趸船总体建造专项方案

目录1.总述------------------------------------------------32.工艺步骤-------------------------------------------223.施工组织-------------------------------------------244.原材料---------------------------------------------255.放样、下料、加工-----------------------------------286.小组装---------------------------------------------317.中组装---------------------------------------------328.大合拢---------------------------------------------389.反变形及其它预防变形方法-------------------------3810.焊接及焊接质量确保方法----------------------------4011.船体密性试验--------------------------------------5812.涂装工艺------------------------------------------6213.管装工艺------------------------------------------6414.电装工艺------------------------------------------8215.内装工艺------------------------------------------8516.建造周期及建造计划-------------------------------8917.施工工期管理方法-------------------------------9018.确保工期技术方法-------------------------------9119.施工人员配置方法---------------------------------9120.施工设备、机具配置表-----------------------------9221.安全技术确保方法---------------------------------9322.售后服务----------------------------------------1001.总述本工程建设规模为靠泊艘百吨级渔政船浮码头一座，设计方案水工建筑物尺度以下：1)、趸船：38m×11m×1.6m，设计吃水1m，一艘；2)、钢引桥：30×2m，(1座)；3)、钢便桥：5.5×2.5m，(1座)；4)、浮箱：4×4m，（1只）5)、趸船配套系留设施（水上沉桩Φ800（10+110）TSC+PHC组合桩，L=50m、8根及钢横撑（Φ500δ14钢管)和连接钢板、5t重锚6只、Φ52锚、Φ52锚链510m）；6）拆除现有码头、现有防撞桩横撑、现浇面板、现浇钢引桥支墩混凝土等；7)、水、电、通讯等配套设施接入。1.1趸船关键尺度及参数船长38.0m船宽11.0m型深D1.6m吃水1m航区A级人员8人1.2用途本船为“岳阳县血防办浮码头工程”项目配套趸船，该趸船关键用于供血防船靠泊，趸船上设有二层甲板室，作为码头工作人员、管理人员休息场所。该趸船和固定码头间经过一座30×2m平行弦桁架式钢引桥连接。1.4规范和规则按中国海事局和中国船级社相关规范和规则进行设计和制造，关键遵照下列规范和规则：1)内河船舶法定检验技术规则》（）；2《钢质内河船舶建造规范》（综合文本）；3)最新颁布实施规范和要求1.5船体部分主船体本船主船体经过5道横舱壁、1道中纵舱壁将船体划分为若干部分，艏艉为锚链舱、其它除泵舱兼储物舱外全部是空舱，泵舱兼储物舱内设污水处理装置。各空舱依据船舶吃水和浮态设合适固定压载。2、甲板室本船主甲板以上设置二层甲板室。甲板室层高3.2m，总长26m，总宽8m。总面积208㎡，设有3间双人休息室、2间单人休息室、配电房、杂物间、卫生间、厨房、餐厅、会议室。中间设内走道，内走道宽度为1.5m，舷边走道宽度为1.5m。具体各舱室部署见总部署图。3、结构、材料本船为钢质、单甲板、单底，主船体为纵骨架式，甲板室为横骨架式结构。从首到尾在＃8、＃24、＃40、＃56、＃72共设5道水密横舱壁，船中部设置1道贯穿艏艉纵舱壁。具体结构见相关结构图。关键构件规格以下：全船外板及首尾封板8mm主甲板7mm舱壁板6mm甲板室外围壁板6mm甲板室内围壁板及顶篷甲板5mm船底骨架：船底纵骨∟实肋板、旁内龙骨⊥舷侧骨架：舷侧纵骨∟、强肋骨⊥甲板骨架：甲板纵骨∟、强横梁、甲板纵桁⊥舱壁骨架：舱壁扶强材∟、舱壁垂直桁⊥甲板室舱壁骨架：围壁扶强材∟63×40×6、围壁强扶强材∟甲板室甲板骨架：甲板横梁∟63×40×6、甲板纵桁、甲板强横梁为∟全船主船体板材、型材均采取宝钢CCS-A船用钢。要求采取未经使用过材料。4、舾装设备1．锚泊、系泊设备本船锚泊、系泊设备按该趸船实际工作性质确定，具体配置以下：1）首尾共配5.0t单爪锚6只，其中一只锚配Φ52焊接锚链（AM3级）90m，其它每只锚配Φ52焊接锚链（AM3级）4节（110m）（详见相关图纸）；2）配铸钢闸刀掣链器、简易弃锚器、水平滚轮导缆器、掣链钩各6只；3）全船共设E200双十字带缆桩10只；4）系船索由靠泊船自配。2．舱盖、门窗主船体各舱室中，艏艉锚链舱及尾部空舱共设A630×630钢质小型舱口盖5只，并各配钢质直梯1张，用于该舱进出；泵舱由设在甲板室内杂物间梯道进出，设1张钢质斜梯；其它空舱在舱壁上设人孔，从相邻泵舱和空舱进出。甲板室外围壁门均为风雨密钢质门；内走道通往会议室门为不锈钢边框（配玻璃）双开门；餐厅门为木质玻璃移门；全部内围壁门均为铝质舱室空腹门或实木烤漆单开套装门。甲板室顶棚设B630×630钢质小型舱口盖1只，并配钢质直梯1张，经过直梯可直达顶棚。甲板室外窗均为“铝合金双层钢化玻璃移窗”。3．消防设备本船消防设备配置按《内河船舶法定检验技术规则》（）进行，具体以下：消防栓3只；消防水带3根，消防水枪3把（Φ13）；消防水桶2只，砂箱2只，太平斧2把。灭火器共10只，其中厨房、配电间设干粉灭火器各1只，其它在一层甲板走道设3只泡沫灭火器。会议室、餐厅、杂物间设1只泡沫灭火器。泵舱/储物舱泡沫灭火器、CO2灭火器各1只。4．救生设施依据《内河船舶法定检验技术规则》（），本船实配救生圈4只（其中2只带浮索），救生衣10件。5．栏杆、灯杆、旗杆主甲板舷边缘设镀锌管材质栏杆，高0.9m（依据靠泊船使用要求，可在合适位置留缺口，做成活动式栏杆）。顶篷设1只信号灯杆，1只旗杆（高5米，竖放位置由船东定）。6．护舷本船沿船周围共设两道半圆管钢质护舷材，在两道护舷材间每隔2m设竖向护舷材，在竖向护舷材外包覆定型氯丁橡胶护舷以缓冲。6木作、敷料和舱室设施、家俱6.1主船体各舱室：泵舱（生活污水处理装置舱）及储物舱地面涂油漆后用水泥做平，其它各均涂油漆后不做处理。6.2办公、居住舱室：天花：骨架采取轻钢龙骨结构，内衬50mm防火、隔热岩棉，九厘板做基层，表面为喷漆铝板；围壁：骨架采取轻钢龙骨结构，内衬50mm防火、隔热岩棉，九厘板做基层，表面贴塑铝板；地面：基层采取水泥、黄沙和粘接胶混合地面基层，上铺防水强化复合地板。6.3厨房、餐厅、卫生间：天花：骨架采取轻钢龙骨结构，内衬50mm防火、隔热岩棉，厨房采取防水压力板做底层，铝塑板面板；餐厅采取九厘板做基层，表面贴塑铝板；卫生间采取防水压力板做底层，表面贴塑铝板。围壁：骨架采取轻钢龙骨结构，内衬50mm防火、隔热岩棉，厨房采取防水压力板做底层，铝塑板面板；餐厅采取九厘板做基层，表面贴塑铝板；卫生间采取防水压力板做底层，表面贴铝塑板。