轴承座的加工基本工艺作业规程说明指导书

目录一零件分析…………2二确定生产类型…………………2三确定毛坯………2四工艺规程设计………………2（一）定位基准选择…………2（二）工艺路线确实定…………3（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定…………3五夹具设计………18六个人总结………24七参考文件………24

一零件分析（一）零件作用上紧定螺丝，以达成内圈周向、轴向固定目标但因为内圈内孔是间隙配合，通常只用于轻载、无冲击场所。（二）零件工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状通常，精度要求并不高，零件关键技术要求分析以下：（1）由零件图可知，零件底座底面、内孔、端面及轴承座顶面有粗糙度要求，其它表面精度要求并不高，也就是说其它表面不需要加工，只需根据铸造时精度即可。底座底面精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔精度要求均为6.3。轴承座在工作时，静力平衡。（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺点，以确保零件强度、硬度及疲惫度，在静力作用下，不至于发生意外事故。二确定生产类型已知此轴承座零件生产纲领为5000件/年，零件质量不足100Kg，查《机械制造工艺和夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序合适集中；加工设备以通用设备为主，采取专用工装。三确定毛坯零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选择铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提升生产率，确保产品质量有帮助。另外为消除残余应力还应安排人工时效。四工艺规程设计（一）定位基准选择依据零件图纸及零件使用情况分析，知Φ62.5孔，轴承端面、顶面、Φ16及Φ12孔等均需正确定位才能确保。故对基准选择应给予分析。（1）粗基准选择根据粗基准选择标准为确保不加工表面和加工表面位置要求，应选择不加工表面为粗基准。依据零件图所表示，图中标注了底座高度是30mm，所以为了确保加工尺寸，应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面和其它表面。（2）精基准选择考虑要确保零件加工精度和装夹正确方便，依据“基准重合”标准和“基准统一”标准，以粗加工后底面为关键定位精基准，即以轴承座下底面为精基准。（二）工艺路线确实定依据零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，和加工方法所能达成经济精度，在生产纲领已确定情况下,能够考虑采取万能性机床配以专用工卡具,并尽可能使工序集中来提升生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。选择零件加工方法及工艺路线方案以下：工序一：粗铣：粗铣轴承座下底面。以轴承座底座上表面为定位粗基准，采取X6132卧式铣床加工。工序二：钻孔：以轴承座底部下表面作为基准，钻4个Φ12孔。工序二：扩孔：以轴承座底部下表面作为基准，扩4个Φ16孔。工序四：粗铣：eq\o\ac(○,1)轴承座两个端面，以轴承座下底面为基准，使用X6132卧式万能铣床进行加工。eq\o\ac(○,2)粗铣轴承座上面小圆柱上顶面，以底座下表面为定位基准，一样使用X6132卧式铣床铣削。eq\o\ac(○,3)以轴承座底部下表面作为基准，粗铣轴承座两端面倒角。工序五：粗镗：粗镗Ф62.5内孔，以内孔轴线为基准，采取T616卧式镗床专用夹具。工序六：半精铣：eq\o\ac(○,1)以Ф62.5内孔和Φ12阶梯孔阶梯部分作为基准精铣底部下表面。eq\o\ac(○,2)以底部下表面为基准，半精铣Φ12阶梯孔阶梯部分。eq\o\ac(○,3)以底部下表面为基准，半精铣轴承座两个端面。工序七：半精镗：以底部下表面为基准，半精镗Ф62.5内孔。工序八：钻孔：以底部下表面为基准，钻Φ6孔而且攻M8螺纹。（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定1.毛坯尺寸确实定，画毛坯图轴承座其材料为HT200。因为产品精度要求不高，生产纲领为中批生产，依据《机械制造工艺设计手册》表2.2-3可知毛坯选择砂型机器造型。毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生内应力。由《机械制造基础》表5.7可知：该种铸件尺寸公差等级为IT9级，依据《机械制造工艺设计手册》表2.2-5可知铸件加工余量等级为G等级。依据《机械制造工艺设计手册》表2.2-4可知加工余量具体以下：轴承座底部下表面加工余量为3mm，顶部加油孔上部平面加工余量为3mm，中心孔左右两侧平面加工余量各为2.5mm，中心孔半径方向加工余量维2.5mm。依据《机械加工余量手册》表4.9可知，起模斜度值为α=2o20‘，a=1由此，可绘出其零件毛坯图2.