主梁，再安装次梁，最后安装钢筋桁架楼承板。主梁搁在桩顶埋件上就位好后，再进行焊接，然后采用螺栓连接次梁。主、次梁安装完成后，再进行钢筋桁架楼承板施工。待钢筋桁架楼承板按顺序铺好后，再进行栓钉焊接。亲水栈道三维结构示意图桥面结构吊装工况分析：桥面结构主梁截面为HM294x200x8x12，每米重量约55kg，单根总长约6m，单根总重约0.35T。桥面结构构件截面表根据以上分析，50吨履带吊臂长为43m，吊装半径R=34m时，最大吊重1.2t，桥面钢梁最大分段重量约为0.35t，1.2t>0.35t，满足构件吊装要求。施工流程示意图浮箱履带吊浮箱履带吊1、首节钢管桩定位，振动下沉、栽桩2、下节桩打入后，应检查下节桩的上端是否变形、损伤。下节桩的打剩高度以位于导向架以上50～80cm时，安装工位于水上浮箱，进行接桩。施工平台施工平台3、在钢管桩上设置操作平台，钢筋笼就位，灌注混凝土、安装预埋件。4、在钢管桩上设置操作平台，钢筋笼就位，灌注混凝土、安装预埋件。5、安装主梁6、安装次梁7、安装下一个结构单元8、钢筋桁架模板施工9、浇筑桥面混凝土，安装栏杆10、按前面施工方法继续施工，直至栈桥全部完成。高强螺栓施工施工工艺流程高强螺栓施工1、简介本工程主要所用高强度螺栓系10.9级高强螺栓，应符合GB3632-3633-83的要求，所有连接的构件的接触面采用喷砂抛丸处理。2、管理与质量检验扭剪型高强螺栓是一种自标量型螺栓，因此其储运与保管必须维持螺栓出厂状态，以保证拧紧后螺栓预拉力能达到设计值。高强螺栓进场，首先按批次检查是否有质保书，每箱内是否有合格证；高强螺栓应由专职保管员管理，储存在专用仓库内；并按规格、批号分别码放，填写标牌，以免混淆；按GB50205-2001中高强螺栓复试要求取样复试，合格后方可使用；保管员在螺栓复试合格后，按照使用计划，提前将其组装成连接副并装入工具包内。装袋过程中检查其外观质量，将不合格的挑出；安装时，应按当天需要的数量领取。当天剩余的必须交还保管员处，并登记保存，不得乱扔、乱放。3、高强螺栓紧固轴力螺栓规格M16M20M22M24每批紧固轴力的平均值（kN）标准109170211245max120186231270min99154191222紧固轴力标准偏差δ≤1.01.571.952.27允许不进行紧固轴力试验螺栓长度限制值≤60≤60≤65≤70上表最下一行数值表示，因试验机具等困难，限值以下长度螺栓无法进行轴离试验，因此允许不进行轴力试验。当同批螺栓中还有长度较长的螺栓时，可以用较长螺栓的轴力试验结果来旁证该批螺栓轴力值。4、施工扭矩值的确定扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如下页表所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。初拧采用扳手进行，按不相同的规格调整初拧值，一般可以控制在终拧值的50～80%。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。螺栓直径d（mm）1620（22）24初拧扭矩（N．m）160310420550终拧扭矩（N．m）230440600780扭矩（N．m）TC=K．PC．d其中：K——扭矩系数（0.11～0.15），取0.13PC——预拉力（紧固轴力）标准值（KN）d——螺栓公称直径（mm）5、摩擦面控制按照GB50205-2001摩擦面抗滑移系数复验的相关要求，在构件加工制作的时候，用同样方法加工出安装现场复试抗滑移系数所需的试板并运到现场进行复验。将试板运至现场后，采用现场施工完全相同的方法终拧高强螺栓，然后送检。检测合格后说明该批钢构件摩擦面满足要求，可进行安装；构件吊装前，应对构件及连接板的摩擦面进行全面检查，检查内容有：连接板有无变形，螺栓孔有无毛刺，摩擦面有无锈蚀、油污等。若孔边有毛刺、焊渣等，可用锉刀清楚，注意不要损伤摩擦面；对现场检查发现的个别摩擦面不合格的，可在现场采用金刚砂轮沿垂直于受力方向进行打磨处理。6、高强度螺栓施工顺序高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁。待三个节间全部终拧完成后方可进行焊接。