设备管理新规制度范文

设备管理制度一、总则为加强我企业设备点巡检、维修、保养，降低设备故障，提升生产效率，愈加好保障生产经营工作正常进行，特制订本制度。本制度遵照“谁使用，谁负责”标准，即车间岗位工人作为第一责任人负责设备点检；负责帮助设备维修、保养；负责验收维修、保养质量；车间负有本车间所辖设备全方面管理责任。岗位工人必需做到“三好”、“四会”。1．三好，即：管好设备、用好设备、修好设备；2．四会，即：会使用、会保养、会检验、会排除故障。生产部代表企业行使设备管理职能。特种设备报检、取证等由安环部负责。特种作业人员资格证培训、取证由行政部负责。备品备件由生产部负责申请并采购。二、细则1、设备点巡检1.1岗位工人严格按车间管理细则对设备进行点检，发觉问题立即汇报班长，由班长通知机修工抵达现场对设备进行维修、维护、保养，岗位工人必需给帮助。1.2机修工天天不定时对设备进行巡检并做好设备维护、保养工作，当班岗位工人帮助、监督，班长及岗位工人检验保养质量。1.3机修工要认真巡检设备运行及保养情况，发觉问题立即处理并做好原始统计。1.4如需停机维修、保养，必需断电并在控制箱或配电柜挂牌警示，以预防她人误开启设备造成事故。1.4设备点巡检内容：1.4.1电气设备关键巡检以下部位：1.4.1.1电气安全装置、断路开关、多种行程开关、油水继电器等，每班按时进行认真实际操作试验，确保灵活可靠，不然不准开车。1.4.1.2电机温度、电流、电压、声音、轴承温度、电机震动等是否正常，立即处理，不得带病运转。1.4.1.3电气开关、保险丝、电缆、插销等，是否完整无损，有没有跑电、缺相等现象，实施自动控制设备是否灵敏可靠。1.4.1.4电器柜、控制箱等箱门必需关闭，不得敞开；箱内电气元件是否积灰。1.4.2润滑系统关键巡检下列事项：1.4.2.1润滑管路是否通畅无阻，油压是否合乎要求，给油量是否合乎要求，油环是否转动，润滑情况是否良好，有没有新出现渗油、漏油点。1.4.2.2人工注油部分是否做到立即、不缺油：油量、油质是否合乎要求，有没有使用脏油、废油现象。1.4.2.3油箱油量、油质是否符合要求，是否按时注油保持润滑良好。1.4.2.4开放式齿轮是否按要求方法和油量进行注油，有没有干磨擦现象。1.4.2.5滑动轴承温度是否保持不超出60℃,滚动轴承温度不超出70℃。1.4.3液压系统巡检项目：1.4.3.1油压是否在要求压力范围内，有没有超压或降压问题。1.4.3.2液压管路是否有泄漏点或堵塞现象，多种液压阀动作是否灵敏。1.4.3.3液压制动装置是否有迟缓不灵活现象。1.4.3.4轮和轮是否平行，有没有歪扭不正或丢转现象。1.4.3.5机器内部是否有不正常声音和震动产生。1.4.4传动系统巡检内容以下：1.4.4.1联轴器工作是否良好，联接螺栓有没有松动现象。1.4.4.2轴和轮(包含齿轮、卷筒、皮带轮等)配合处是否有松动或裂纹等现象。1.4.4.3传动带有没有过松和过紧现象，开放式齿轮啮合情况是否良好。1.4.4.4轮和轮是否平行，有没有歪扭不正或丢转现象。1.4.4.5机器内部是否有不正常声音和震动产生。1.4.5机体和基础部分巡检事项：1.4.4.1设备基础螺栓有没有松动或折断。1.4.4.2机体和水泥基础有没有震动或倾斜现象。1.4.4.3机体各联接处螺栓有没有松动，有没有渗油、漏油现象，结合处是否有微动或严重跳动。1.4.4.4减速箱盖、体结合是否良好。1.4.4.5有没有裂纹变形、磨漏、冻坏等。1.4.4.6有没有刮伤、砸伤、极度磨损等降低精度和强度问题产生。1.4.4.7有没有因缺油、缺水造成缺点。2、设备维护保养要达成以下四项要求：2.1整齐：即工具、工件、附件放置整齐。设备零部件及安全防护装置齐全，线路、管路完整。2.2清洁：即设备内外清洁无油垢、无碰伤，各部位不漏油、水、汽、电，设备四面无垃圾。2.3润滑：即要按时加油，油质符合要求，各润滑器具、油毡、油线、油标保持清洁，油路通畅。2.4安全：即严格实施设备安全操作规程和维护规程，合理使用、精心维护，安全无事故。3、润滑保养应按设备维护、保养标准要求加入标准油（脂），严禁浪费，必需确保润滑装置和加油器具清洁，不一样型号油（脂）不得混用，严格实施润滑四定制度:3.1.定点：确定每台设备润滑部位和润滑点，保持其清洁和完好无损，实施定点给油。

3.2.定质：根据设备要求油脂牌号用油，润滑材料及掺配油品必需经检验合格；润滑装置和加油器具保持清洁。

