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文档简介
施工作业指导书编制说明
1、本作业指导书系依据现行建筑施工规范、规程,总结合理成熟的施
工工艺,结合现公司施工管理特点编制而成。
2、按照本公司发布的,本套施工作业指导书
3、本套作业指导书只对每一分项工程施工过程,按照正确的工艺程度
实行指导控制,本身包含了对工程质量的保证,但工程质量验收标准仍应
按照国家现行有关规定执行。
4、有关专业分项工程,需专业施工如地下工程、爆破工程、除钻孔灌
注桩外的各类桩基、地下室施工围护、玻璃幕墙安装等工程应按施工图纸
要求专项单列施工技术方案,本套作业指导书未列入。
5、施工作业指导所陈述的属通用性要求,施工技术人员及操作班组必
须结合每一具体实际正确应用,应用时间同时遵守国家现行建筑施工规范、
规程。
6、本套“施工作业指导书”合订本文件名为
编号:
时间:2021年x月x日书山有路勤为径,学海无涯苦作舟页码:第2页共101页
土
建
施
工
作
业
指
导
书
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编号:
时间:2021年x月x日书山有路勤为径,学海无涯苦作舟页码:第3页共101页
钻(挖)孔灌注桩作业指导书
施工方法及操作注意事项
一、机械成孔
1、平整场地清除桩基范围内的高空、地面、地下障碍物,架空高压线
距打桩架不得少于10m,并做好排水措施,如泥浆护壁,应预先挖好泥浆
池、沉淀池或排浆沟。
2、钻孔前,孔口应设置钢(或碎)护筒,护筒内径应大于钻头直径
200mm,护筒埋深不小于1—1.5m,上口高出地面30-40cm或高出地下水
位1.5m以上,护筒顶部应开设1—2个溢浆口。
护筒与孔壁之间用粘土分层填实,灌注桩碎达到设计强度25%以上,
才允许拆除护筒。
3、在粘土和亚粘土成孔时,用水泵喷射清水自造泥浆护壁;在砂土中
成孔时,设置循环泥浆池和泥浆泵,IP*的粘土配制比重为1.1—1.3的泥
浆护壁;穿过砂夹卵石层时,泥浆比重采用L3—L5。
4、首次清孔时必须在达到设计要求深度或经业主(代表)验收通过后
进行。用冲孔成孔时,采用清孔导管,水泵压入清水换浆清孔;用潜水泵
清孔时,以循环换浆法清孔。清孔时必须随时补充泥浆,以保持浆面稳定,
直至孔内泥浆比重达到1.1—1.2。
清孔毕,放入测绳测定,所测深度与钻孔记录深度相差50mm以内,
第一次清孔结束,经验收后才能放置钢筋笼,钢筋笼安装完毕应对孔底沉
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时间:2021年X月X日书山有路勤为径,学海无涯苦作舟页码:第4页共101页
渣厚度再进行一次复测,满足规范要求后才能进入下一道工序。
浇筑碎前,孔底允许沉渣厚度应满足以下要求:
①当桩以摩擦力为主时,沉渣允许厚度不得大于300mm;
②当桩以端承力为主时,不得大于100mm;
③当设计由特殊要求时,除满足以上两条外,还必须满足设计要求。
5、干作业成孔,孔底不允许有沉渣。
螺旋钻机成孔清土方法是:在设计要求的孔深处空转钻杆,成孔后应
加盖保护。
二、钢筋笼安装
1'为防止变形,钢筋笼的主筋与箍筋结点处应点焊加固,但当桩径大
于1.2m时,应在主筋内侧每隔2.5m加设一道(P16—@25mm的加强箍,
每隔一箍在箍内设一井字加强支撑,与主筋焊接形成骨架。
2、遇钢筋笼过长,可分层吊装。一般先转移钻机这灌注碎,分段长度
一般由主筋定尺长度决定。对较深的桩,为提高速度,又有吊机条件时,
也可超过定尺长度分段接头可预焊接牢固,不允许在吊装过程中变形。
分段安装钢筋笼的方法是:先将下段挂在孔内临时固定,吊高第二段
进行焊接,注意应在主筋上每隔150mm两面对称设定位耳环,保证保护层
厚度。钢筋笼吊装时,应在上口设“钢扁担”,先水平平衡吊起,再升起
“钢扁担”将钢筋垂直吊入孔。钢筋笼入孔定位准确并经复测沉渣厚度符
合要求后立即进入灌注砂的工作。
三、浇灌注碎
1'检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土,桩身混凝土必须留有
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时间:2021年X月X日书山有路勤为径,学海无涯苦作舟页码:第5页共101页
试件。直径大于1m的桩,每根桩应有1组试块,且每个浇注台班不得
少于1组,每组3件。
2、水下灌注碎:
①通过0150-0800mm导管输送碎,导管分节由法兰螺栓或卡扣
连接,接头处用橡胶垫圈密封防水,导管上端应装有数节1m的短管,
便于提升拆卸。
②导管不允许接触孔底,一般距孔底300-500mm高。
③为使灌注的性不直接进入水中,导管应加预制性隔离塞,塞预先
用铁丝悬吊在下料漏斗下口,当碎装满漏斗后,剪断铁丝,碎即靠自