对于同一层梁来讲，先拧主梁高强螺栓，后拧次梁高强螺栓。对于同一个节点的高强螺栓，顺序为从中心向四周扩散。7、安装前，必须用3～4个冲钉将栓孔与连接板的栓孔对正，达到冲钉能自由通过，再放入高强螺栓。个别不能通过的，可采用电动绞刀扩孔或更换连接板的方式处理。8、主梁高强螺栓安装，是在主梁吊装就位之后，每端用二根冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，装入安装螺栓，摘钩。随后由专职工人将其余孔穿入高强螺栓，用扳手拧紧，再将安装螺栓换成高强螺栓；9、次梁高强螺栓在次梁安装到位后，用二冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，一次性投放高强螺栓，用扳手拧紧，摘钩后取出冲钉，安装剩余高强螺栓；10、高强螺栓安装时严禁强行穿入，个别不能自由穿入的孔，可采用电动绞刀扩孔，严禁气割或锥杆锤击扩孔。11、铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。主要影响因素影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面。1、钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求。2、高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（0～30℃）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验，依据试验制定特殊工艺方可使用。3、初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧。4、摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作是的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。5、螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，对于偏差较小的可采用铣孔的方法予以处理，对于偏差较大者可扩孔处理。其他事项1、高强螺栓的初拧及终拧必须在同一天内完成；2、节点交叉处螺栓无法使用电动扳手施拧的，可采用定扭矩扳手施拧。初拧和终拧后均要用不同的油漆做出明显标记；3、降雨后或空气比较潮湿时，不得进行施拧，待节点部位干燥后方可进行施拧。现场焊接施工焊接施工概述本工程中，现场除高强螺栓连接处，还存在主梁与钢管桩顶埋件的连接焊缝。对现场焊缝的要求和控制见下面章节内容。焊接工艺流程操作平台、防护等搭设操作平台、防护等搭设焊接顺序，工艺评定1、气候条件检查；2、接头组装质量检查；3、坡口间隙测定、坡口形状、角度、衬板检查；4、焊机、工具、安全检查，易燃易爆物检查防护；5、焊接材料检查；6、气体纯度及气路检查；7、施焊条件检查。确认合格予留焊接收缩量按规定预热预热温度测量定位焊打底焊填充焊1、电流、电压检查；2、焊道清渣、层温检查；3、焊道质量检验；4、气体流量、纯度、压力检查；5、送丝稳定性、速度、焊丝伸出长度检查；6、导电嘴、保护气罩、电焊机检查；7、焊接速度检查。面层焊接按规定后热按规定保温缺陷修整焊缝外观检查面层打磨探伤检查填写外观检查表检测报告焊缝返修记录、验收、工序交接后热温度测量保温措施，自然冷却不合格合格合格焊中检查不合格焊前检查

焊接施工准备1、焊接方法综合考虑焊接效率和操作难度，现场焊接主要采用CO2气体保护焊（GMAW）（主要适用于平焊及横焊），配合以手工电弧焊（SMAW）（适用于全位置焊接）。2、焊接设备的选择序号设备名称及图片备注01500型二保焊机3、焊接材料的选用平焊、横焊位置焊缝尽量采用实芯CO2气体保护焊，焊材为ER50-6（国标牌号，各厂生产牌号不同但应符合国标，下同）。手工焊焊材为E5015，5016。4、焊前准备将电焊机房吊到施焊区域，放置平稳，接通主电源，连接焊机及烘箱电源，做好接地并调试。焊接工艺要求对焊条进行烘焙，烘烤温度300℃恒温1小时后降温至100℃保温，领用时放在焊条保温筒内，并填好记录。