地面：采取水泥、黄沙和粘接胶混合地面基层，表面铺贴600mm×600mm防滑地砖。6.4配电间、杂物间：配电间地面基层铺水泥砂浆找平，面铺绝缘胶皮；弱电机柜下安装防静电地板，其它和办公处所装饰要求同。。6.5内走道：天花及墙面和办公处所装饰要求同，地面水泥黄沙找平，面铺600*600防滑地砖铺设，配成品踢脚线。各舱室设施及家俱依据其使用功效配置。6.6生活及办公设施1)厨房橱柜采取不锈钢材质，由专业企业依据厨房具体尺度设计制作。2)卫生间洁具为陶瓷质、市购品。3)办公及生活设施、家俱依据其使用功效、要求，由专业企业设计制作，也可选择市购品。4)窗帘：外舷窗户均设金属齿轮遮光卷帘。7油漆及其它本船所用钢材均须在使用前进行表面预处理、喷涂左敦或天安牌底漆2度、环氧漆2度。油漆配置标准为主船体油漆涂装周期6年，上层甲板室外围壁油漆涂装周期4年。趸船水下船体配置由上海峥宇工程科技企业提供自动控制外加电流阴极保护系统（ICCP）。本船制造完工后，仅凭空船自重不能达成0.65m设计吃水状态，须在中部空舱（压载舱）增设固定压载（同时保留4～5t可移动压载，以调整船舶左右横倾），使得空船（加压载）重量重心符合稳性计算书要求。1.6轮机部分1）泵舱泵舱设在#56~#72肋位间，在#60~#62肋位间左舷设斜梯下泵舱，在#69~#70肋位间左、右舷各设有江水箱一个，并配有粗水滤器和闸阀。舱内设置有电动总用泵65CWZ-8一台，生活处理装置一只，一台轴流风机，泵舱局部铺设花纹钢板。2）舱底水、消防水系统本船设电动总用泵65CWZ-8一台，作为舱底泵抽吸舱底水，电动总用泵兼作消防泵使用。本船共设有一个泵舱、七个空舱、四个锚链舱，由电动总用泵经过集水管和吸入截止止回阀箱组完成排水。全船各水密底舱均设有舱底水吸入滤网。全船设有4只消防栓，其中泵舱入口设1个，首尾各设1个，本船消防水系统水源由本船总用泵提供，每层甲板上消防栓均应在被保护处所出入口周围配置水龙带及口径Ф13mm水枪。全部水枪应为认可型，泵舱、船舶备品舱均配两具手提式灭火器。3）清水系统本船淡水由岸基供水系统供给，在主甲板上设置和岸基供水系统相接接头和阀门。由两台电热水器提供热水系统，经过管路将热水供卫生间淋浴洗澡和卫生间面盆等日用。4）生活污水系统及垃圾搜集处理本船洗手池、淋浴生活污水直接排入江内。主甲板厕所生活污水经过粪便污水管排入放置在主甲板下空舱内生活污水处理装置WCBM-10，粪便经处理装置处理后，排放水质满足规范要求（符合IMOMEPC.159(55)决议）排至舷外。船上设一只20L生活垃圾桶，将垃圾搜集处理至岸上垃圾站。5）注入、透气、测深、疏排水系统全船舱底各舱室均设有空气管头，江水阀箱设置空气管出舷外。各空舱、锚链舱全部有测深头并用测深管通至舱底，供测量舱内液位用。各甲板及相关处所均设有排水、疏水系统，使全船不积水。考虑到走廊、舱室夹层内会产生凝结露珠，在舱室夹层内加扁铁及放水管，将凝结露珠泄至舱底。上层建筑区域内疏排水均可采取隐蔽式。生活污水处理装置透气管带金属防火网管路伸至趸船棚顶。6）通风系统本船泵舱、储物舱设CZT-30轴流式通风机一台，流量：1800m3/h，全压：225Pa。本舱室还另设一只自然通风筒。卫生间、厨房间关键采取窗户自然通风，卫生间配一台挂壁换气扇。1.7电器部分说明１、电制本船采取交流三相四线制系统及直流双线制系统。各类电气设备电压和线制以下：设备类型电压线制电动机AC380V三相三线正常照明AC220V单相双线应急照明、通信等DC24V直流双线２、电源２.1、本船电力由岸电提供，设AJ160-160/4、AC380V、160A岸电箱一只（内含相序指示器），向全船用电设备供电。２.2、本船设6FM-200、DC12V、200Ah阀控密封型免维护蓄电池两只，串联组成一组DC24V、200Ah蓄电池组，向应急照明、信号灯、广播及通讯等设备提供备用电力。３、配电设备３.1、主配电板３.1.1、本船设主配电板一只，安装在配电房内，板前维修。３.1.2、主配电板岸电开关选择NSX160N型船用自动空气开关，并加配DB-A型多功效保护器，提供过载预报警功效。３.1.3、主配电板其它开关均为施耐德iC65N系列空气开关。配电板上设有监测电压、电流和功率F96系列电表。３.2、充放电板３.2.1、值班室设充放电板一只，内设CPHD-60/24Ⅱ、60A、AC380V充电机一台，向蓄电池组提供浮充控制。３.2.2、充放电板上设有监测充放电电流、电压直流电表。负载开关为iC65N系列。３.2.3、岸电失电时可自动接通临时应急照明。３.3、本船左右两舷各设AJ40-100/4、AC380V、40A三相四线制对外供电箱。３.4、本船设PD6-8/2P8x10A照明分电箱一只，设PD6-8/2P8x16A厨房分电箱一只。３.5、配电室设综合控制板一只，内含信号灯控制板、广播、通用报警板、全船综合报警板等。４、动力辅助机械设备４.1、泵舱设总用泵一台，电机型号为Y132S1-2-H5.5kW11.1A，起动箱设于主配电板内。４.2、泵舱设生活污水处理装置一台，型号为WCBM-10AC380V0.75kW，自带控制箱。４.3、泵舱设可携式潜水泵一台，型号为Y90S-2-H1.5kW3.4A，起动箱设于主配电板内。４.4、泵舱设风机一台，电机型号为Y80L1-2-H0.75kW1.9A，起动箱设于主配电板内。５、照明、航行、信号。５.1通则正常照明由主配电板供电照明分电箱供电，当主电网失电时，充放电板可向临时应急照明负载自动供电。室内照明灯具应依据装潢要求而调整和设置。５.2、本船泵舱、储物舱和外走道设有AC220V、60W白炽舱顶灯，舱室和内走道设2x20W荧光蓬顶灯。５.3、本船左右舷各设AC220V、250W投光灯一盏，面向栈桥处设AC220V、250W投光灯一盏。５.4、桅杆上设白色锚灯一盏，红色环照灯两盏，绿色环照灯一盏。６、广播、通信设备６.1、广播本船设HKD-50C-Q嵌入式广播一台，全船各舱室设3W扬声器一只，顶棚设25W扬声器两只。６.2、通用报警设RM-1B通用报警系统一套，内走道及泵舱设通用报警铃，通用报警信号可接入广播系统。６.3、无线电通信本船设IC-M412甚高频电话一部；设TW-50可携式甚高频电话两部。７、生活用电设备及办公设备７.1、摄像系统全船共设四台半球摄像机，分别安装于主甲板左右舷船头和船尾。摄像系统配不间断电源，以实现二十四小时不间断录像。录像资料保留15天（二十四小时不间断实时录像），统计图像资料可达成D1格式（704*576）。统计数据可经过网络端口外输至指挥中心。７.2、网络、电话系统采取电信或联通光纤到船（站）。全船舱室设网络信息口（网络和电话），其端口分布于餐厅、会议室和休息室等处。主甲板配电间也是网络机房，是趸船内部局域网信息聚集点。７.3、电视会议室设55寸液晶电视机一台，设投影仪及电动幕布一套。餐厅设42寸液晶电视机一台。各休息室设42寸液晶电视机一台。７.4、音响系统会议室设高保真5.1声道音响系统一套。７.6、厨房内配冰箱和消毒柜各一台，配电磁炉、电饭煲、电水壶、微波炉、电热水器各一个。７.7、空调会议室设AC220V3匹柜式空调一台，休息间和餐厅各设AC220V1.5匹壁挂式空调一台。８、电缆和其它８.1、本船电缆选择CJPF96/SC型，接岸电缆为CJPFR型。８.2、配电箱柜内部接线为CBVR-C型；８.3、电气设备安装应满足CB/T3909-1999（ZB/TU06-003-99）“船舶电气设备安装工艺”要求。８.4、电缆敷设和安装，应符合CB/T3908-1999（ZB/TU06002-99）“船舶电缆敷设工艺”要求。８.5、桅杆顶端设直径大于12mm2铜质避雷针一个，其安装高度应高于桅杆最高电气设备300mm。1.8水工部分结构说明1.