重沿管冲下塞子进入孔底。注意铁丝抗拉强度应满足能承载漏斗中存储
的性重。
④硅浇筑应连续进行,随浇随拔管,中途停歇时间不得超过15分
钟。碎初灌量必须满足筋土孔底性能将导管埋深1—L5m;在连续浇灌
过程中,可控制导管在位中埋深3—6m,上升速度要求3m/h以上,最
终浇灌至比设计标高高1m左右才能结束。
灌注充盈系数,一般土质为L1,软土为L2—1.3。
⑤注意性配合比中,砂率控制在40—50%;坍落度为18-20cm,
一般距地面6m以下坍落度可适当加大,取上限值;初凝时间3-4小
时,中点掌握下灌时不离析。
3、干作业孔灌注碎:
①碎下料可采用进料斗下挂溜桶(串桶),硅连续分层灌注,但每
层厚度,控制不超过1.5m。溜桶不允许埋入碎中。振捣采用长杆振动器,
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或用长竹竿绑扎插入式振动器振捣。
②碎配合比一般按设计要求配制,但需要根据地下渗水量大小适当
调整,坍落度控制在3-10cm。
③成桩时标高控制与水下性灌注要求相同。
土方施工作业指导书
施工方法及操作注意事项
一、机械挖(填)土
1'土方开挖前,应做好拆迁障碍物、设置排、防水措施等工作,并保
证施工现场供
水、电、风及道路畅通。
2、基坑开挖程序一般是:测量放线一切线分层开挖一排降水一修坡一
整平T留足
顶留土层等。相邻基坑开挖,应遵循先深后浅或同时进行的施工程序。
3、开挖基坑时,首选开挖机是反铲,当斗引一次到不了基坑底的,可
以分层开挖,
开挖至基底时,四周边缘应顶留三角土人工外挖;如遇面积较大的基坑也
可采用正铲
或其他机械,正铲开挖应先形成一条先锋槽,再向两侧开挖,一般先锋槽
一次到位。
4、适合反铲开挖的基坑,反铲履带前缘距挖方边缘最小距离应达到
800mm。
5、高度在5m以内的基坑放坡开挖,如坡顶距挖方边缘1m之内无荷载,
坑壁不需
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时间:2021年X月X日书山有路勤为径,学海无涯苦作舟页码:第7页共101页
支撑,其边坡比(高:宽)按不同土质分别控制为:
中密砂土及降水后软土1:1;
中密碎石类土(充填物为砂土)1:0•75;
硬塑的粉土1:0♦67;
中密碎石类土(充填物为粘性:上)1:。•5;
硬塑的粉质粘土1•0•33;
老粘性土、软石1-0•1;
坡顶距挖方边缘1m之内有重物堆载或经常行驶重车应按规范参照以
上值适当
放缓边坡;
雨季施工或地下渗水量大,应根据实际情况对基坑边坡采取护面措
施。
P8页缺
Z。:一一计算点离换算后的土“顶面”距离。
土压力确定后,即可按受力分析设计确定柱桩、斜撑的断面、
间距及挡土板所用材料和厚度。柱桩、斜撑根据工地情况可用木材、
预制碎柱及钢管等;挡土板一般采用旧木模板,迎土面以较为光滑为
好。
关于桩基围护及降排水系统,应单项作施工组织设计,本指导书
不再赘述。
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时间:2021年X月X日书山有路勤为径,学海无涯苦作舟页码:第8页共101页
8、机械填土方,要求由下而上分层铺填,每层虚厚度一般不大
于3填土明压实(密实度)要求见表。
填土明压实系数Zc(密实度)要求
注:压实系数Ac为土的控制干密度Pd与最大干密度Pd的3X的比值。
填土区如有地下水或滞水,应先在四周设置排水沟和集水井,施
工期间应将水位降至填土方以下。
二、人工挖(填)土
1、机械挖土方,为避免超挖,在设计标高面上预留200-300mm厚用人
工挖除;机挖边坡应比规定坡度略缓,然后用人工修整。
2、人工开挖沟槽土方,当沟槽深度大于1・2m时,一般应在沟槽内
侧设支撑如图示。
结构类型填±部位压实系数Lc
砌体承重结构在地基主要持力层范围内>0•96
和框架结构在地基主要持力层范围以下0•93-0•96
筒支结构和在地基主要持力层范围内0•94-0.97
排架结构在地基主要持力层范围以下0•91-0•93
基础四周或两侧一般回填土0-90
一般工程室内地坪、管道地沟回堵土0•90
一般堆放物件场地回填土0•85
但如是坚硬的粘土,或充填物为粘性上的碎
石类土,开挖深度在2m以内,可不作支撑。
3、开挖深度在3m以内,挡土板允许适当间
隔,立柱采用支模用的木材,止柱间距一般在1•
5m左右,水平支撑用木楔同立柱顶紧;如挡土板图P10页
采用旧木模水平放置时,也可采用钢管立柱、钢管
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水平撑。2m〜3m深沟槽,应分层开挖,当挖至1m
1•5m后,进行第一层的支撑;支撑毕,再往下开挖第二层。
3m以上开挖,挡土板应连续设置,其他要求同上。如场地允许可以采
用放坡办法开挖.(坡比见一.5.)