粗铣底座下底面选择刀具刀具为YG6硬质合金端铣刀，依据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择铣刀直径应该小于80，不过，58,。8很靠近表中所给上限值60，而且因为铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大机械冲击，在选择几何角度时，应确保刀齿含有足够强度，这里选择铣刀直径为100mm，因为采取是标准YG6硬质合金端铣刀，所以依据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。依据《切削用量简明手册》表3-2可取可取前角γ＝５o，主偏角为κ=60，后角为=12。（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm，依据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-21可知精加工余量为1mm，故其粗加工余量为(3-1)=2mm。eq\o\ac(○,2)决定铣削宽度ae:因为加工余量不大，故能够在一次之内切完，则aeeq\o\ac(○,3)决定每齿进给量fc：依据《切削用量简明手册》表3.30可知，铣床X6231说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。依据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀进给量为0.14mm-0.24mm，这里取fzeq\o\ac(○,4)选择铣刀磨钝标准及其刀具寿命：依据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面最大磨损量为1.5mm。依据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具直径为100mm时，刀具寿命是120min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc和每分钟进给量vf：切削速度vc能够依据切削用量简明手册》表3.依据《切削用量简明手册》表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，ap=2mm≤3.5mm，又进给量为vc=86m/min，n=275r/min,vf因为加工材料是HT-200，所以，各个修正系数为：KMV=KMn=KMf=0.89，KSV=K故：vc=vt•KV=（nc=nt•vf=vt•依据《切削用量简明手册》表3.30可知，铣床X6231说明书,可知，选择nc=235r/min，vfc所以，实际切削速度和每齿进给量为：Vc=πnd01000=3.14×fzc=vfczeq\o\ac(○,5)检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，ae≤60mm，d0=100mm，z=10,vf=375mm/min，近似为pcc=1.9KW,比7.5KW机床功率要小。所以所决定切削用量能够选择，即，ae=1.5mm，vfc=375mm/min，n=235r/min，vc=（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=215mm,因为切削宽度是75mm，所以，依据《切削用量简明手册》表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=20mm,所以，tm=Lvf=3.钻4个Φ12孔选择刀具选择高速钢麻花钻，其直径为d0钻头几何形状为：β=30o，2Φ=118o，2Φ1=70o，bε=2.5mm，α（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)决定进给量f：a.按加工要求决定进给量：依据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200，d0因为l/d=30/12=2.5,故应乘以孔深修正系数Klff=[（0.52-0.64）×1.0]mm/r=0.52-0.64mm/r。b．按钻头强度决定进给量:依据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200，d0=12mm时，f=1.22c．按基础进给机构强度决定进给量：依据《切削用量简明手册》表2.9可知，当加工HT200，d0=12mm≤12.1mm时，机床进给机构许可轴向力为8330N（钻床Z525许可轴向力为8830N，依据《切削用量简明手册》表2.35从以上三个进给量比较能够看出，受限制进给量为工艺要求，其值为f=0.52-0.64mm/r。依据Z525钻床说明书，选择f=0.62mm/r。因为是加工通孔，为了避免孔立即钻穿时钻头轻易折断，故应在孔立即钻穿时。停止自动进给而采取手动进给。机床进给机构强度也能够依据初步确定进给量查出轴向力再进行比较来检验。