浮箱部分（1）浮箱为钢质焊接结构，材料为Q235-B级钢。主体为箱形，设2道水密舱壁，将主箱体分为4个水密舱室。（2）钢材在施工前应进行预处理。预处理应在专用设备内采取喷砂除锈，并喷敷底漆。除锈等级为Sa2.5。（3）浮箱防腐做法为喷砂除锈后涂ES301无溶剂环氧耐潮湿涂料底漆和面漆各一道，最小干膜总厚度为250μm；再涂PU016改性聚氨酯面漆两道，最小干膜总厚度70μm，总干膜厚度大于320μm；涂料颜色由业主指定。除锈及涂层质量要求应符合国家现行标准《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》和《钢结构工程施工及验收规范》。浮箱底部设锌-铝-镉合金牺牲阳极4块。防腐期为5年，（4）浮箱建造完工后，要对浮箱结构强度和密性进行结构密性试验。（5）浮箱为钢质全焊接结构，建造中要制订合理焊接工艺和焊接程序。焊缝质量等级为一级，浮箱关键结构焊缝要使用外观、射线、超声波或其它无损探伤方法检验焊缝内、外部质量。（6）浮箱四个角设置两层防撞橡胶，采取50mm厚和80mm厚耐磨橡胶板。50mm厚耐磨橡胶板在预制厂中安装。在浮箱吊装到位后，安装80mm后耐磨橡胶板。橡胶板和浮箱之间、橡胶板之间全部采取高强度粘合剂粘合。2.钢引桥及钢便桥部分（1）材料：钢材强度等级均为Q235-B级钢；焊接材料均为E43XX系列焊条。（2）钢结构结构、制造和安装：（a）焊缝质量等级：二级。未标注焊缝均为角焊缝，高度大于8mm，一律满焊。（b）构件在运输、吊装中，应采取有效方法预防其变形或捆绑钢丝时勒伤构件。（c）要求严格控制焊接质量以确保结构在生产时安全和稳定性。（d）钢引桥钢桁架起拱150mm。（3）涂装：同浮箱防腐内容。3.TSC+PHC组合桩制作及沉桩要求（1）TSC+PHC组合桩采取专业厂家生产定型产品，壁厚110mm，TSC桩钢管外壁厚10mm，砼强度等级为C80，TSC桩钢管外壁所用钢材为Q345级钢，钢桩靴所用钢材为Q235B。TSC桩身受弯极限弯矩为2024kN-m，桩身轴向承载力设计值为11395kN-m。PHC桩桩身砼有效预压应力为11.76MPa，按标准组累计算抗裂弯矩值为685kN-m，桩身受弯承载力设计值为983kN-m。管桩（品种、规格、型号等）应符合设计要求，经检验合格后方可作为工程桩使用。（2）TSC+PHC组合桩管节制作、外形尺寸及外观质量均应符合企业验收评定标准、《预制高强混凝土薄壁钢管桩》（JG/T272-）、《预应力混凝土管桩》（10G409）及《水运工程质量检验标准》（JTS257-）。TSC桩和PHC桩管节连接应在预制厂内进行，连接处焊缝许可弯距应大于管节桩身许可抗裂弯距。钢桩尖制作、安装应在预制厂内进行，连接处焊缝许可弯距应大于管节桩身许可抗裂弯距。（3）TSC桩钢管外壁预留腐蚀厚度为2mm，采取涂层保护方法进行防腐，防腐涂层设计使用年限为，防腐范围为TSC桩顶以下18m，桩身表面喷砂除锈后，先涂ES301无溶剂环氧耐潮湿涂料底漆和面漆各一道，最小干膜总厚度为250μm，再涂PU016改性聚氨酯面漆两道，最小干膜总厚度70μm，总计干膜厚度大于320μm。涂装前除锈等级不应低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）标准要求Sa2.5级。除锈及涂层质量要求同时应符合国家现行标准《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》（JTS153-3-）和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）等规范相关要求。（4）在运输吊运过程中，涂层有破损时，应立即修补，修补时采取涂料应和原涂层材料相同或配套。涂层超出设计使用年限后应立即补刷。（5）沉桩均采取锤击施沉（干打），施工时应选择适宜沉桩设备确保沉桩施工安全，打桩船尺度应适合本工程水域条件施工，沉桩以标高控制；沉桩偏差应符合下列要求：桩顶设计标高处平面位置偏差为100mm。沉桩施工遇异常情况请立即和设计联络进行处理。（6）施工应严格根据《港口工程桩基规范》（JTS167-1-）、《水运工程质量检验标准》（JTS257-）实施。（7）沉桩完成后应立即进行钢横撑安装施。4.钢横撑部分（1）桩间钢管联络所用钢材为Q235-B钢，制作采取螺旋焊型式，焊缝采取对接焊缝，钢带宽度和焊接要求遵照《港口工程桩基规范》（JTS167-4-）要求实施，具体制作要求及防腐要求可参考TSC桩。（2）定位桩、防护桩沉桩完后应立即进行桩间钢管联络施工。（3）钢管联络长度应依据实际桩间距进行调整，两端管口曲线应和TSC桩外壁相吻合，接头缝采取角焊缝并连续满焊，焊缝尺寸应按设计图纸要求进行，焊缝应饱满均匀。钢管焊接完成后，应清除残留焊瘤、熔渣。（4）钢管联络和TSC桩外壁焊接接头处，原桩外壁上防腐涂料应铲除，并作除锈处理。待接头焊完成后，重新补刷防腐涂料。（5）钢管联络安装后应保持水平，轴线标高满足设计图纸要求，其许可偏差不超出±50mm。（6）定位桩、防撞桩及桩间联络横撑在高程1.00m以上表面用油漆涂刷黄黑相间斜向条纹，作为警示标志。5.钢引桥搁置支墩改造部分（1）本工程需要在现有海监码头结构上植筋，总数为208根Φ20mm钢筋，植筋用胶粘剂必需有化学成份汇报，满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-）要求，必需采取专门配制改性环氧树脂或改性乙烯基脂类胶粘剂，并应采取A级胶（提议采取德国慧鱼注射式植筋胶FISV）。胶粘剂应采取硬罐包装，以免在运输、储存过程中产品受到紫外线照射、环境温度、潮湿和碰撞损伤而造成树脂变性，产生质量隐患。为确保植筋过程中钢筋尽可能少受外力干扰，要求植筋胶完全凝固时间在1小时以内（环境温度20℃）。为满足环境保护、安全等要求，植筋胶必需经过无毒性检测。为确保工程质量，植筋胶必需经过《扣件组装疲惫试验方法》（TB-T2491-94）200万次疲惫试验检测。（2）植Φ20mm钢筋时，应钻孔径Φ26mm，孔深250mm，植筋位置若遇冲突可合适调整。植筋应符合设计图纸要求，并应在专业工程师指导下进行。植筋前应对植筋范围内梁侧面进行凿毛处理。（3）植筋锚固质量非破损检验数量取10根（随机抽样），受拉承载力设计值为56.8kN，检验应根据《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-）相关要求进行。（4）现浇钢引桥支墩混凝土强度等级均为C40。钢筋采取HRB400级钢筋。钢材采取Q235B级钢。（5）支墩浇筑时依据浇筑厚度分层下料，分层厚度控制在30～50cm以内，同时控制好上、下层浇筑间隔时间，预防出现冷缝现象。消除大致积混凝土施工时水化热降温方法由施工单位依据施工需要考虑并设置。（6）支墩表面应原浆压实抹平、接缝平顺，不得有宛鼓、裂缝、石子外露、浮浆、脱皮和起砂等缺点。并做好防雨、防冻及养护等方法。许可偏差应符合《水运工程质量检验标准》（JTS257-）中相关要求。（7）支墩表面和原码头面现实状况一致处理，其坡向应根据现实状况一致施工，确保排水通畅。1.9陆域配套设施1.9.1陆域供电依据业关键求本，工程供电电源电压等级为0.4KV，50HZ，共2路。由趸船后方提供并敷设至设计分界点，提供本工程60米趸船及靠泊船舶用电，缆线长度暂考虑接至引桥和陆域分界处。本工程供给总功率按200KW考虑，用电负荷均按三级负荷考虑。本工程供电电缆选择YJV-1KV电力电缆，电缆敷设方法采取走电缆支架敷设方法。本工程接地干线采取-40*4镀锌扁钢，沿电缆支架通长敷设。-40*4接地干线应和趸船接地网相连。1.9.2陆域供水本工程供水考虑趸船范围生活用水，陆域供水节点由业主提供，暂考虑在新建重力式固定引桥和外界道路交接处，码头供水管接口处水压不低于0.20MPa。