3.3.定量：在确保良好润滑基础上，实施日常耗油量定额和定量换油，做好废油回收退库工作，治理设备漏油现象，预防浪费。

3.4.定时：根据设备要求周期加油，添油和清油，对储油量大油箱，应按要求时间抽样化验，视油质情况确定清洗换油，循环过滤及抽验周期。4、润滑保养标准：4.1减速机：检验齿轮油外观，颜色均一，不混浊，透明度好为合格，如发觉油脂发黑，黏度低，立即更换中负荷工业齿轮油（夏季用320#，冬季用220#），正常情况下6个月更换。加油面：①油标尺以上下刻线中间为准；②透明观察孔以看到油面为准；③通常观察孔以观察孔流出润滑油为准。4.2轴承及轴承座：检验轴承及轴承座内黄油是否有氧化变硬情况。从注油孔注油，以轴边冒出油为准，其它以装到轴承内腔全部空间1/2—3/4为准。4.3空压机保养以设备厂家要求零配件、润滑油运行时限为准。4.4托辊润滑以看到明油不下滴为准。特种设备管理5.1特种设备是指因设备本身和外在原因影响轻易发生事故，危险性较大设备。我企业特种设备包含压力容器及管道、起重设备、工程车辆（装载车、叉车）。5.2依据我企业实际情况，特种设备管理由健康安全环境保护部和机动基建部进行管理，具体职责划分以下：5.2.1安环部负责特种设备档案、检验、培训、安全事故应急方法和救助预案制订等安全管理。5.3特种设备使用关键要求5.3.1特种设备投入使用前，必需向安全技术监督部门办理登记手续并取证。5.3.2特种设备要建立健全特种设备安全技术档案，内容以下：5.3.2.1特种设备设计文件、制造单位、产品质量合格证实、使用维护说明书及安装技术文件资料。5.3.2.2特种设备定时检验和定时自检统计。5.3.2.3特种设备日常使用情况统计。5.3.2.4特种设备及其附件、安全保护装置、测量调控装置及相关隶属仪器仪表日常维护保养统计。5.4特种设备运行故障和事故统计。5.4.1特种设备作业人员，必需经安全监督部门考评合格，取得国家统一格式特种作业人员证书，方可上岗。5.4.2特种设备安装、改造、维修活动需取得质量监督部门许可资格，安装、改造、维修前应到质量监督部门办理相关手续。5.4.3特种设备需经质量监督部门检验合格后，方可交付使用。5.4.4特种设备在安全检验合格使用期满前30日，向特种设备检验机构提出定时检验要求。5.4.5安环部制订特种设备事故应急方法和救助预案。5.5压力容器及管道管理5.5.1设备验收：5.5.1.1压力容器在安装前必需经过质量验收，并随带要求技术资料，安装质量必需符合《机械设备安装工程施工及验收规范》、《压力管道安装工程施工及验收规范》等相关要求。5.5.1.2压力容器在启用前必需向安全、技术部门办理登记手续，取得《压力容器使用登记证》后，方能投入运行。5.5.1.3压力容器必需建立完善技术档案。5.6压力容器使用维护和保养：5.6.1设备操作人员需经过技术培训并经考评合格，取得安全、技术部门颁发合格证，方能独立操作。5.6.2设备操作人员必需严格遵守《设备操作规程》和《安全技术规程》相关要求，并做好设备运行和交接班统计。5.6.2操作人员、维修人员必需加强压力容器日常维护，进行定时、定点、定线、定项巡回检验。若发觉异常现象，立即进行调整处理。5.6.3压力容器安全阀、压力表、液面计、温度计等安全附件应齐全、完好，符合相关法规要求。5.7起重机械管理5.7.1起重机械验收5.7.1.1选购起重机械时,必需选择有起重机械制造资质生产厂家产品，产品必需附有起重机械安全技术监督检验合格证。5.7.1.2起重机械安装、检修，应选择有资质单位负担，若自行安装修理，必需申请取得安全认可证书后方可进行并由专员负责监督。5.7.1.3起重机械安装完工后，须经安全、技术部门进行安全技术监督检验。检验合格，取得起重机械准用证后，方可投入运行。5.7.2使用运行管理5.7.2.1起重机械作业人员必需经过专业培训，考评合格取得市安全技术部门签发安全操作证。5.7.2.2操作人员应严格按《起重机械安全操作规程》操作设备，并做好交接班统计。5.7.2.3生产部立即建立起重机械技术档案，其内容包含：设备出厂技术文件、安装修理统计和验收资料，安全技术监督检验汇报；使用单位应建立起重机械使用维护保养、检验和检修统计，事故统计台账等。5.7.2.4使用中应加强对各关键部位，部件和安全装置检验，立即修理或更换。（１）钢丝绳断丝、磨损、变形、形态等应符合安全要求。（２）吊钩应无裂纹，显著变形、磨损等缺点。