依据《切削用量简明手册》表2.19查出钻孔时轴向力，当f=0.62mm/r，d0=12mm时，轴向力轴向力修正系数均为1.0，于是，Ff依据Z525钻床说明书，机床进给机构强度许可最大轴向力为Fmax=8830N，因为Feq\o\ac(○,2)决定钻头磨钝标准及其寿命：依据《切削用量简明手册》表2.12可知，当d0=12mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mmeq\o\ac(○,3)决定切削速度：依据《切削用量简明手册》表2.15可知，当d0=12mm时，有：vt=16切削速度各个修正系数为：KTV=KCV=K1V=K故：V=vt•KV=Vc=1000vπd0=依据Z525钻床说明书，能够考虑选择nc=545r/min，但因所选转速较计算转速高部分，会使刀具使用寿命降低，于是，将进给量降低一级，即取f=0.48mm/r；也能够选择较低一级转速，仍用0.62mm/rA．第一方案f=0.48mm/r,nc=ncB．第二方案f=0.62mm/r,nc=392nc因为第一方案ncf乘积比较大，基础工时较少，所以第一方案很好，这时f=0.48mm/r,nceq\o\ac(○,5)检验机床扭矩及功率：依据《切削用量简明手册》表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，d0≤12.2mm，Mt=21.58N•m，扭矩修正系数全部为1.0，故Mt=21.58N•m，依据Z525钻床说明书，当nc=545r/min时，Mm依据《切削用量简明手册》表2.23可知，Pc依据Z525钻床说明书，PE因为：Mt<Mm，Pcf=0.48mm/r,n=nc=545r/min,vc=16（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=30mm，依据《切削用量简明手册》表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=6mm,所以，tm=Lnf=30+6545×4.扩4个Φ12沉头孔大孔选择刀具对于沉头孔而言，按理应该使用锪钻，不过，此处大孔是Φ16，依据《机械加工工艺师简明手册》表3.1-14，带导柱直柄平底锪钻没有d=16mm规格，假如先采取锪平后用扩孔钻扩大孔直径则会是工时增加，况且，直接使用d=16mm扩孔钻也能确保加工表面粗糙度达成6.3，所以，在这里使用硬质合金锥柄扩孔钻对其进行加工。（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)决定进给量f：a.按加工要求决定进给量：依据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200，d0=16mm时，因为沉头孔相当于扩盲孔，所以f=0.3-0.因为是扩孔，所以孔深修正系数Klff=[（0.3-0.6）×1.0]mm/r=0.3-0.6mm/r。b．按钻头强度决定进给量:依据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200，d0=16mm时，f=2c．按基础进给机构强度决定进给量：依据《切削用量简明手册》表2.9可知，当加工HT200，d0=16mm≤17.5mm时，机床进给机构许可轴向力为8330N（钻床Z525许可轴向力为8830N，依据《切削用量简明手册》表2.35可知）时，进给量为0.从以上三个进给量比较能够看出，受限制进给量为工艺要求，其值为f=0.3-0.6mm/r。依据Z525钻床说明书，选择f=0.48mm/r。机床进给机构强度也能够依据初步确定进给量查出轴向力再进行比较来检验。依据《切削用量简明手册》表2.19查出钻孔时轴向力，当f=0.48mm/r，d0=16mm时，轴向力Ff轴向力修正系数均为1.0，于是，Ff=427依据Z525钻床说明书，机床进给机构强度许可最大轴向力为Fmax=8830N，因为Ff<eq\o\ac(○,2)决定钻头磨钝标准及其寿命：依据《切削用量简明手册》表2.12可知，当d0=16mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，寿命T=eq\o\ac(○,3)决定切削速度：依据《切削用量简明手册》表2.15可知，当d0=16mm时，有：vt=14切削速度各个修正系数为：KTV=KCV=K1V=K故：V=vt•KV=1Vc=1000vπd0=1000×14依据Z525钻床说明书，能够考虑选择nc=272r/min，这时f=0.48mm/r,nc=eq\o\ac(○,5)检验机床扭矩及功率：依据《切削用量简明手册》表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，d0≤12.2mm，Mt=21.58N•m，扭矩修正系数全部为1.0，故Mt=30.41N•m，依据Z525钻床说明书，当nc=272r/min时，Mm依据《切削用量简明手册》表2.23可知，Pc依据Z525钻床说明书，PE因为：Mt<Mm，Pcf=0.48mm/r,n=nc=272r/min,vc=14（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=5mm，依据《切削用量简明手册》表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=7mm,所以，tm=Lnf=5+6272×5.