4、人工填士方一般用手推车送土,从场地最低处开始,自下而上分层
铺填,每层铺
土厚度按以下规定;
采用木夯分实:砂质土不大于300mm:
粘性土不大于200mm°
采用打夯机械:任何土质均不大于300mm。
5、分段填筑时,交接处应填成阶梯形,该处土方虚铺时比规定标高略
高30-50mm,加强夯实至规定标高。
墙基及管道回填应在其两侧用细土同时回填,防止墙基及管道中心线
偏移。
三、深基础施工
重大工程项目的地下深基础土方开挖施工,必须预先做好围护和止、
排水等施工方案,井要通过当地行业主管部门的有关专家论证。
深基础土方开挖,必须根据当地上质情况作好具体的止、排水措施。
在淤泥质土壤中,可根据情况设置钢筋混凝土搅拌止水桩等;在粉砂、轻
亚粘上等渗透系数较小的
土层中,可根据情况设置轻型井点降水;在杂填土中,可根据情况设
置不同类型的集水井,进行地表水等的截流。
在基坑内可设置明沟排水或敷设暗沟导水。
当采用机械挖土时,地下水位应经常低于开挖底面不少于0•5m。
地下室土方在开挖过程中,应严格做好基坑周围的沉降观测和变形观
测。
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支模施工作业指导书
施工方法及操作注意事项
模板工程施工应根据专项施工方案和有关规定、验评标准及技术交底
进行,不得随意作业。
1、模板及其支架应根据工程结构形式,荷载大小,地基上类别,施工
设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力,
刚度和稳定性,能可靠地承受浇筑混凝土的重量,侧压力以及施工荷载。
2、支模的应先复查标高和中心线,正确后,按支模基准线,固定牢再
开始支模。
3、承重模板支撑要经过计算,除硅、模板、埋设件等自重外,应按实
叠加施工人员活荷载,卸碎及振岛硅动荷载,硅运输道不允许通过模板支
撑,应独立支撑稳定。
承重模板的拆模除校规范规定执行外,还应根据实际情况经工程技术
人员查验后才能实施。
4、对形状规则、平直的板、梁、柱、墙等宜优先选用组合式定型钢模
板,支模前按照钢模板(长x宽)的不同规格应先行设计模板组合拼装图,然
后按图施工。
5、安装现浇结构时上层模板及其支架时,下层模板应具有承受上层荷
裁的承载能力,或加设支架;上、下层支架的立柱应对准,并铺设垫板。
6、在涂刷板隔离剂时,不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
7、支模施工要点:
柱:(1)矩形柱,先在柱底设小方盘定位,圆柱用圆盘,注意需预留清
扫口孔洞,清理结束封闭。
(2)木模应在模板外侧每隔(500T000)mm加柱箍,柱箍可用两侧面木
杨加拉条螺栓固定。
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(3)采用钢模的矩形柱四角采用连接角模或阳角模,圆形柱用弧形钢模
板按设计尺寸拼接,上下左右均用u型卡连接,柱顶与主、次梁交接处,
应按施工图尺寸,另行制作柱顶模板。四周柱箍每隔(750—1200)mm,用小
角钢或①48钢管箍紧固定。
(4)凡2m高度以上柱,应在距底部(9001500)mm范围内开设插碎振动
器的窗口,并在柱顶入口往下挂小溜桶(串桶)输送碎。
(5)通排柱模板,应先支两端柱模板,校正固定准确后,拉通长线检查
校正中间各柱模板。
梁:(1)支模前按图要求定出梁的纵横轴线
及标高,有柱联接的梁,其梁底与柱顶标高应该
相互衔接。
(2)对跨度滴m的现浇钢筋混凝土粱、板、P12页图
其模板应按设计要求起拱,当设计无具体要求
时,起拱高度宜为跨度的1脱一3%o。
(3)梁底支柱(①48钢管或琵琶撑)之间离
地面500mm左右设拉杆一道,互相形成整体。以上每2m设一道,钢管支柱
底设垫板,木支柱底应垫木楔子吃紧。
(4)当梁底距地面高度覆n时,宜搭设排架或钢管满堂脚手架支撑。如
用桁架支撑,要经过技术员设计。粱底有砂柱时,桁架应通过预埋钢牛腿
设于柱上。钢桁架可预先制作好,用吊机安装,拆模可考虑在梁底预埋吊
钩,固定挂住电(手)动葫芦吊住桁架下放。
(5)梁高NOOm时,应在梁断面中部两侧增没一道横挡用拉条螺栓对拉,
注意穿过梁的拉条不得与梁内钢筋接触。
(6)当上层楼板、梁进入施工而下层楼板梁支撑又不能拆时,上下层粱
模板的支柱尽量安装在同一条竖向中心线上。
板:(1)采用定型模板支铺模扳时,应按其定型规格距离铺设搁栅;空
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隙不够一块定型模板时,采用镶板。板缝之间用油毛毡铺贴。
(2)采用桁架支模时,通过计算荷载确定桁架间距,桁架上弦放置小方
木或钢管作为搁栅,在调整标高正确后固定牢。桁架之间设纵向连接,保
持桁架垂直。
(3)悬挑板模板支撑当支柱不落地时,当下层是碎墙或有碎柱时,可采