趸船供水采取DN100热镀锌衬塑钢管，丝扣连接。管道支架采取10#槽钢，管卡采取C5型。.2.工艺步骤船体设计加工成形船体设计加工成形报检、涂装单元组装研究40M趸船船台装焊(大合拢)、上层建筑安装、电装、管系及部分舾装件装焊、完工测量交验、密性试验、安装、涂装、护舷安装部件装焊(小合拢)放样套料、号料材料采购购购舾装件、管系外协和加工数切、半切下料钢材预处理拼板、焊接、划构架线分(总)段装焊(中合拢)、变形校正趸船、钢引桥、浮箱运往目标地查漏、铁舾件装焊、电装、调试、木作、办公用具安装、倾斜试验、交船下水(气囊式下水)趸船现场固定、钢引桥吊装丶电气、给水及剩下项目安装、总体完工交验2.2钢引桥制作步骤施工设计施工设计加工成形涂装、验收单元组装部件装焊(小合拢)放样套料、号料原辅材料采购购购数切、半切下料钢材预处理拼板、焊接、划构架线构件总装、焊接、变形校正、报检钢引桥吊装上驳船、驳船运往目标地钢引桥、安装3.施工组织组织机构图（1）、依据本工程特点，采取项目法施工，为优质高效地完成该工程，按项目法组建项目经理部。项目经理项目经理安全主管安全主管生产主管技术主管质量主管后勤部门材料部后勤部门材料部门机务班组起重班组电焊班组装配班组下料班组（2）、项目经理对整个安全生产全过程管理，总体安排做到心中有数，合理安排施工机械设备做好各班组协调工作，班组对小组人员天天施工内容作出妥善安排，并对本工程安全、生产、质量、技术全方面负责和管理。（3）、项目部技术人员配合项目经理做好工程图纸细化、购件放样排板、图纸分解、材料采购统计等相关技术控制及技术指导管理工作，编排关键点施工工艺及要求，并以书面或口头形式和各施工点具体交底，确保本工程顺利优质地完成，并配合质量部门做好完工资料。（4）、项目部质量人员配合项目经理做好整个工程各个步骤质量控制，并以书面或口头形式和各施工点具体交底，做好工程过程验收和完工验收，接合技术人员做好完工资料。（5）、项目部安全人员配合项目经理做好整个工程安全管理工作，并以书面或口头形式和各施工点具体交底，接合技术人员做好技术安全防范方法，对职员做好相关安全教育和指导，确保工程施工过程无安全事故。（6）、各工种，各人员除认真做好本职员作外，应相互配合协调。产品完成后，认真做好全部自检工作，修补缺点，清除对产品质量评定有碍物质，做好产品待验工作。4．原材料全船主船体板材、型材均采取宝钢CCS-A船用钢。要求采取未经使用过材料。全船外板及首尾封板8mm主甲板7mm舱壁板6mm甲板室外围壁板6mm甲板室内围壁板及顶篷甲板5mm船底骨架：船底纵骨∟、实肋板、旁内龙骨⊥舷侧骨架：舷侧纵骨∟、强肋骨⊥甲板骨架：甲板纵骨∟、强横梁、甲板纵桁⊥舱壁骨架：舱壁扶强材∟、舱壁垂直桁⊥甲板室舱壁骨架：围壁扶强材∟63×40×6、围壁强扶强材∟甲板室甲板骨架：甲板横梁∟63×40×6、甲板纵桁、甲板强横梁为∟4.1原材料保管及使用⑴.根据企业质量体系确保文件要求，材料进场须有质量证实书或检验汇报，并附有质保书，再进行外观检验合格后，方可入库。⑴-1.钢板表面缺点限定按表1-1。⑴-2.船体结构钢板厚板负公差限定船体结构钢板厚板负公差最大为-0.3mm。⑴-3.钢板夹层处理限定按表4-1-2。表4-1-1项目要求麻点.剥落.结疤.可痕.气孔A范围为优良区，只含有0.15mm以下极轻微无须修整表面缺点。B范围为合格区，包含有一定数量许可存在表面缺点，不需修整。在实线内为20mm厚度以下板，虚线内（含直线范围）为20～50mm厚度板。C范围为修整区即存在一定量不许可存在表面缺点，必需按要求修整。表面缺点修整方法：d<0.07t,磨平(但d≤3mm)0.07t≤d≤0.2t焊补后磨平式中：d—缺点深度，mm；t—钢板厚度，mm；假如缺点深度大于板厚20%，面积超出板面2%，则这部分板需按要求进行更换。表1-2项目要求局部夹层夹层范围比较小，可批除后再补焊，如(a)所表示。夹层范围比较小，且靠近钢材表面，则批除后进行焊补，如(b)所表示。在夹层情况比较严重情况下，必需仔细检验，采取对应方法修正。假如夹层焊补长度超出钢板边缘长度20%则需无损探伤检验焊补质量。严重夹层假如夹层范围相当广泛，则可更换一张钢板一部份。标准规格钢板需更换最小宽度或长度：外板和强力甲板：在舯0.6L区域内为1600mm；在舯0.6L区域外为800mm；其它结构件为300mm或板厚10倍，取其大者。在部分情况下，可减到50mm+4t；t为钢板厚度，mm。(3)假如夹层程度很严重，且范围相当广泛，则整张钢板应更换。⑵本厂选择适宜场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以显著标识和防护，和其它项目材料隔开。标识见下图。4.2焊接材料4.2.1材料种类、牌号及规格(推荐)：4.2.2焊接材料保管及使用⑴焊接材料进厂必需有质保书及说明书，质管处于焊材进厂入库检验后，将用于本船焊材质量确保书提供给验船师备查。⑵焊接材料管理和使用按产品说明及相关规范实施⑶焊接材料保留、烘干、领用按相关制度实施。SH.J507焊条使用前必需经300～350℃1小时烘干，并置于保温箱，使用时需置于保温筒内，随用随取，当日未用完焊条需存放在保温箱内。⑷当日未用完焊剂需归还焊条房，经烘焙后方可使用。5.放样、下料、加工5.1放样技术部依据甲方提供型线图、基础结构图、各结点详图进行放样。考虑到趸船板材比较薄，零件放样时可考虑加放1.5%收缩余量。下料车间负责号料、切割、小组件制作。放样、切割、制作、验收所用钢卷尺，经纬仪等测量工具必需经市级以上计量单位检验合格；5.2下料（1）下料前钢板须经查对材料规格、牌号、标识是否相符。（2）钢板下料采取数控切割。（3）下料许可偏差不能超出标准，且公差均应满足规范要求。切割方法许可偏差门式切割、数控切割±1mm半自动切割±1mm气割表面粗糙度限定按表5-2表5-2mm项目标准范围许可极限备注构件自由边关键构件自动、半自动气割0.100.20（1）型钢机械切割按手工气割。（2）除去自由边毛刺。手工气割0.150.30非关键构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边关键构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80非关键构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.50（4）切割前应检验钢板表面是否有麻点，牌号、规格是否和套料图相符，草图及套料图之间规格数量等是否有矛盾，若发觉问题应停止切割，并立即通知相关人员。(5)钢板下料时，钢板必需铺设平整、垫稳。全部构件下料后切割边线均需打磨去除氧化皮，使构件边缘光顺，不得有显著割痕等表面缺点，并正确标注零件编号、坡口形式及加工、定位标识，并依据构件清单进行每只分段材料整理配套（做到每分段一套），尤其是不一样材质相同厚度板一定要分别堆放，避免各分段材料混用带来混乱，还需做好零件材料跟踪，但需要明确标识确保能查到下料零件所在钢板，套料图上标明有用余料必需移植炉批号及钢板号，单独堆放待用，以免后续零件套料板材不够；同时炉批号也要填写在下料草图上,并反馈给技术部留底备查。（6）图中部分构件下料后需开坡口，坡口角度，留根方向、大小要严格根据草图尺寸，对于作正确零件下料时坡口需仔细检验。需要加工零件交给加工小组加工。（7）型材校直后交下料，半切下料组认真验收上道工序来料有没有翘曲扭转挠度等缺点，剔除不合格件并由加工小组拖回校直；（8）按下料明细图册要求规格、尺寸并参考型钢下料图册进行型材下料，切口一定要用角尺划线；同时注意型材是否有斜长、斜头，是否为弹性结构；（9）型材接长时，长度不得小于3倍型材高度且大于500MM，相同型材相互错开一个档距以上，并错开板缝、强构件100MM以上。