粗铣轴承座两个端面选择刀具刀具为YG6硬质合金端铣刀，依据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择铣刀直径应该小于80，不过，58,。8很靠近表中所给上限值60，而且因为铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大机械冲击，在选择几何角度时，应确保刀齿含有足够强度，这里选择铣刀直径为100mm，因为采取是标准YG6硬质合金端铣刀，所以依据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。依据《切削用量简明手册》表3-2可取可取前角γ＝５o，主偏角为κ=60，后角为=12。（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2.5mm，依据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-21可知精加工余量为1mm，故其粗加工余量为(3-1)=1.5mm。eq\o\ac(○,2)决定铣削宽度ae:因为加工余量不大，故能够在一次之内切完，则ae=h=1.5eq\o\ac(○,3)决定每齿进给量fc：依据《切削用量简明手册》表3.30可知，铣床X6231说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。依据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀进给量为0.14mm-0.24mm，这里取fzeq\o\ac(○,4)选择铣刀磨钝标准及其刀具寿命：依据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面最大磨损量为1.5mm。依据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具直径为100mm时，刀具寿命是120min。eq\o\ac(○,5)决定切削速度vc和每分钟进给量vf：切削速度vc能够依据切削用量简明手册》表3.依据《切削用量简明手册》表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，ap=1.5mm≤1.5mm，又进给量为vc=98m/min，n=322r/min,vf=490因为加工材料是HT-200，所以，各个修正系数为：KMV=KMn=KMf=0.89，KSV=K故：vc=vt•KV=（98×0.89×0.85）nc=nt•Kn=(322vf=vt•kt=(490依据《切削用量简明手册》表3.30可知，铣床X6231说明书,可知，选择nc=235r/min，vfc所以，实际切削速度和每齿进给量为：Vc=πnd01000=fzc=vfczeq\o\ac(○,6)检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，ae≤60mm，d0=100mm，z=10,vf=375mm/min，近似为pcc=1.9KW,比7.5KW机床功率要小。所以所决定切削用量能够选择，即，ae=2mm，vfc=375mm/min，n=235r/min，vc=（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=295mm,因为切削宽度是31.25mm，所以，依据《切削用量简明手册》表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=7mm,所以，tm=Lvf=295+7375=0.因为铣削左右两侧，故实际tm=1.62min6.粗铣轴承座倒角因为倒角没有标注粗糙度，且其最高厚度只有3.5mm，所以只粗铣一刀即可，即其基础工时为：tm=Lvf=因为铣削左右两侧，故实际tm=0.68min7.粗铣轴承座顶部平面因为轴承座顶部小平面粗糙度要求为12.5，为了节省工时没有必需再换一把刀，所以，就利用上面铣刀即可，即其基础工时为：tm=Lvf=123758.粗镗轴承座中心孔选择刀具刀具为硬质合金钢镗刀，前角为γ＝0o-15o，这里取γ＝0o，主偏角为Kr=60，刃倾角（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量可知粗加工余量为2mm，能够在一次走刀之内完成，故，ap=62.5-57.5eq\o\ac(○,2)确定进给量f:这里镗刀伸出长度为100mm，当ap=2mm时，f=0.4-0.7mm/r，按T616设计说明书可知：f=0,41mm/r而且校验以后可知其满足要求，于是，f=0,41mm/r。eq\o\ac(○,3)选择镗刀磨钝标准及其刀具寿命：镗刀后刀面最大磨损量取为1mm，镗刀寿命为T=45min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc：查表切削速度为vcn===61.15r/min，依据T616说明书，选n=64r/min。