用以下方式支撑;当下层有窗台时,也可将斜撑支于下层窗台上,但要经
过计算,特别要防止倾覆。
当悬臂板长度不200mm时,其支撑措施应经过主任工程师审查批准后
才能实施。
墙:(1)墙体模板一般先支一侧模板,钢筋(包括埋设件)安装结束,清理干
净后再支另一侧模板。
(2)支模完毕调整位置正确后,
在顶部用线垂吊直,拉线找平碎应
浇筑的标高。为保证墙体厚度,墙
板内在两侧模板间加粗钢筋撑头固
定,防水碎墙应加有止水板的撑头P13页图
或采用临时撑头。
(3)墙体模板一般在模板外侧
采用斜撑,斜撑根部与地面按触用
楔子吃紧。如不利采用斜撑,应通
过计算碎侧压力后,采用拉条螺栓对拉。有防水要求的,应在迎水面
在拉条螺栓上增加止水圈。
楼梯:(1)楼梯支模施工前应根据实际层高放样,使梯步高度均匀一致。
先支平台梁及基础模扳,再支斜梁或楼梯底模板,最后支楼梯外帮侧
板。
(2)一般楼梯宽度超过1500mm时,应在踏步中间的上面加设反扶梯
基,上端与平台梁外侧板固定,下端与基础外侧板固定撑牢。
8、模板拆除要点:
(1)底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求,当设计
无具体要求时,混凝土强度应符合下表规定:
底模拆除时的混凝土强度要求
达到设计的混凝土立方体抗压
构件类型构件跨度(m)
强度标准值的百份率(%)
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<2W0
板>2,超分5
>8S00
相存
梁、拱、壳
>8工00
悬臂构件——woo
(2)对后张法预应力碇结构构件,侧模宜在预应力张拉前拆除,底模支
架的拆除应按施工技术方案执行,当无具体要求时,不应在结构构件建立
预应力前拆除。
(3)侧模拆除时的硅强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
(4)模板拆除时,不应对楼层形成冲击荷载,拆除时模板和支架宜为散
堆放并及时清运。
钢筋施工作业指导书
施工方法及操作注意事项
钢筋进场时,应检查产品合格证,出厂检验报告和进场复试报告,并应
按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件,
作力学性能检测,其质量必须符合有关标准的规定。
1、钢筋配料
各种钢筋下料长度计算如下:
直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯曲调整值+弯钩增加值
箍筋下料长度=箍筋周长+箍金调整值
以上钢筋需搭接,还应增加搭界长度。
2、钢筋安装
现场钢筋安装一般按先受力钢筋,后构造钢筋,先主筋,后负筋,先
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绑扎,后焊接的次序进行,受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合
要求。
柱:现浇柱下单独基础的受力竖向钢筋其下端宜做成90°弯钩,固定于
基础的钢筋网上,相应配备施工用的架立钢筋撑牢受力竖筋。
下柱伸入上柱搭接钢筋的根数及直径应满足上柱要求,当上下柱钢筋
直径不同时,搭接长度以上柱内钢筋直径计算。
当下柱仆人上柱的钢筋折角>"/6时,应在下柱顶部设置上部规格相
同的插筋或将上部钢筋锚在下柱内。
柱和梁的箍筋,除设计有特殊要求外,应与受力钢筋垂直设置,箍筋
弯钩叠合处,应沿受力钢筋方向错开设置。
梁:梁内安装钢筋应先安装受力主筋,后再套箍筋,梁下部钢筋安装
前应先放入水泥垫块,按要求控制好保护层。,
梁上部钢筋直径较大靠箍筋不易固定时,按适当间距配以相应的施工
架立筋架牢固定。
梁上部钢筋过于密集,不利于硅下料时,应同设计部门商量采取钢筋
两两合并,增大硅下料间隙的办法或其他规范允许的办法解决。
施工用通道支撑不得支于梁钢筋上。
板;楼板粱安装钢筋的顺序应先粱后板。板的上部钢筋,为保证其有
效高度和位置,宜做成直钩伸至板底。为控制保护层厚度,板底分布筋应
隔适当间距在纵横筋结点处垫水泥块。
施工用通道支撑不得支于板钢筋上,施工人员也不得在已安装好的板
分布筋上行走。
板和墙的钢筋网,除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外,中间部
交叉点可间隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不产生位置偏移。双向受力
的钢筋必须全部扎牢。
安装结束清理干净后,再次检查分布钢筋间距、保护层厚度等合格后
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进入下一道工序。
剪力墙:
当一侧模板支好后,即可安装剪力墙钢筋。直径d是2mm的受力钢筋不