（３）滑轮和护罩应完好、转动灵活。（４）制动器应安全可靠，安装和制动力矩符合安全要求。（５）极限位置限制器、电气保护装置、缓冲器、各类防护罩、护板等完备可靠，安装符合要求。（６）安全标志和消防器材配置齐全，多种信号装置、照明设施符合安全要求。（７）依据设备使用频繁程度来确定检验周期，通常由专业人员每个月必需检验一次，每三个月至六个月维保，每十二个月进行一次全方面安全检验。在月检、年检中凡不符合要求均应立即维修、整改或更换零部件。5.7.3起重机械安全检验5.7.3.1安全检验即是进行技术判定，包含技术文件和性能判定（静负荷试验和动负荷试验）。5.7.3.2对于大修、改造起重机械，完工后应进行检验。5.7.3.4由安环部依据安全、技术监督局要求对企业起重设备进行报检并取证。备品备件管理6.1生产部负责备件计划、采购、验收工作，对入库备品备件质量、规格、型号、数量等负责，仓库凭验收人签字送货单办理入库并负责保管管理工作。6.2仓库需做好备品备件出、入库及台账，仓库保管员要立即对到货备件进行验收记账，账页要按设备、备件名称、材质、规格、生产厂家、数量、单价、总价登记，做到出入平衡，并于每个月20日填报一次备件动态表。。6.3生产部应随时掌握备品备件贮备、消耗情况，立即补充。设备事故管理7.1设备事故按影响生产时间和损失大小分为特大事故、重大事故、通常事故和设备故障。7.2特大设备事故。凡属下列情况之一称为特大设备事故：7.2.1设备事故直接损失费在30万元以上。7.2.2.设备事故设备修复费在15万元以上。7.2.3关键生产设备发生设备事故使生产系统停产72小时以上。7.3大设备事故。凡属下列情况之一，称为重大设备事故：7.3.1设备事故损失在5万元以上，30万元(不含30万元)以下。7.3.2设备事故修复费在2万元以上，15万(不含15万元)元以下。7.3.3关键生产设备发生事故使生产系统停产二十四小时以上，72小时以下。7.4通常设备事故：凡属下列情况之一，称为通常设备事故。7.4.1设备事故损失费在1万元以上，5万元(不含5万元)以下。7.4.2设备事故设备修复费在5千元以上，2万元(不含2万元)以下。7.4.3关键生产设备发生设备事故使生产系统停机4小时以上，二十四小时以内。7.5设备事故抢修7.5.1设备一旦发生事故和故障，操作者应立即采取有效方法，预防事故扩大，并保护好现场，同时上报生产部。7.5.2设备发生事故或故障，生产部要快速组织抢修，立即恢复生产，并立即向分管副总汇报。7.5.3参与抢修人员要听从指挥，服从安排，对因抢修不利，致使事故深入扩大责任者，应和事故责任者一并追究责任。7.6设备事故分析和处理7.6.1事故发生后，要立即对事故进行分析。通常设备事故分析会由生产部负责组织安环部及相关单位人员参与。特大、重大设备事故分析会由企业分管副总主持。7.6.2事故分析会关键内容是对事故原因事故责任进行分析，总结经验教训和制订防范方法。要做到“四不放过”标准：事故原因不明不放过，责任不清不放过，事故责任者不受教育不放过，防范方法不落实不放过。7.6.3对事故处理要奖惩严明，对抢救事故和抢修事故有功者，要给表彰和奖励；对事故责任者要进行批评教育。通常因为违反规章制度和设备安全操作规程，工作不负责造成重大事故或隐瞒事故者，按相关要求处理。7.6.4有下列情况之一，应追究事故责任者和相关人员责任：1．违章指挥或违章操作造成设备事故者。2．无证操作，私自开车，造成设备事故者。3．玩忽职守，擅离岗位造成设备事故者。4．不服从管理，违反劳动纪律，造成设备事故者。5．发觉有发生事故危险情况，不立即汇报，不采取方法造成设备事故者。7.6.5因为下列情况所造成设备事故责任，应追究相关领导责任：7.6.5.1安全生产规章制度和设备安全操作规程不健全，职员无章可循。7.6.5.2对职员未进行设备安全操作规程教育培训，就上岗操作。7.6.5.3设备超温、超压、超负荷运行，对设备存在缺点不采取方法修复。7.6.5.4领导违章指挥，强令工人违章作业及不认真落实实施相关规章制度。7.6.6有下列情况之一，对相关人员从重处罚：7.6.6.1对发生特大、重大设备事故隐瞒不报、虚报或有意拖延汇报者。7.6.6.2在事故调查中，隐瞒真相，甚至嫁祸于人者。7.6.6.3事故发生后，因为不负责任，不主动组织抢修或抢修不力造成事故扩大者。7.6.6.4反复发生特大、重大设备事故责任者。7.6.7设备事故原因分类7.6.7.1操作使用