（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，可知，入切量及超调量y+Δ=2.7mm,所以，tm=Lvf=75+209.半精铣轴承座底面选择刀具刀具为YG6硬质合金端铣刀，依据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择铣刀直径应该小于80，不过，58,。8很靠近表中所给上限值60，而且因为铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大机械冲击，在选择几何角度时，应确保刀齿含有足够强度，这里选择铣刀直径为100mm，因为采取是标准YG6硬质合金端铣刀，所以依据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。依据《切削用量简明手册》表3-2可取可取前角γ＝５o，主偏角为κ=60，后角为=12。（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量可知半精加工余量为1mm。eq\o\ac(○,2)决定铣削宽度ae:因为加工余量不大，故能够在一次之内切完，则ae=h=1eq\o\ac(○,3)决定每齿进给量fc：依据《切削用量简明手册》表3.30可知，铣床X6231说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。依据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀半精铣时进给量为0.1mm-0.14mm，这里取fz=0.13eq\o\ac(○,4)选择铣刀磨钝标准及其刀具寿命：依据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面最大磨损量为0.3mm。依据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具直径为100mm时，刀具寿命是120min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc和每分钟进给量vf：切削速度vc能够依据切削用量简明手册》表3.依据《切削用量简明手册》表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，ap=1mm≤1.5mm，又进给量为0.13vc=110m/min，n=352r/min,vf=394因为加工材料是HT-200，所以，各个修正系数为：KMV=KMn=KMf=0.89，KSV=K故：vc=vt•KV=（110×0.89×0.85）m/min=83nc=nt•Kn=(352vf=vt•kt=(394依据《切削用量简明手册》表3.30可知，铣床X6231说明书,可知，选择nc=300r/min，vfc=300所以，实际切削速度和每齿进给量为：Vc=πnd01000=fzc=vfcznceq\o\ac(○,5)检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，ae≤60mm，d0=100mm，z=10,vf=300mm/min，pcc比7.5KW机床功率要小。所以所决定切削用量能够选择，即，ae=2mm，vfc=300mm/min，n=300r/min，vc=（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=295mm,因为切削宽度是75mm，所以，依据《切削用量简明手册》表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=20mm,所以，tm=Lvf=215+2030010.半精铣轴承座两个端面选择刀具刀具为YG6硬质合金端铣刀，依据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择铣刀直径应该小于80，不过，58,。8很靠近表中所给上限值60，而且因为铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大机械冲击，在选择几何角度时，应确保刀齿含有足够强度，这里选择铣刀直径为100mm，因为采取是标准YG6硬质合金端铣刀，所以依据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。依据《切削用量简明手册》表3-2可取可取前角γ＝５o，主偏角为κ=60，后角为=12。（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量可知半精加工余量为0.5mm。eq\o\ac(○,2)决定铣削宽度ae:因为加工余量不大，故能够在一次之内切完，则ae=h=0.5eq\o\ac(○,3)决定每齿进给量fc：依据《切削用量简明手册》表3.30可知，铣床X6231说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。