型材接长，需套料使用，避免短头浪费；（10）按图开过焊孔及流水孔，尺寸依据手工下料图为准，到余量边缘开成长R形（端部用小样板画线），并将焊接端氧化铁清除、超标锯齿（>1mm）补磨，自由边（圆角R2）打磨妥；（11）型材落料后，应用油漆标注船名、分段、零件名称、件号、安装位置（肋号）和长度等，且型材落料后，要求先自检，再向主管报检，检验合格后，分类码堆，捆扎好；（12）有线型型材需移交给加工组或火工小组成形。5.3加工需加工部件要依据技术部门提供加工草图和数据加工，外板必需时火工配合。注意温度严格控制在500～600OC，以微红为宜，要用烘枪，不许可用割刀，速度要均匀，不能过烧，校正时注意观察板材或型材弯曲改变。6.小组装6-1小组装安排在老厂和新厂西跨间进行，制作完成后拉到新厂区30M东跨进行中组装。小合拢构件应该在平台上进行，依据纸进行制作；放线后按图复查，必需校对走向，确定后进行下一步工作。零部件划线尺寸偏差限定按表6—1。表6—1mm项目标准范围许可极限备注长度±2.0±3.0宽度±1.5±2.5对角线±2.0±3.0指矩形板ι曲线外形ι±1.5±2.5直线度ι≤4mι≤1.0≤1.2指零部件直线边缘ι4m＜≤8mι≤1.2≤1.5﹥8m≤2.0≤2.5角度±1.5±2.0以每米计开孔、切口≤1.5≤2.06-2安装扶材要注意理论线及扶材安装方向，上、下口端部节点型式（弹性、刚性、斜头及有没有斜伸长等）要求看清图纸。安装前将和板缝交×处板缝磨平。6-3扶材安装时要用角尺（活尺），定位焊要求间距250～300mm，定位焊长度30mm左右（间断焊部位先用样板划出，在施焊区域内搭焊），冷作工必需使用面罩进行搭焊工作，搭焊焊喉要小，扶材和壁板角焊间隙<0.5mm；要注意片子分段扶材有没有特殊情况须相背安装；更要注意扶强材安装角度。6-5扶材两端包角打磨妥，分片吊装前必需扫尾完，只保留下行焊工作，不然不许可吊装。7.中组装7-1胎架制作7-1-1分段建造胎架制作必需符合《船体建造通用工艺》胎架工艺通常要求，分段建造胎架要求非网状胎架逐步向网状胎架过渡。胎架建造要以新建分段胎架重做必需做成网状胎架。胎架报检前安全通道应铺设好，分段吊离后损坏处应立即复妥。7-1-2先用激光经纬仪开出分段中心线和角尺线，并用计量过大卷尺检验；超出12M长尺寸必需用拉力器牵引卷尺，牵引力为50N。7-1-2依据胎架图依序划出各肋位线、外板接缝线、纵骨线、分段外围轮廓线及胎架支点角钢位置线。胎架选择材料应达成足够刚性强度。7-1-3依胎架图装焊胎架支撑并合适加强，并用激光经纬仪配合在各支点角钢上划出水平线；再以此水平线划出各支点角钢对应位置高度(船体外板有线型分段)，割除划出余量；胎架周围必需设置模板,以确保胎架刚性强度,使之不易变形。平直分段胎架直接割除划出余量，胎架高度(最低点以800mm为宜;打磨光顺后报企业质检部验收。验收合格后进入下道工序。7-2分段划分和建造7-2-1分段划分:40M整条船划分为10个段；便于起吊及缩短船台大合拢周期。7-2-2建造方法:分段以甲板为胎反造,船台合拢为正造；纵横方向每米加放1MM收缩余量，垂直方向不放余量，胎架考虑放少评反变形。7-2-3施工程序:甲板拼焊→划线→基准线号样冲→报验→舯纵桁→甲板强横板→焊接→报检→舷侧分段组合(内纵壁拼焊→划线→基准线号样冲→报验→纵桁材→水密横壁板/组合肋骨框架→舷侧外板片段→外板底板片段→报验→结构电焊→火工校正→报验)→其它加强结构安装→电焊结束报检→报检合格吊离胎架翻身、焊接→船台大合拢→管系安装→密性试验→上层建筑安装。7-2-4以分段拼板图把有线型外底板吊上胎架(无线型外底板可先在水平台上拼板预制并正反焊接制成片装分段)定位装焊，并在焊缝两头装引熄弧板，材质和母材相同。拼装中要检验分段合拢口纵缝半宽数值，如相差太多则要作对应调整，避免分段和相邻分段对接处纵缝较大偏差。7-2-5在板上划出各构件安装理论线，并标出板厚线、形材方向线，划线结束需书面报检，划线报检合格后方可进入下道工序。分段划线尺寸偏差限定按表7-2-4。7-2-4mm项目标准范围许可极限备注平面分段划线和图样尺寸偏差±2.5±3.5分段上构件划线位置和图样标注位置偏差±2.5±3.5中心线、对合线、检验线±1.0±1.57-2-6依据施工程序吊装肋板→报检→焊接报检→舷侧组合分段→其它加强结构→吊马及吊马加强→分段两头扶强材角度固定加强；打磨洁净报验合格后交给焊接班组焊接。7-2-7吊马严格按吊马部署图安装和焊接。角焊接头偏差限定按表7-2-5。表7-2-5mm项目标准范围许可极限备注十字接头错位a为错开量；t为较薄板厚关键结构（纵总强度受力结构）≤t/4≤t/3（1）当t/3＜a≤t/2,应增强焊脚，以下图。（2）当a>t/2时应重新装配。7-3分段焊接7-3-1分段焊接参考“船体焊接工艺”实施。7-3-2分段两端和其它分段对接处300MM内结构件和板材仅点焊。7-3-3平面和曲面分段装配偏差限定按下表7-3-3。表7-3-3项目标准范围许可极限备注分段宽度平面±4.0±6.0曲面±8.0分段长度平面±4.0±6.0曲面±8.0分段正方度平面48指最终划线时对角线长度之差，当超出许可值时,修正最终划线。曲面1015和基线偏差δ=d对角线长度偏差δ=|ΔL1－ΔL2|当超出许可值时修正最终划线分段扭曲度1020在横梁或桁材面板上测量7-3-4立体分段装配偏差限定按下表7-3-4。表7-3-4项目标准范围许可极限备注上下平面中心线偏差平面立体≤5.0≤10曲面立体≤7.0≤15上下平面肋位线偏差平面立体≤5.0≤10曲面立体≤7.0≤15分段扭曲度(指大型钢性立体分段)平面立体1020在关键平面上，以三点作成平面，然后测量另一点，对该平面偏差。曲面立体1525同一水平结构高度±4.06.0±两个水平面结构间高度±5.0±10其它项目同平面、曲面分段按表8-3-3－－7-3-5平整度7-3-5-1分段局部平整度限定按表7-3-5-1表7-3-5-1项目标准范围许可极限备注外板平行舯体(船侧板、船底板)≤4.0≤6.0每一肋距b为平整度前后弯曲部分≤5.0≤7.0双层底内底板≤4.0≤6.0舱壁≤6.0≤8.0甲板平行舯体（含纵、横结构）≤4.0≤6.0甲板前后部位≤6.0≤8.0甲板非暴露部位≤7.0≤9.07-3-5-2分段整体平整度限定按表7-3-5-2。表7-3-5-2项目标准范围许可极限备注外板平行舯体±2L/1000±3L/1000检测方法：最小检测距离L=3m,但对舱壁、外壁检测距离约为5m。前后部位±3L/1000±4L/1000甲板、平台、内底板±3L/1000±4L/1000舱壁±4L/1000±5L/1000上层建筑甲板±3L/1000±4L/1000外壁±2L/1000±3L/1000其她±5L/1000±6L/10007-3-6分段完工必需把分段中心线、会拢口正作对合线、水尺线、基准肋位线、基准纵桁线等标在分段内底板或外板上，在距合拢口100MM用洋冲冲上标志，用油漆标明；并把船名及分段号写在分段上。8.大合拢总段船台搭载8-1工艺步骤：总总段起吊到位搭载定位测量150t行车脱钩搭载定位装配焊接验收管系安装气密试验搭载上层建筑冲砂涂装8-2装配作业标准：中心线≤±3mm定位肋骨线≤±4mm分段四角水平≤±8mm距基线高度≤±5mm船台中心线船台中心线定位肋骨线9.反变形及其它预防变形方法9.1加强对各道工序检验。（关键在分段或总段四角焊前测量变形和焊后测量变形）9.2.提升零部件加工质量和部件装焊质量。9.3.胎架有足够刚性9.4.分段四面自由边，焊前可加压重物或作其它临时性加强。总段制造时，尤其要注意在内部作必需临时加强。9.5.对于不便采取反变形方法结构，可用刚性固定法。