宜采用搭接连接,对竖向钢筋宜推广应用电渣压力焊或套筒挤压连接接头。
水平钢筋或斜钢筋宜推广应用气压焊或机械连接。以上焊接方法不适宜在
雨季或防水有较高要求的工地使用。
钢筋的锚固、接头、间距、代换、配构造钢筋等均应按照规范有关要
求执行。
3、钢筋电焊
钢筋闪光对焊操作要点:
(1)焊接前应检查焊机各部件和接地情况,调整变压器级次,开放冷
却水,合上电闸,方可开始工作。
(2)钢筋端头应顺直,15cm范围内的铁锈、污物等应清除干净,钢
筋端头有弯曲应预调直或切除,两钢筋轴线偏差不得超过0・3mm。
(3)对H-m级钢筋直径较粗时,宜采用预热交光焊或闪-预热-闪光
焊。
(4)不同直径的钢筋焊接时,其直径差不宜大于2、mm。焊接时,按
最大直径钢筋选择焊接参数。
(5)焊接完毕,等接头处由白红色变为黑色,才能松开夹具,平稳取
出钢筋,以免产生弯曲。
(6)当调换焊了或更换钢筋级别和直径时,应按规定制作对焊试样
(不小于2个)作冷弯试验,合格后才能成批焊接。
(7)冷拉钢筋的闪光对焊,应在冷拉前进行。
(8)焊接场地应有防风、防雨措施,以免接头区骤然冷却,发生脆裂,
当气温较低时,接头部位可适当用保温材料覆盖。
钢筋气压焊操作要点:
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(1)钢筋配料时,相邻两个接头位置应错离开30-40d,下料长度应加
Id的焊接压缩量。
(2)钢筋下料后,端头面要平整,钢筋端面附近50-100mm范围内的
铁锈、油污等必须清除干净。
(3)通过卡具连接钢筋后(连接卡具内径比钢筋直径大5mm)。首先对
钢筋适当预压(10-20MPa),用强碳化火焰对焊面加热,约30—40s,当焊
口呈桔黄色(有油性亮光,温度1000—1100℃)立即再加压(30〜40Mpa)到
使缝隙闭合,然后改用中性火焰对焊口往复摆动进行宽幅(范围约2d功口热,
当表面出现黄白色珠光体(温度达到1050℃)时,再资助顶缎加压(30-40Mpa)
徽粗,当镯粗头达到1•4d,变形长度为1・3-1・5d,即停止加热,待焊
冷到暗红色,拆除卡头焊接即告完成,整个时间约100—120S。
钢筋电渣压力焊操作要点:
(1)施焊前,应将钢筋端部120mm范刚内的铁锈、杂质刷净。焊药应
在25%烘烤。
(2)钢筋置于夹具钳u内。应使轴线在同一直线1•并夹紧不得晃动,
以防止上下钢筋错位和夹具变形。
(3)采用手工电渣压力焊,宜用直接引弧法。先使上下钢筋接触,通
电后将上钢筋提升2-3roan,然后继续提数毫米,待电弧稳定后,随着钢
筋的熔化再使上钢筋逐渐下降,此时电弧熄灭,转化为电渣过程,焊接电
流通过渣池而产生电阻热,使钢筋端部继续熔化为电渣过程,焊接电流通
过渣池而产生电阻热,使钢筋端部继续熔化,待熔化量达到规定数值(约
30-40mm)后,切断电源,用适当压力迅速顶压,使之挤出溶化金属形成坚
实接头,冷却1—3分钟后,方可卸掉夹具,并敲掉熔渣。
(4)采用自动电渣压力焊,可采用10—12mm长铁丝引弧,并事先试
焊几次,以考核焊接参数的可靠性,再批量焊接。
(5)接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的。•1倍,同时不得
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大于2mm,接头处弯拆不得大于4度。
(6)焊接时应加强对电源的维护管理,严禁钢筋接触电源,焊机必须接
地,焊接导线及钳口接线处应有可靠绝缘;变压器和焊机不得超负荷使用。
钢筋电弧焊操作要点:
(1)焊接前必须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。
(2)采用帮条焊,两立筋端面之间的间隙应为2—5mm,采用搭接焊
时应保证两钢筋的轴线在一直线上,绑条和主筋之间应用四点交位焊固定。
搭接筋时,用两点固定,定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。
(3)钢筋坡口平焊时,v形坡口角度为55-65°,坡口定焊时,坡口角
度为45~55°,其中下钢筋0°—10°上钢筋为35°—45°。
(4)钢筋址口加工宜采用氧乙焕焰切割或锯割,不得采用电弧切割。
(5)焊条应保持干燥,如受潮,应先在10。度一350度下烘1-3小时。
钢筋点焊操作要点:
(1)点焊前,钢筋表面浮锈和污垢应清除,保持表面清洁、平整。
(2)焊点压人深度,热轧钢筋点焊时,压入深度为较小钢筋直径的
30-45%;当冷拨低碳钢丝点焊时,压人深度为较小钢筋直径的30〜35%。
(3)焊接骨架和焊接网片的焊点,当焊接骨架的受力筋为H级时,所
有相交点必须焊接;焊接网片受力钢筋筋为n级或冷拉I级钢筋时,如只
有一个方向受力,网端边缘的两根锚固横向钢筋的全部交点必须焊接;如