依据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀半精铣时进给量为0.1mm-0.14mm，这里取fz=0.13eq\o\ac(○,4)选择铣刀磨钝标准及其刀具寿命：依据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面最大磨损量为0.3mm。依据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具直径为100mm时，刀具寿命是120min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc和每分钟进给量vf：切削速度vc能够依据切削用量简明手册》表3.依据《切削用量简明手册》表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，ap=0.5mm≤1.5mm，又进给量为0.13vc=110m/min，n=352r/min,vf=394因为加工材料是HT-200，所以，各个修正系数为：KMV=KMn=KMf=0.89，KSV=K故：vc=vt•KV=（110×0.89×0.85）nc=nt•Kn=(352vf=vt•kt=(394依据《切削用量简明手册》表3.30可知，铣床X6231说明书,可知，选择nc=300r/min，vfc=300所以，实际切削速度和每齿进给量为：Vc=πnd01000=fzc=vfczeq\o\ac(○,5)检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，ae≤60mm，d0=100mm，z=10,vf=300mm/min，pcc比7.5KW机床功率要小。所以所决定切削用量能够选择，即，ae=2mm，vfc=300mm/min，n=300r/min，vc（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=295mm,因为切削宽度是31.25mm，依据《切削用量简明手册》表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=7mm,所以，tm=Lvf=295+7300因为铣削左右两侧，故实际tm=2min11.半精镗轴承座中心孔选择刀具刀具为硬质合金钢镗刀，前角为γ＝0o-15o，这里取γ＝0o，主偏角为Kr=60，刃倾角（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量可知粗加工余量为0.5mm，能够在一次走刀之内完成，故，ap=62.5-61.5eq\o\ac(○,2)确定进给量f:这里镗刀伸出长度为100mm，当ap=0.5mm时，按T616设计说明书可知：f=0.28mm/r而且校验以后可知其满足要求，于是，f=0.28mm/r。eq\o\ac(○,3)选择镗刀磨钝标准及其刀具寿命：镗刀后刀面最大磨损量取为1mm，镗刀寿命为T=45min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc：查表切削速度为vc=1.6n===81.5r/min，依据T616说明书，选n=93r/min。（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，可知，入切量及超调量y+Δ=2.7mm,所以，tm=Lvf=12.钻Φ6孔选择刀具选择高速钢麻花钻，其直径为d0钻头几何形状为：β=30o，2Φ=118o，2Φ1=70o，bε=2.5mm，α（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)决定进给量f：a.按加工要求决定进给量：依据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200，d0因为l/d=33.75/6=5.625,故应乘以孔深修正系数Klf=0.9f=[（0.27-0.33）×0.9]mm/r=0.243-0.297mm/r。b．按钻头强度决定进给量:依据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200，d0=6mm时，f=0.72c．按基础进给机构强度决定进给量：依据《切削用量简明手册》表2.9可知，当加工HT200，d0=6mm≤10.2mm时，机床进给机构许可轴向力为8330N（钻床Z525许可轴向力为8830N，依据《切削用量简明手册》表2.35可知）时，进给量为从以上三个进给量比较能够看出，受限制进给量为工艺要求，其值为f=0.243-0.297mm/r。依据Z525钻床说明书，选择f=0.28mm/r。因为是加工通孔，为了避免孔立即钻穿时钻头轻易折断，故应在孔立即钻穿时。停止自动进给而采取手动进给。机床进给机构强度也能够依据初步确定进给量查出轴向力再进行比较来检验。