（如：假隔壁、假框架等）9.6.遵守工艺规程，严厉工艺纪律，采取合理焊接程序，优选正确焊接参数，注意随时测量变形，并立即矫正。9.7.船体焊接应推广优异方法，尽可能采取机械化焊接。（如：全自动或半自动焊、二氧气体保护焊、等离子焊）9.8.注意分段吊运和堆放。9.9采取龙骨底线反变形法。以定位段为准，向首尾由小至大逐步作反变形;9.10加固船台，合理铺墩。尽可能在船体强结构位置设置铺墩，整体采取梅花点式铺墩，分段周围采取一字行排墩，以减小主船体船底凹陷变形。9.11在船台中心线分段大接缝位置设置从艏至艉基线柱，且为艏艉段船台搭载找正需要，在船台中心线艏艉段端点以外各设一个基线柱，方便找正定位用之。基线柱要做上永久水平线和船台中心垂直线，并在周围永久建筑物上做上和基线柱上永久水平线同一水平水平点，方便找正时相对比较基线柱永久水平线变动情况尽而立即修正船体变形。9.12分段焊接收缩赔偿量，标准上在大接缝处肋骨或纵骨间距可合适加放收缩赔偿量，以抵消焊后总长缩短。9.13分段接缝装配电焊后，一定要使用“加强马”（梳妆马）。9.14焊前在主船体端部加压载，以减小上翘。9.15遵守工艺规程，采取合理焊接和火工矫正程序。9.16结构焊接变形形成有阶段性，控制各阶段焊接变形，也就有利于控制船体最终变形状态。所以，要认真加强各阶段测量工作，立即采取必需工艺方法。10.焊接及焊接质量确保方法10.1焊接方法:序号焊接方法适用部位备注1埋弧自动焊平直外板，壁板，甲板等对接缝、甲板合拢缝2CO2气体保护焊有线型部分板缝，桁材板，肋板，外板，壁板，桁材板，肋板，结构角焊缝（全位置）3手工电弧焊部分壁板，桁材板，肋板，纵骨等对接缝和高效焊接不易进行部分合拢缝及结构角焊缝。10.2焊接材料10.2.1焊接材料质量要求。趸船焊接材料必需经中国船级社认可，并应含有制造商提供质量确保书，质管处于焊材进厂入库检验后，将用于本船焊材质量确保书提供给验船师备查。二氧化碳气体质量标准应符合国家标准GB60521类产品质量要求，即CO2（体积）≥99.8%，HO（重量）≤0.005%。CO2气体必需含有质量确保书，进厂CO2气体应复验3批，假如质量稳定，则每10-15批抽验1次。CO2检验结果应书面经过报验船师。10.2.2本船使用焊接材料牌号认可等级及适用范围见表一：表一10.3焊接下列船舶构件和结构时，应使用低氢焊条或低氢焊法。船体合拢时环形对焊缝和纵桁对接缝。系缆桩等承受强大荷载舾装件及其全部承受高压力零部件。要求含有较大刚度构件，如首框架、尾框架等，及其和外板和船体骨架接缝。10.4船体结构下列部位角焊缝应采取双面连续焊缝：a中桁材和龙骨板连接角焊缝；b船体全部关键、次要构件端部和板材连接角焊缝和肋板端部和板材缝接搭接焊缝；10.5焊接材料保管、烘干和领用。焊接材料库应通风良好，它温度应保持在10-30℃范围内，相对湿度应小于60%。焊接材料应按种类、牌号、批号和规格存放并含有显著标识。焊接材料和地面和墙壁间距离应大于300mm。焊接材料应包含焊条、焊丝、焊剂、二氧化碳气体、焊接衬垫等。CO2气体应另行保留，无须放入焊材库。焊前，焊接材料通常应按制造厂家推荐烘焙方法进行烘焙。本船使用焊接材料烘焙工艺以下：J507焊条烘焙温度为350~400℃，保温时间为二小时。SH43焊剂烘焙温度为250~300℃，保温时间为二小时。SJ101焊剂烘焙温度为300~350℃，保温时间为二小时。J422焊条通常不需要烘焙。但当J422焊条受潮时，应按100~150℃×2h进行烘焙。已烘焙焊接材料应在烘箱中保温，烘箱中温度应保持在100~150℃内。焊工一次领取焊条数量通常不应超出四小时焊接工作量，并应放入保温筒内。工作结束后，应把当日用剩下焊接材料送入车间仓库内。陶瓷应放在干燥通风干板上，保留良好衬垫打开包装后可直接使用。若包装破损衬垫及开包后露放时间超出8小时衬垫必需经100~150℃×1h烘焙后方可使用。焊丝表面应是清洁，不得有锈、氧化皮和油污等。对于埋弧焊丝过大局部弯曲必需较直。连接使用中焊剂应过筛，去除渣块、尘土及细粉末等异物。10.7焊工资格和焊接质量确保方法10.7.1焊工必需持有中国船级社颁发或认可《焊工合格证书》方可从事和其证书等级对应焊接工作，在焊接时，焊工应佩戴认可标识。9.7.2焊接质量确保方法焊接管理工作必需油实际制造经验工艺管理人员，关键负责下述工作；检验焊工是否认真遵守工艺文件；调配焊工并管理其工作，对焊工操作进行指导和经验；检验焊工是否使用要求牌号焊材并正确保留和使用；检验坡口及焊前准备情况。10.8焊前准备10.8.1焊接坡口必需按认可焊接工艺进行加工和装配，坡口表面及两侧（手工焊各10mm，埋弧焊、气保焊20mm）应将水、铁锈、油污、积渣和其它杂质清除洁净，应避免强行装配，组装后接头需经检验合格方可施焊。10.8.2焊接设备处于正常状态，仪表应定时标验。10.8.3定位焊应含有焊工资质焊工施焊，定位焊数量应尽可能降低，定位焊缝应含有足够强度，定位焊长度大于50mm，定位焊缝焊接工艺和焊缝质量应和施焊焊缝焊接工艺和质量相同，有缺点定位焊在施焊前清除洁净。10.8.4焊工必需按图纸和工艺文件及相关标准进行焊接10.9焊接环境10.9.1焊接环境出现下列任一情况，须采取有效防护方法，不然严禁施焊。全部焊接不能在风速大于2m/s条件下焊接，不然应采取合适保护方法。相对湿度大于90%。雨雪环境。焊件温度低于-20℃.10.9.2焊缝末端收口处应填满弧坑，以预防产生弧坑裂纹，如采取自动焊，通常应使用引弧板和熄弧板，进行多道焊时在下道焊接前，应将前道焊渣清除，并应按认可要求保持焊道层间温度。CO2焊接引弧点和熄弧点应退焊，以预防弧坑裂纹。10.9.3压马、定位板、引弧板吊耳、工装等临时附件应采取CO2气保焊（吊耳除外）或J507焊条焊接，严禁J422焊条；切割应采取气割方法在离开钢材表面5mm左右割去然后磨平，不得用锤击方法去除，在压码或临时连接板和母材焊接时应采取较细直径焊条和较小焊接电流，以免造成母材咬肉。10.9.4当构件和板对接缝或水密角焊缝相交时，应在构件上开过焊孔，过焊孔尺寸图1：适适用于水密结构和腹板高度低于300mm结构；10.9.5CO2气保焊焊接衬垫铺设方法。10.9.5.1本船使用焊接衬垫有平对接衬垫、角对接衬垫。10.9.5.2对接衬垫贴法（见图2），对于T型材面板端头焊接应使用对接衬垫将两端头贴好，以确保面板端头接缝成型良好。10.9.6焊接次序船体结构焊接次序当船体构件以中心线对称时，焊接应以双数焊工同时对称进行。对于结构中对接缝和角焊缝，对接缝应在角焊缝之前先焊。全部焊接通常全部应该由中间向两侧，由中间向首尾方向进行施焊。当手工焊接长焊缝时，应采取逐步退焊法。图7所表示：当采取手工多道焊时，每层焊接方向能够相同，不过不许可该焊缝每一焊道接头（熄弧、燃弧）是在同一个位置。采取“重合焊法”图8所表示。对于自动埋弧焊拼板，必需应用图9所表示焊接次序。标准上每一接缝在和其它接缝焊接之前，它两侧应该完全被焊接，除非这些接缝相互不被连接。船体结构内部构件，如桁材、腹板、骨架和横梁等焊接次序，标准是：对接焊缝必需在角焊缝之前先焊；立角焊在平角焊之前先焊（见图10）。10.9.7环段合拢缝焊接次序以下：焊接外板对接缝；焊接纵壁板对接缝；焊接内部构件对接缝和角焊缝。10.9.8多种焊接工艺要求10.9.8.1手工电弧焊使用J507焊条焊接时，应选择直流电源并采取反极性。焊工应采取短弧焊。J421Fe焊条可采取交流电源或直流电源进行焊接。焊接要求参数。如表三：表三焊条牌号规格（mm）焊接电流（A）平焊立焊横焊仰焊J507(E5015)Ø3.290~12080~10080~10080~100Ø4140~180130~160130~170130~160Ø5170~210--160~200--J422Ø3.290~130------Ø4.0160~210------10.9.8.2二氧化碳气体保护焊焊前应认真检验焊机及焊机及隶属设备，应确保电路、气路及机械装置正常运行。