为两个方向受里,则沿网四周边边缘的二根钢筋的全部相交点均应焊接,
其余可不必每点焊满。
(4)焊接网受力钢筋为冷拨低碳钢丝面另一方向的钢筋间距小于100mm
时,除网端边缘的二根锚固横向钢筋全部交叉点必须焊接外,中间部分焊
点距离可增大到250mm。
5、钢筋锥螺纹接头
(1)钢筋锥螺纹接头所用的钢筋与连接套必须有出厂合格证(或质量
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证明书)进场后应进行复检。
连接套的受拉承载力不应小于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1-10
倍。
(2)钢筋应采用无齿锯切割,叨口断面应与钢筋轴线垂直,不得有马
蹄形或挠曲,不得用气割下料。
(3)加工的钢筋锥螺纹丝头的锥度、牙形、螺距等必须与连接套的锥
度、牙形、螺距一致,且经配套的量规检测合格。
(4)所连钢筋直径差不宜大于9mm。
(5)加工钢筋锥螺纹时,应用水溶性切削润滑液;当气温低于0℃时,
应掺入15%—20%亚硝酸钠,不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
(6)钢筋丝头加工完成后,操作工人应按要求逐个检查外观质量,自
检合格后,由质检部门按规定批量抽检10%,且不少于10个,如有1个
丝头不合格,即应对该加工批全数检查,不合格丝头应重新加工,经检验
合格后方可使用。
(7)已检验合格的丝头应加以保护。
(8)连接钢筋时,钢筋规格和连接套的规格应一致,并确保钢筋和连
接套的丝扣干净完好无损。
(9)采用预埋接头时,连接套的位置、规格和数量应符合设计要求,
带连接套的钢筋应固定牢,连接套的外露端应有密封盖。
(10)接头必须用力矩板手拧紧。
(11)设置在同一构件内,同一截面内受力钢筋的接头位置应相互错
开,在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区域范围内,有接头的受
力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合下列规定:
①受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%;
②在受拉区的钢筋受力小部位,A级接头百分率不受控制;
③接头宜避开有抗震设防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区,当无法
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避开时,接头应采用A级接头,且接头百分率不应超过50%;
④受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位,A级和B级接头百分率可
不受限制。
(12)接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。
(13)不同直径钢筋连接时,一次连接钢筋直径规格不宜超过一级。
(14)钢筋连接套的碎保护层厚度宜满足现行国家标准《混凝土结构
设计规范》中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求,且不得小于15mm,
连接套之间的横向净距不宜小于25mm
(15)连接钢筋时,应对正轴线将钢筋拧入连接套,然后用力矩板手
拧紧,拧紧值应符合有关规定,不得超拧。
(16)力矩板手的精度为±3%,要求每半年用扭力仪检定一次。
(17)质量检验与施上安装用的力矩扳手应分开使用,不得混用。
碎施工作业指导书
施工方法及操作注意事项
水泥进场必需有出厂合格证和进场检验报告,并应对其品种、标号、
包装或散装仓号、出厂日期等检查验收,对所用水泥应标验其安定性和强
度,骨料应按品种、规格分别堆放,不得混杂,骨料中严禁混入煨烧过时
的白云石或石灰块。
1'碎配合比
普通硅配合比应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》和JGJ55
的有关规定,根据硅强度等级,耐久性和工作性等要求进行配合比设计。
由于条件限制无法试配时,可根据用料情况按下表配合比参考选用。
使用材料:325号水泥、碎石、中砂、二级粉煤灰
P21页表格
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P22页表格
上表适用于粗骨料为连续级配的配合比没计,其中材料均为干料,标
准应符合现行有关技术规程。
选用时,应根据原材料变化和硅质量检验结果加以必要调整。
属以下情况之一者,不允许任意套用常用配合比,应进行专用配合比
设计:
①重要工程、地下防水工程及对硅性能指标有特殊要求的工程。