依据《切削用量简明手册》表2.19查出钻孔时轴向力，当f=0.28mm/r，d0=6mm时，轴向力Ff轴向力修正系数均为1.0，于是，Ff=252依据Z525钻床说明书，机床进给机构强度许可最大轴向力为Fmax=8830N，因为Ff<eq\o\ac(○,2)决定钻头磨钝标准及其寿命：依据《切削用量简明手册》表2.12可知，当d0=6mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，寿命T=eq\o\ac(○,3)决定切削速度：依据《切削用量简明手册》表2.15可知，当d0=6mm时，有：vt=14切削速度各个修正系数为：KTV=KCV=K1V=K故：V=vt•KV=1Vc=1000vπd0=1000×14依据Z525钻床说明书，能够考虑选择nc=680r/min，f=0.28mm/req\o\ac(○,5)检验机床扭矩及功率：依据《切削用量简明手册》表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，d0≤11.1mm，Mt=10.49N•m，扭矩修正系数全部为1.0，故Mt=10.49N•m，依据Z525钻床说明书，当nc=680r/min时，Mm=依据《切削用量简明手册》表2.23可知，Pc依据Z525钻床说明书，PE因为：Mt<Mm，Pcf=0.28mm/r,n=nc=680r/min,vc=14（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=33.75mm，依据《切削用量简明手册》表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=5mm,所以，tm=Lnf=33.75+5680×13.攻M8螺纹：选择刀具和机床依据《机械加工工艺师手册》表24-8可知，选择高速钢粗炳带颈机用丝锥，其公称直径为d=8mm，螺距为1.25mm，d1=8.00mm，l=22mm，L=72mm，d2=6mm，l1=13mm，方头处为a=6.3mm，l2=9mm；依据《机械加工工艺师手册》表40-3可知，当加工HT-200时，前角γ0为2o-4o，后角α0为4o-依据《机械加工工艺师手册》表40-2可知，当用于批量生产时，能够在钻床上加工螺纹，于是这里依旧选择Z525钻床。（2）选择切削用量eq\o\ac(○,1)决定进给量f：这里，因为是攻螺纹，螺纹深度是8mm，因为采取钻床加工，不过又要确保排泄立即，所以在钻头基础上降低一个等级，即按直径为6mm钻头计算以确保质量。a.按加工要求决定进给量：依据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200，d0=因为l/d=33.75/6=5.625,故应乘以孔深修正系数Klff=[（0.27-0.33）×0.9]mm/r=0.243-0.297mm/r。b．按钻头强度决定进给量:依据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200，d0=6mm时，f=0.72c．按基础进给机构强度决定进给量：依据《切削用量简明手册》表2.9可知，当加工HT200，d0=6mm≤10.2mm时，机床进给机构许可轴向力为8330N（钻床Z525许可轴向力为8830N，依据《切削用量简明手册》表2.35从以上三个进给量比较能够看出，受限制进给量为工艺要求，其值为f=0.243-0.297mm/r。依据Z525钻床说明书，选择f=0.28mm/r。依据《切削用量简明手册》表2.19查出轴向力，当f=0.28mm/r，d0=6mm时，轴向力轴向力修正系数均为1.0，于是，Ff依据Z525钻床说明书，机床进给机构强度许可最大轴向力为Fmax=8830N，因为Feq\o\ac(○,2)决定钻头磨钝标准及其寿命：依据《机械加工工艺师手册》表40-7可知，当d0=8mm时，丝锥寿命T=eq\o\ac(○,3)决定切削速度：依据《机械加工工艺师手册》表40-8可知，当d0=8mm时，有：vt=11m/min-12m/min，这里选为11切削速度各个修正系数为：1.0。故：V=vt•KV=1Vc=1000vπd0=1000×11依据Z525钻床说明书，能够考虑选择nc=545r/min，f=0.28mm/req\o\ac(○,5)检验机床扭矩及功率：依据《切削用量简明手册》表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，d0≤11.1mm，Mt=10.49N•m，扭矩修正系数全部为1.0，故Mt=10.49N•m，依据Z525钻床说明书，当nc=545r/min时，Mm依据《切削用量简明手册》表2.23可知，Pc依据Z525钻床说明书，PE因为：Mt<Mm，Pcf=0.28mm/r,n=nc=545r/min,vc=11（3）计算基础工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=8mm，依据《切削用量简明手册》表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=5mm,所以，tm=Lnf=8+5545×0.28五专用夹具设计为了提升劳动生产率，确保加工质量，降低劳动强度。在加工零件时，需要设计专用夹具。依据任务要求中设计内容，需要设计加工钻孔夹具一套。采取Z525铣床，并采取高速钢麻花钻进行油孔加工。（一）机床夹具设计基础要求和通常步骤1.