准备焊接用吊篮及简易脚手架、焊接防护棚等，焊工个人工具及劳保安全用品。由技术人员对焊工进行技术及安全交底，发给作业指导书。5、焊前检查在接到上一个工序的交接单后，方可进行下道工序施工；焊接前应检查安装的螺栓是否终拧；按图纸检查坡口、间隙、钝边是否符合设计要求，是否有严重的错边现象；清理焊缝区域。焊接工艺要求1、焊接环境焊接前认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮、灰渣等杂物。焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。钢柱处焊接专门设置供2～4名焊工同时作业的焊接操作方形平台，平台上除铺脚手板外，还在脚手板上铺石棉布以防止焊接火花坠落伤人。高空作业风比较大，为了防止风对作业环境的影响在平台四周和顶部固定帆布挡风。防风棚的搭设如下图所示：当CO2气体保护焊环境风力大于3m/s（相当于二级风），手工焊环境风力大于5m/s（相当于三级风）在未设防风棚或没有其它挡风措施时严禁施焊。在焊接作业区的相对湿度大于90％时不得进行CO2焊接作业。施焊过程中，若遇到短时大风雨时，施焊人员应立即采用3～4层石棉布将焊缝紧裹，绑扎牢固后方能离开工作岗位，并在重新开焊之前将焊缝100㎜周围处进行预热然后方可进行焊接。2、焊接工艺参数预热对于刚性较大、拘束应力较大的焊接接头，预热范围必须高于三倍板厚值。当预热范围均匀达到预定值后，恒温20分钟～30分钟。预热的温度测试须在离坡口边沿距板厚三倍（最低100mm）的地方进行。采用表面温度计测试。预热热源采用氧─乙炔中性火焰加热。层温控制焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在120℃～150℃之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前注意收集气象预报资料，预计有恶劣天气并无确切把握抵抗时应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊并应注意对焊缝进行包裹保护。后热与保温后热的目的是减少扩散氢，防止延迟开裂，即在冷裂纹尚在潜伏期未起裂前实施的焊后加热。后热一方面可以减少扩散氢，另一方面也可以减少残余应力和改善接头组织。为加速氢的扩散逸出，将后热温度定为200-250℃范围内，实际操作中焊接工艺根据具体工艺评定决定。测温点选在直接加温处的相对部位，达此温度后用玻璃纤维紧裹焊缝再外包多层石棉布，保温的时间以接头区域、焊缝表面、背部均达环境温度为止。后热处理范围为焊缝两侧各100mm，焊缝降温过程中定时监测降温速度，确保降温速率小于10ºc/min。4、焊缝检验焊缝的外观检验焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。对接焊缝的余高为2～3mm。焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩，咬边和接头不良等缺陷。二级焊缝的外观质量除应符合以上要求外，还应满足《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002。焊缝尺寸检查焊缝尺寸检查采用焊脚量规、放大镜等进行。焊缝焊脚尺寸、焊缝余高、错边应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002。焊缝无损检测（1）一级焊缝应进行100％的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上。（2）二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20％。其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。（3）对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行补焊，其核验标准相同。