当焊接区域风速在2米/秒以上时，应采取挡风方法。对接焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板。焊接过程中应立即清除导电嘴和喷嘴上飞溅物，导电嘴孔径磨损应立即更换。使用药芯焊丝进行焊接时，焊完每道焊缝应立即清除熔渣。焊接时应使用右焊法进行焊接，对接焊时，应注意“之”形摆动。二氧化碳气体瓶内压力低于9.80665×10pa5(10kgf/cm2)时，应停止使用。单面焊双面成型焊前应将坡口后面距板边100mm范围内油、绣、氧化皮、灰尘等清理洁净。碰到相交焊缝时，应将接缝后面两侧相交焊缝余高每侧最少磨平30mm。采取装配马对板缝，不得在坡口内钉焊。装配马尺寸图13所表示。只准在装配马一侧焊接固定焊缝。装配马间距应大些，通常取700~800mm较为适宜。两板间错边量不应超出3mm，为确保两板间错边量符合要求，必需时可增量多装配马数量。为方便焊接操作，焊前应将装配马移到坡口后面。气体保护单面焊使用焊接衬垫为陶质硬衬垫，关键用于分段合拢合拢缝。按图14所表示将衬垫贴在坡口后面，注意衬垫中心线一致，两边压敏胶带应用力压紧。单面焊时第一层焊接宜采取“之”字形运条法，两边稍作停留，并要注意检验每一个弧坑，如发觉弧坑裂纹，应将其除掉，然后才能继续焊接。CO2气保焊焊接参数应在表四所表示范围内选择。表四接头型式焊接位置焊接层次焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（cm/min）气体流量（l/min）对接接头平焊第一层1.2180~22025~2810~2015~25填充及覆盖面1.2200~24025~2910~2020~25立焊第一层1.2120~14019~234~1015~20填充及覆盖面1.2130~16020~256~1515~20横焊第一层1.2150~16023~2510~2015~20填充及覆盖面1.2180~22025~2720~4015~20当采取自动埋弧焊方法焊接平焊缝填充层及盖面层时，应选择CO2气保焊焊接两层（焊肉厚度应达7mm以上）然后再用自动埋弧焊接方法继续焊接。焊接规范如表五：表五序号焊接方法焊接层次电流极性焊丝直径焊接电流焊接电压焊接速度1SAW填充及覆盖面DC+AC5.0mm550~60028~3240~60cm/min10.9.8.3自动埋弧焊10.9.8.3.1焊前准备自动埋弧焊可采取交流电源或直流电源，采取直流电源时焊丝应接正极。全方面检验自动焊设备（包含焊机、电源等）电气及机械部件等是否正常。检验焊丝、焊剂牌号、规格和外观质量是否符合要求。检验焊件装配质量及坡口清理情况是否符合要求。按图15所表示安装工艺板。工艺板应和焊件厚度相同，大小为150~100mm。工艺板应刨出和焊件相一致坡口。工艺板和焊件间应靠紧，间隙应封焊，以免漏焊。定位焊采取J507焊条，定位板工艺筒正式焊接工艺。10.9.8.3.2焊接规范参数应按表六所表示范围内选择。表六序号坡口型式厚度焊接材料组合焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）1δ6mmH08A/SH43JW-1/SJ101φ4mm380~47030500~600δ8mmH08A/SH43JW-1/SJ101φ4mm440~52030~31450~550δ10mmH08A/SH43JW-1/SJ101φ4mm530~64031~33400~5001δ12mmH08A/SH43JW-1/SJ101φ4mm620~72034~36380~480δ16mmH08A/SH43JW-1/SJ101φ4mm780~92038~42380~4802δ14-20mmH08A/SH43JW-1/SJ101φ5mm600~85030~40350~60010.10检验10.10.1焊接检验包含焊前对坡口、装配、焊工资格、设备完好性等方面检验；在施焊过程中关键对实施工艺文件要求检验；焊后关键对焊缝外观及尺寸检验和焊缝无损检验，检验贯穿制造全过程。10.10.2焊缝外部质量检验9.10.2.1船体结构施焊完工后，应对全部焊缝进行外观检验。焊缝表面应成型均匀、致密、平滑地向母材过渡，无裂纹和过大余高，和不应有焊瘤、弧坑和咬边等缺点存在。船体焊缝表面质量检验标准可按《中国造船检验标准》CSQS(1998)进行检验。10.10.2.2角焊缝焊脚尺寸K值必需大于或等于0.9K。（K。为本船焊接规格表所要求脚尺寸）。10.10.2.3间断焊缝每段焊缝有效长度不得小于本船焊接规格表所要求要求。10.10.2.4凡构件角焊缝在碰到构件切口处及构件末端，均应有良好包角焊。包角焊长度不应小于75mm，包角焊缝不应有脱焊，末填满弧坑等缺点。10.10.2.5焊缝外形应均匀，焊道和焊道、焊道和基体金属之间应平缓地过渡，不得有截面忽然改变。10.10.2.6焊肉断面角度必需小于90°。10.10.2.7焊道表面凹凸，在焊道长度25mm范围内，高低差不得大于2mm。10.10.2.8对接焊缝焊道宽度差，在100mm范围内不得大于5mm。10.10.2.9焊缝不得存在表面裂纹、烧穿、末熔合、夹渣和末填满弧坑等。10.10.2.10焊缝表面不许可有高于2mm淌挂焊瘤。10.10.2.11焊缝表面不许可存在因为熔化金属淌到焊缝以外末熔化基体金属上漫溢。10.10.2.12船体外板、甲板、水密舱壁等关键部件对接焊缝，咬边深度d许可值为：当板厚t≤6mm时，d≤0.3mm，局部d≤0.5mm；当板厚t＞6mm时，d≤0.5mm，局部d≤0.8mm。其它部位对接焊缝及角焊缝咬边深度d许可值为：当板厚t≤6mm时，d≤0.5mm；当板厚t＞6mm时，d≤0.8mm。10.10.2.13船体外板、甲板、水密舱壁等关键部位和要求水密焊缝不许可有表面气孔。10.10.2.14其它部位焊缝，1m长度范围内许可存在2个气孔，气孔最大许可直径：当构件板厚t≤10mm时，为1mm；当构件板厚t＞10mm时，为1.5mm。10.10.2.15在船体外板、甲板正面、上层建筑外板暴露焊缝及周围，飞溅颗粒应全部去除洁净。10.10.2.16其它内部焊缝在100mm长度两侧，飞溅颗粒不多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5mm。10.10.2.17检验方法应先将焊缝表面熔渣、两侧飞溅颗粒和其它污物清除，用目视和焊缝量具必需时借助于放大检测。10.10.3焊缝内部质量检验10.10.3.1船体板焊缝内部质量检验应采取射线摄影法(RT)或超声波法（UT）进行。受检焊缝检验标准以下：（1）CB/T3558-94船舶钢焊缝射线摄影工艺和质量分级。（2）CB3117-94船舶钢焊缝射线摄影和超声波检验规则。（3）CB/T3559-94船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级。10.10.3.2质量检验应在表面质量检验所发觉缺点修补完工，并复检合格后进行。10.10.3.3无损探伤关键部位以下：（1）甲板、舷侧顶列板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉处和船体分段环行焊缝；（2）船中平板龙骨对接缝和圆弧舷板对接焊缝；10.10.4检验人员资格（1）射线摄影法时，其中为主操作人员必需持有船检部门认可船舶无损检测（射线摄影）2级及2级以上人员合格证书。（2）用超声波法时，其中为主操作人员必需持有船检部门认可船舶无损检测（超声波探伤）2级及2级以上人员合格证书。签署汇报者也必需含有2级及2级以上人员合格证书。