对专用夹具基础要求（1）确保工件加工精度专用夹具应有合理定位方案，标注适宜尺寸、公差和技术要求，并进行必需精度分析，确保夹具能满足工件加工精度要求。（2）提升生产效率应依据工件生产批量大小设计不一样复杂程度高效夹具，以缩短辅助时间，提升生产效率。（3）工艺性好专用夹具结构应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修。专用夹具制造属于单件生产。当最终精度由调整或修配确保时，夹具上应设置调整或修配结构，如设置合适调整间隙，采取可修磨垫片等。（4）使用性好专用夹具操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必需时可设置排屑结构。（5）经济性好除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外。还应依据生产纲领对夹具方案进行必需经济分析，以提升夹具在生产中经济效益。2.专用夹具设计步骤（1）明确设计任务和搜集设计资料夹具设计第一步是在已知生产纲领前提下，研究被加工零件零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容关键是了解工件结构特点、材料；确定本工序加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所用机床、刀具、量具等。其次是依据设计任务搜集相关资料，如机床技术参数，夹具零部件国家标准、部颁标准和厂订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可搜集部分同类夹具设计图样，并了解该厂工装制造水平，以供参考。（2）拟订夹具结构方案和绘制夹具草图确定工件定位方案，设计定位装置。确定工件夹紧方案，设计夹紧装置。确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。确定夹具和机床连接方法，设计连接元件及安装基面。确定和设计其它装置及元件结构形式。如分度装置、预定位装置及吊装元件等。确定夹具体结构形式及夹具在机床上安装方法。绘制夹具草图，并标注尺寸、公差及技术要求。工件加工精度较高时，应进行工件加工精度分析。有动力装置夹具，需计算夹紧力。当有多个夹具方案时，可进行经济分析，选择经济效益较高方案。（3）审查方案和改善设计夹具草图画出后，应征求相关人员意见，并送相关部门审查，然后依据依据她们意见对夹具方案作深入修改。（4）绘制夹具装配总图夹具总装配图应按国家制图标准绘制。绘图百分比尽可能采取1：1。主视图按夹具面对操作者方向绘制。总图应把夹具工作原理、个种装置结构及其相互关系表示清楚。夹具总图绘制次序以下：eq\o\ac(○,1)用双点划线将工件外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面绘制在各个视图适宜位置上。在总图中，工件可看作透明体，不遮挡后面夹具上线条。eq\o\ac(○,2)依次绘出定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置、其它装置、夹具体及连接元件和安装基面。eq\o\ac(○,3)标注必需尺寸、公差和技术要求。eq\o\ac(○,4)编制夹具明细表及标题栏。（5）绘制夹具零件图夹具中非标准零件均要画零件图，并按夹具总图要求，确定零件尺寸、公差及技术要求。（二）问题提出利用本夹具关键用来钻轴承座顶部Ø6油孔。对于轴承座油孔而言，鉴于其作用，可知，其位置精度要求并不是很高，而且在加工本工序时，其它关键表面全部已未加工，尤其是半精铣大底面，4个Ø6通孔，所以，在本道工序加工时，完全能够经过底面和其中两个孔采取“一面两销”定位方法，而且轴承座油孔和定位表面垂直，即钻孔时轴向力是垂直于底面，不会有切向力作用，所以，大可选择一个比较简单夹紧方法，节省加工时间，提升加工效率。（三）夹具设计1.定位基准选择及其定位方案在加工本工序时，其它关键表面全部已未加工，尤其是半精铣大底面，4个Ø12通孔，而且轴承座油孔和定位表面垂直，即钻孔时轴向力是垂直于底面，不会有切向力作用，所以，在本道工序加工时，完全能够经过底面和其中两个孔采取“一面两销”定位方法已经能够满足加工要求。2.夹紧方法选择本工序考虑到本工序只是钻一个Ø6油孔，精度要求不是很高，又考虑到加工效率问题，所以，这里采取偏心轮压板夹紧机构。这种夹紧机构特点是：eq\o\ac(○,1)利用转动中心和几何中心相偏移偏心轮或偏心轴作为夹紧元件，所以结构简单，制造轻易；eq\o\ac(○,2)圆偏心上各点升角是改变；eq\o\ac(○,3)自锁性比较差，适适用于切削力不大无振动切削加工；eq\o\ac(○,4)夹紧行程小3.切削力及其夹紧力计算eq\o\ac(○,1)钻削轴向力及其扭矩计算：依据《夹具设计手册》表3-3可知：但高素钢麻花钻钻削灰铸铁时，其轴向力和扭矩计算公式以下：轴向力Pr=421•D•s其中，D是钻头直径，可知其值为6mm，s是进给量，可知其为0.28mm/r。于是，计算结果以下：轴向力Pr=421•D•s0.6=（421×6×0.280.6）扭矩M=0.206•D2•s0.3=（0.206•62eq\o\ac(○,2)压紧力计算：从加工精