钢筋桁架楼板和栓钉施工钢筋桁架楼板施工 （1）钢筋桁架楼板概况本工程使用自承式钢筋桁架楼板，自承式钢筋桁架楼承板是将楼板中钢筋在工厂加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与镀锌压型钢板焊接成一体的组合模板。楼承板大样图（2）自承式钢筋桁架楼板施工准备工作施工前的准备工作钢筋桁架模板到达现场后，将其搬运到各安装区域。准备简易的操作工具，如吊装用钢索及零部件等，操作工人劳动保护用品等。放设钢筋桁架模板铺设时的基准线。对操作工人进行技术及安全交底，发给作业指导书。施工前检查为配合安装作业顺序，钢筋桁架模板铺设前应具备以下条件：钢筋桁架模板下的支撑角钢安装完成。钢筋桁架模板构件进场并验收合格。钢梁表面吊耳清除、磨平、补漆。施工前对照图纸检查钢筋桁架模板尺寸与型号、钢筋桁架构造尺寸等是否符合满足设计要求。可按以下二表所示进行检查：表一：筋桁架模板宽度、长度允许偏差钢筋桁架模板的长度宽度允许偏差长度允许偏差≤5.0m±4mm±15mm＞5.0m±20mm表二：桁架构造尺寸允许偏差对应尺寸允许偏差钢筋桁架高度±3mm钢筋桁架间距±10mm桁架节点间距±3mm检查钢筋桁架模板的拉钩是否有变形，变形处可用自制的矫正器械进行矫正。底模的平直部分和搭接边的平整度每米不应大于1.5mm。外观质量的检查。钢筋桁架焊点处熔化金属应均匀。每件成品的焊点脱落、漏焊数量不得超过焊点总数的4%，且相相临的两焊点不得有漏焊或脱落。焊点应无裂纹、多孔性缺陷及明显的烧伤现象。钢筋桁架与底模的焊接每件成品焊点的烧穿数量不得超过焊点总数的20%。（3）自承式楼板堆放及吊装序号堆放及吊装注意事项1自承式楼板运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别是不得沾染油污。堆放时应成捆离地斜放以免积水。2吊装前先核对自承式板捆号及吊装位置是否正确，包装是否稳固。3起吊时每捆应有两条钢丝绳分别捆于两端四分之一钢板长度处。起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全无虑时方可起吊。4自承式楼板在装、卸时采用皮带吊索，严禁直接用钢丝绳绑扎起吊，避免钢承板变形。5吊装时由下往上楼层吊装顺序，避免因先行吊放上层材料后阻碍下一层楼的吊装作业。自承式楼板吊装自承式楼板楼层内堆放（4）自承式钢筋桁架楼承板安装工艺流程施工准备施工准备钢结构楼层验收压型钢板位置放线压型钢板分层、分区供应打包压型钢板吊装至安装层运输到现场抽检返修铺设临时通道铺设压型钢板点焊固定检验安装封头板封边、堵漏检验清理现场，工序交接边角处切割调直压实割开返修返修绘制压型钢板布置图配件加工不合格合格运输到现场抽检返修配件加工不合格合格合格不合格合格不合格第一步：钢桁架的吊装第一步：钢桁架的吊装第二步：模板的铺设第三步：支座钢筋的焊接第四步：栓钉的焊接第五步：附加钢筋的绑扎第六步：洞口处理节点第七步：边模板的施工第八步：混凝土浇筑自承式钢筋桁架楼承板安装示意图（5）自承式钢筋桁架楼承板安装方法序号安装方法1钢筋桁架模板平面及立面施工顺序：每层钢筋桁架模板的铺设宜从起始位置向一个方向铺设，边角部分最后处理；随主体结构安装施工顺序铺设相应各层的钢筋桁架模板2钢筋桁架模板铺设前，应按图纸所示的起始位置放设铺板时的基准线。对准基准线，安装第一块板，并依次安装其它板。3钢筋桁架模板连接采用扣合方式，铺板时，钢筋桁架模板两头各一人，中间两人均匀分布，待板初步扣合时中间的两人按紧搭钩边，两头的人用力，确保板与板之间的拉钩连接应紧密，保证浇筑混凝土时不漏浆，同时注意排板方向要一致。4平面形状变化处（可将钢筋桁架模板切割，切割前应对要切割的尺寸进行检查，复核后，在模板上放线。可采用机械或氧割进行，切割后存在的缝隙需要用挡板焊接封堵，端部的竖向钢筋还原就位后方可进行安装。5跨间收尾处若板宽不足576mm，可将钢筋桁架模板沿钢筋桁架长度方向切割，切割后板上应有一榀或二榀钢筋桁架，不得将钢筋桁架切断。6严格按照图纸及相应规范的要求来调整位置，板的直线度误差为10mm，板的错口要求小于5mm。7钢筋桁架平行于钢梁处，底模在钢梁上的搭接不小于30mm，钢筋桁架垂直于钢梁处，模板端部的竖向钢筋在钢梁上的搭接长度（指钢梁的上翼缘边缘与端部竖向支座钢筋的距离）不小于5