②所用原材料的品种、产地或质量有明显的变化。
在确定配合比之前,各项原材料的质量技术指标应满足现行技术规
范要求。
2、硅拌制
搅拌硅前,加水进搅拌筒空转数分钟,然后将积水倒净,使搅拌筒
充分湿润。搅拌第一盘时,考虑到筒壁上的砂浆损失,石子用量应按
配合比规定减半。
装料顺序按照石子—水泥-黄砂进行,每盘装料数量不得超过搅拌
筒标准容量的10%,装料前严格按照规定进行计量。
住搅拌所需最短时间应满足下表要求单位:秒
搅拌机出料量(L)
混凝土坍落度
搅拌机类型
(mm)<250250-500>500
自落式90120150
<30强制式6090120
自落式9090120
>30强制式606090
注意掺有外掺剂叫,揽拌时间应适当延长,
当少量碎采用人工拌制时,一般应用平整、光滑的铁皮作拌板,拌
合时先干拌均匀,再按规定边加水边拌合至合格为止。
3、硅下料
使用吊机入仓卸料时,其吊斗出口处应制成漏斗状,对准入仓部位
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后在开启门下料。对柱、断面宽度较小的梁、墙及不宜碎直接冲撞的仓
面,应在仓面旁设置人工拌合住用的拌板,先卸料至拌板上,再由人工
用铁锹入仓。
使用人工于推车入仑卸料也必须按上述方法操作。
碎下料重点应防止分层离析,出料点距仓面自由倾落高度一般不宜
超过2M,若因条件限制直接人仓大于2M,应供助溜筒(串筒)、斜槽等设
施下料。
对仓面狭窄,钢筋密集,结构高度大于3M的墙,不具备条件设溜筒、
溜槽时,应在模板适当部位开下料窗口,使硅下料自由倾落高度在2M
以内。
4、性振捣
插入式振动器的操作,要做到“快插慢拔”。快是为了防止先将表面
硅振实而与下面未振实的验发生分层、离析;慢拔目的是使振动棒抽出时
的空间性能填满。采用插入式振捣器操作,一般性厚度超过500mm时应分
层浇筑。操作方法:碎分层台阶式向前推时,分层浇筑应计算准确硅供料
强度,保证下层硅在上层砂覆盖前不初凝,避免造成“冷缝”。振动器不
宜紧靠模板作业,同叫距离模板不应大于振动器作用半径的0・5倍。
分层浇筑,每层碎厚度应不超过振动棒长的1•25倍;振捣上一层时,
振劫棒应插入下层中50mm发右,以避免在上下两层问造成“冷缝”。
振捣时间:一般每点振捣时间为20-30秒,使用高频振动器,最短不
应少于1。秒。肉眼观察,振捣合格应视硅表面呈水平不再显著下沉,不再
出现气泡,表面泛出灰浆为准。
表面振动器在同一位置上连续振动时间一般为25〜40秒,也可以硅表
面均匀泛出浆液为准,作业时前后位置搭接应有50mm左右,防止漏振。
附头式振动器应待碎人模后才能启动,承受附着式振动器的模板支撑
应考虑附有振动器工作的情况。
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当构件有一定高(长)度时,一般每隔1—,5m设置一个附着式振动
器。
浇筑过程中若发现仓面滞留大量浆水,宜适量调整减少硅配合比用水
量。
5、施工缝
施工缝的位置应设置在结构受剪力较小及便于施工处,具体留缝位置
应符合下列规定:
柱留置在基础的顶面、梁或梁牛腿的下面,吊车梁的上面、无梁楼板
柱帽的下面。
梁:除有二期硅要求,一般梁不宜分水平施工缝,整浇楼板梁,梁与
板应整体一次浇筑。但若遇断面较大的深梁,其与板结构为整体梁板之间
需设施工缝时,可留置水平施工缝,设在板底面以下20—30mm处,当板下
有梁托时,设在粱托下部。
板:带主次梁的楼板,宜顺着次梁方向浇筑,需设施工缝时应设在次
梁跨度的中间三分之一范围内。
墙:高于3米的墙允许设水平施工缝,遇大于500x500(mm)的洞口,
其水平缝宜设在距离洞口底边以上300mm左右的位置,留缝处要加配钢筋
加强连接。地下室墙、一般设备地坑及水池墙,需设水下施工缝时,应留
在距底板碎面300—500mm高的壁板上。
设备基础留置施工缝应符合下列要求:
①水平施工缝应低于地脚螺栓底部达到150mm以上。
②直径小于30mm的地脚螺栓,水平施工缝留在不小于地脚螺栓埋入碎
部份总长度的3/4处。
③垂直施下缝的留置,其地脚螺栓中心线间的距离不小于250mm,并
用小于5倍螺栓直径。
6>施工缝的处理
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①在施工缝部位巳浇老碎表面卜新浇碎前,应清除垃圾、硬化的水泥
浆乳皮、表面松劫砂石等,清除后在老碎面上凿毛,然后再用清水冲洗干
净。
②浇筑前,水平及斜面施工缝宜先铺一层15-20mm厚同硅标号的水泥
砂浆,其配合比与硅内的砂浆成分相同。
③垂直及斜面施工缝应加插钢筋,一般①16-G18,锚固长度应符合要
求,宜梅花型布置,间距500mm左右。
7、碇养护
碎浇筑完毕后,应按施工技术方案及时采取有效的养护措施,井应符
合下列规定:
(1)应在浇筑完毕后的12时以内对碎加以覆盖,井保湿养护。
(2)碎浇水养护的时间,对采用硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥或矿渣硅
酸盐水泥拌制时碎,不得少于7d,对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的碎,
少得少于14d。
(3)浇水次数应能保持硅处于湿润状态,碎养护用水应与拌制用水相
同。
(4)采用塑料布覆盖养护的碎,其敞露的全部表面应覆盖严密,并应保
持塑料布内有凝结水。
(5)硅强度达到1-2N/mm2前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。•
(6)当日平均气温低于50℃时,不得浇水。
8、混凝土试块的留置
用于检查结构构件混凝土强度的试件,应在混凝土的浇筑地点随机抽
取。取样与试件留置应符合下列规定:
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(5)M0824木门,门扇高度2M,其上部设门亮子,装双层玻璃(有间隙),
以便采光。
(6)室内装60W-100W防潮灯一个。
(7)碎、砂浆度块洒水养护方法:
①利用储水池中水(水温与室温相同)用喷水壶喷淋,其喷淋次数,视
室内湿度泻0%而定。
②在养护池上装一根喷水管,利用养护池上面墙壁上的水箱或水桶的
水源(水温与室温相同)作为喷淋之用。
砌体工程作业指导书
施工方法及操作注意事项
一、石砌体工程
1、在土基上砌筑毛石或料石,砌筑前,基础原因改行是行应夯实,立
好皮数杆,皮数杆间要拉准线。
2、选用毛石应质地坚实,无风化剥落和裂纹且应呈块状,中部厚度不
宜小于150mm,料石不管是粗料石、细料石,其宽、厚均不宜小于200mm,
长度不宜大于厚度的4倍。
3、毛石砌体宜分皮卧砌,上下错缝,不得采用两外侧砌筑,中间牵小
块石的砌筑方法。
4、砌筑毛石基础的第一石块应座浆,并将大面向下,如是阶梯型基础,
上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1/2。
5、毛石墙必须设置拉结石,拉结石均匀分布,相互错开,一般每0.7m2
墙面至少设置一块,且同皮内的中距不应大于2m。
拉结石的长度,如墙厚秘00mm,应等于墙厚,墙厚》400mm,可用两块
拉结石内外塔接,塔接长度不应小于150mm,且其中一块不应小于墙厚的2
/3。
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6、料石砌休第一皮用丁砌层座浆砌,阶梯型基础、上级阶梯至少压砌
下级阶梯的1/3。一股砌体厚度大于两块料石宽度时,第一皮以上宜采用
顶顺组砌,丁砌石应交错设置,其中间距不应大于2m。
7、判石砌体灰缝厚度:细料石砌体不宜大于5mm,半洗细料石不宜大
于
10mm,粗料石砌体不宜大于20mm,砂浆铺设厚度应比规定灰缝厚度3-
6mm。
8、毛石砌体的第一皮及转角处,交接处和洞口处,应用较大的平毛石
砌筑,每个楼层(包括基础)砌体的最上一皮,宜选用较大的毛石砌筑。
二、砖砌体工程
1、按照施工图要求,按层次、房间绘制砖块排列图,分别号、规格组
织施工。
2、施工前,应先将基础面或楼地面按标高找平,立皮数杆,按图放出
第一皮砌体的轴线、边线和洞口线,以后按砖块排列图依次砌筑。
3、砌筑砖砌体时,砖应提前1一2d浇水湿润,并清除砖块表面的浮
土、粘土等杂物,剔除不合格的砖块。
4、一般情况下,门窗框的安装尽量采用后安装的方法。
5、砌砖方法:实心砖砌体宜采用“三一砌砖法”;采用铺浆法砌筑时,
铺浆长度不得超过750mm,施工期间气温超过30℃时,铺浆长度不得超过
500mm,竖向灰缝宜采用挤浆或加浆方法。
放柱:砖柱和宽度小于1m的窗间墙应选用整砖砌筑,碎砖应分散使用,
不允许砖柱、砖垛采用包心砌法。
隔墙:隔墙和填充墙的顶部与上层结构接触处,宜用侧砖斜挤紧。
空心砖砌体:砌筑空心砖砌体时,砖的孔洞应垂直于受压面。
6、砖砌体的水平和竖向灰缝厚度一般控制在10mm,但不应小于8mm,
也不应大于12mm。
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7、砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑,对不能同时砌筑必须留时间
断时,应砌成斜槎,实心砖砌体的斜槎长度不应小于高度的2/3,空斗墙
交接处无构造柱又必须临时间断时,应在交接处的灰缝中设置柔性拉结结
筋网片。如留斜搓有困难时,除转角处外,也可留直槎,但直槎必须做成
凸槎,并加拉结筋。拉结筋为
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