10.10.4.1验船师有权依据焊缝外观及焊前状态和施工情况增减片子数量。10.10.4.2纵横向对接缝交叉处布片方向应平行于横向对接缝。10.10.4.3当对超声波检验结果有疑问时，应用射线探伤方法对被检焊缝进行复检。10.10.4.4当无损检测发觉焊缝内部有不许可存在缺点，并认为该缺点可能延伸时，则应在其延伸方向（一端或两端）增加检测范围，直至达成邻近合格焊缝为止。10.10.4.5无损探伤位置和结果应记入汇报，并提交ZC验船师审核；10.10.5缺点修补10.10.5.1若检验表明焊缝缺点超出标准许可值时，应在船体完工试验前对缺点进行修补。补焊后应按原要求进行复验。10.10.5.2外观检验发觉缺点，通常应在无损检测前修补完成。表明微小缺点可用砂轮磨去。10.10.5.3全部需要焊补缺点，应在焊补前根本清除洁净。必需时可用无损检测方法检验，以证实缺点确以清除。10.10.5.4焊缝修补采取和正式焊接相同工艺。焊缝经修补后，应对该处进行外观检验和对应无损检测。焊缝质量应符合验收标准要求。10.10.5.5焊缝表明缺点，如咬边、焊瘤、弧疤和外形尺寸不合要求等能够用磨修或补焊方法修理。10.10.5.6在补焊前应用碳弧气刨或砂轮按无损检测或渗漏法测定位置把焊缝内部缺点清除掉直至露出致密金属，并依据缺点加工出适宜坡口，图6.10.10.5.7当补焊厚度大于20mm或承受高压力刚结构时，为了避免裂纹，应考虑特殊预防方法，如预热、层间温度控制和使用低氢焊法。10.10.5.8当焊缝经过两次补焊仍不合格，在第三次补焊前通常应制订专门补焊工艺。10.11焊接安全生产10.11.1在夜晚或舱室内工作时，必需考虑照明。10.11.2当在狭小舱室内或通风不良地方工作时，必需安装通风装置并有专员监护。10.11.3焊接前应检验设备有没有漏电现象，以免发生危险。10.11.4施焊人员在岗位上不须配带金属类耳环、项链、戒指等，以降低无须要触电危险。11.船体密性试验11.1密性试验方法和标准11.1.1水压试验1）水压试验应按间隔或交叉次序进行，相邻舱室不得同时进行水压试验，方便检验。2）试验舱室下面应合适增加墩木或支撑，且避开受检部位。3）若灌水高度要求至舱顶以上，舱顶上应设置直径大于50mm加压管（可利用以设空气管、溢流管），加压管内压水高度在试验连续时间内无显著下降。4）合格标准灌水至要求高度后保持15分钟，即可检验受试舱室外面焊缝处，无水滴、水珠、水迹等渗漏现象即为合格。11.1.2冲气试验1）相邻舱室不得同时进行冲气试验。2）和被试舱室相邻舱室处因为构架密集、狭窄、尖角等原所以无法涂肥皂溶液检漏时，不宜采取。3）每个试验舱室上应装置经检验合格压力表2个，安全阀1个。气体应经过压力调整器或减压阀引入。4）冲气试验压力取0.02MPa~0.03MPa。5）合格标准钢质内河船舶应在冲气压力0.02MPa~0.03Pa保持15分钟，检验压力无显著下降后再将舱内气压降至0.015MPa，然后再进行检验全部（自动焊焊缝除外）焊缝上涂肥皂溶液而不产生气泡即为合格。11.1.3.煤油试验1）在检验面焊缝上先涂白粉水溶液，其宽度为50mm，干燥后进行试验。2）在检验面焊缝反面涂上足够煤油，在试验过程中焊缝表面应保持煤油薄层。3）合格标准当周围气温在0ºC以上时，煤油试验连续时间按下表要求，在达成要求连续时间后，应无渗出煤油班迹，既为合格。11.1.4.冲水试验1）冲水试验时，喷嘴口直径应大于16mm，水压力大于1MPa，喷嘴离被试部位距离小于3mm。2）垂直焊缝应自下而上冲水。3）冲水试验时外界气温应大于0ºC。4）冲水时检验面焊缝必需保持干燥。5）合格标准冲水时在检验面检验员要配合舱室外冲水人员检验对应部位，应无水滴、水珠、水迹等渗漏现象即为合格。11.2船体密性试验条件和程序11.2.1.船体密性试验前，应由技术部门按试验纲领绘制《船体密性试验图》，图中应明确表示各舱室或部位名称，所采密性试验方法，应达成技术要求。11.3.船体密性试验基础要求1）船体水下部分和下水后无法进行检验部分，应在船体下水前作密性试验，其它部分密性试验应在船体建造完工后进行。2）在进行试验前，船体密性焊缝不得涂刷油漆、水泥或敷设绝缘材料等，并保持内外面清洁和干燥。3）密性试验舱室及其周界外部相邻舱室检验面区域应清除垃圾、杂物和积水。11.4.密性试验舱室完整性要求1）密性试验舱室结构完整，焊接和矫正工作结束，且验收合格。2）在舱室密性构件上放水塞，人孔盖座板、各类座架、管子和电缆支架、管系通舱焊接件、阀座、水密舱口盖围板、通风管、钢制踏步及直梯等，均应装焊完整，且经验收合格。尚末完工项目，应取得验船师同意待安装后补做密性试验。11.4.密性试验检验程序因为船体密性试验要检验庞大船体和众多密性焊缝，工作量大，它直接影响船体下水后安全性和交船后长久营运寿命，是至关关键，必需认真对待，所以检验应按以下程序进行：1）准备检验员先仔细阅读“船体密性试验图”掌握各密性舱室应采取密性试验方法、技术要求和合格标准。了解施工进度及舱室密性试验次序，严格遵守密性试验守则，以确保试验安全。2）预查在对密性舱室作试验前，先预查舱室构件装焊完整性是否符合要求，焊缝是否有局部地方涂刷油漆，如有应请除掉。3）预检依据现场密性舱室焊缝外观质量、舱室完整性程度优劣，除督促施工人员认真做好自检工作外，检验员要计划好对哪些舱室应先预检后再正式交验方法，做好这些舱室检漏工作。4）检验在施工人员自检工作认为质量良好情况下，应向质检部门提交检验汇报，检验员接到汇报后，即可通知验船师和船东，共同进行舱室检验。5）标识检验员可利用船体密性试验图在舱室密性试验认可后，立即在图上作好标识符号，以防漏检。6）跟踪对遗留密性试验项目要了解施工进度，当含有补做密性试验条件时，抓紧补缺。12.涂装工艺趸船主船体采取环氧沥青防锈漆和防污漆，防污漆保护年限为3年。露天甲板等为氯化橡胶型防锈漆和面漆。压载水舱、空舱采取环氧沥青漆。船体钢板和型材在加工前应按《船体除锈标准》（CB*3092-81）对钢材进行预处理清除表面上氧化皮和铁锈达成Sa2.5级，并立即涂复一层车间底漆。涂装前应按《船体二次除锈标准》（CB*3250—85）进行二次除锈。按《船体涂装技术要求》（CB/Z231-87）及油漆厂商要求进行涂装，本船油漆选择上海开林造漆厂生产各类油漆，12.1分段涂装时要求及注意事项涂装工艺程序流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→趸船安装后局部涂装。（1）涂装前，钢板前处理要严格达成二次除锈相关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应立即涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。（2）依据船舶不一样部位和不一样使用要求，选择合理涂料品种及配套方案。各道涂料应根据产品使用说明书要求进行施工。涂装前查对全部涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检验涂料质量及贮存期限，超出贮存期涂料必需由含有检验资格单位重新检验，合格后方可使用。（3）必需根据要求使用稀释剂，通常不超出涂料用量10%，涂料内不许可加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并依据涂装方法要求进行过滤。双组分涂料，要按百分比加入固化剂，并能拌均匀，要有一定活化期并在一定时间内用完。（4）施工时可依据涂料性质、被涂物表面状态和环境条件采取适宜涂装方法，通常为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂和刮涂等施工方法。为提升效率和得到美观涂膜，通常采取高压无气喷涂