企业资源计划（ERP）原理与应用 -课件 3

第三章物料需求计划MRPMaterialRequirementsPlanning1重点内容

MRP的基本原理

MRP的运算方法2MRP第一节MRP概述与BOM物料需求计划（MRP，MaterialRequirementPlanning）是对主生产计划（MPS）的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。恰当的时间提供恰当数量的正确的相关物料（When，What，HowMany）的方法就是物料需求计划。

第一节MRP概述与BOM为什么需要MRP?MPS确定了最终产品的需求量和需求时间要保证MPS顺利完成，就必须确定组成最终产品的物料生产（采购）的时间与数量，这就要依赖于MRP4物料需求计划的作用物料需求计划MRP的基本作用是：利用有关输入信息，实现各计划时间段（即计划周期）的采购计划（即采购订单）和制造计划（即生产定单）。MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。

MRP

既不出现短缺，

又不积压库存。

销、产、供物料信息集成物料清单(BOM，BillofMaterials)概念定义：物料清单文件是一个完整产品的描述，包含了生产每一单位产成品所需要的所有部件、组件、零件和原材料的种类和数量，是一个制成品的所有物料或零件的结构清单，也称为产品结构文件或产品结构树作用主要作用：用于回答物料需求计划中的what和howmany6（1）物料清单的重要性MRP系统计算物料需求过程中的控制文件制造企业的核心文件生产部门——根据物料清单来生产产品库房——根据物料清单进行发料财务部门——根据物料清单来计算成本销售和订单录入部门——根据物料清单来确定客户定制产品的构型维修服务部门——根据物料清单来了解需要什么备件质量控制部门——根据物料清单来保证产品正确生产计划部门——根据物料清单来计划物料和能力的需求是采购和外协的依据MPS库存信息BOMMRP工艺路线生产配料成本信息销售价格外协加工（2）物料清单的准确性物料清单的准确度至少应达到98%物料清单必须完整和准确，否则：交货期得不到保证，客户服务水平低下增加库存，积压资金生产率降低成本增加部门协调困难浪费资源，包括人、物料、能力、资金和时间影响员工士气（2）物料清单的准确性为保证物料清单的完整和准确，应有一定的检测方法：现场审查办公室审查产品拆零非计划的出入库（3）物料清单包含的数据项物料代码和描述（父项、子项）使用点和工序号：使用点主要说明在制造父项时子项应到达的工作中心。子项类型：说明子项是普通物料，还是工具、图纸、副产品、联产品。子项数量和数量类型：数量类型主要说明给出的数量是用于一个单位的父项还是一份订单。自制还是外购有效日期子项提前期偏置：父项为A，子项为BCD，假设A的生产先从对B和C的加工开始，4天后才用到D，那么子项B和C的提前期偏置为0，而D的提前期偏置为4天。损耗率：A是父项，B是A的子项，且制造一个A需求一个B，但是B的损耗率为10%，那么要生产100个A，需要112个B。（4）物料清单的层次结构单级多级物料清单类型标准模型（ATO/PTO）选项类计划标准物料（Standarditem）的物料清单：标准物料是指包含在物料清单上除计划物料、选项类或模型之外的任何物料，如采购件、自制件、委外件等。标准物料清单是最常用的清单类型，其列有法定的子件、每个子件的需求数量、在制品控制信息、物料计划等功能。物料清单物料清单类型标准模型（ATO/PTO）选项类计划模型物料（Modelitem）的物料清单：模型物料是指在订购该物料时，其物料清单会列出可选用的选项和选项类的物料。模型物料清单列出了模型所具有的选项类、选项和标准物料，可以在销售系统中按客户要求订购不同的产品配置。模型清单可以是按订单装配（ATO：Assemble-to-order）或按订单挑库（PTO：Pick-to-order）类型的，ATO与PTO模型的区别在于，ATO需选配后下达生产订单组装完成再出货，PTO则按选配子件直接出货。物料清单模型类——ATO模型（Assemble-To-Order）栏目取值可选否是/否注意：ATO选配完成后需要进行生产。500g/不可选20g/可选10g/可选5g/可选5g/可选葱花熟牛肉凉拌牛肉酱油芝麻油辣椒ATO件葱花熟牛肉凉拌牛肉酱油芝麻油500g20g10g5g客户BOM模型类——PTO模型（Pick-To-Order）注意：PTO选配后直接以子件形态出库。中薯条KFC套餐中可乐大可乐小可乐大薯条香辣鸡腿堡小薯条板烧鸡腿堡香辣鸡翅奥尔良烤翅PTO件物料清单类型标准模型（ATO/PTO）选项类计划包含一系列相关选项的选项类物料（Optionclassitem）的物料清单。选项类就是物料清单上对可选子件的一个分类。选项类作为一个物料，成为模型物料清单中的一层。例如，如客户订购一台计算机，那么CPU即是一个选项类，您订购的特定规格的CPU就是在此选项类中的一个选项。物料清单选项类不可选/任意薯条汉堡KFC套餐可乐鸡翅中薯条中可乐大可乐小可乐大薯条香辣鸡腿堡小薯条板烧鸡腿堡香辣鸡翅奥尔良烤翅可选/一个可选/任意可选/任意栏目取值可选否是/否选择规则一个/全部/任意/至少一个物料清单类型标准模型（ATO/PTO）选项类计划计划物料（Planningitem）的物料清单。计划物料代表一个产品系列的物料类型，其物料清单中包含子件物料和子件计划百分比。可以使用计划清单来帮助执行主计划和（或）物料需求计划。物料清单计划类栏目取值计划比例MPS/MRP预测展开时的子件计划比例拌土豆丝辣椒凉菜计划品30%500g/不可选20g/不可选10g/不可选5g/不可选5g/可选葱花熟牛肉凉拌牛肉酱油芝麻油佐料ATO件选项类1/可选/任意20产品结构树示例:圆珠笔的产品结构树低层码（Low-levelcode,LLC）如果所有相同的零件都出现在每一个最终产品的同一层次上，那么该产品所需的全部零件和物料的数量很容易计算出来。若产品A产品结构如下图所示，物料D同时是A、B和E的输入，由于D处在不同的层次，应该将其放到同一层次上才能计算其实际需求数量，为此MRP引入了“低层码（Low-LevelCode，LLC）”的概念。

21低层码（Low-levelcode,LLC）D的层码分别为1、2、3，则取低层码为3（不同层码在同一产品中）22低层码（Low-levelcode,LLC）下图中，C取低层码为2（不同层码在不同产品中）作用：MRP计算需求量时，只有当层码=低层码时才进行汇总并分配库存，以保证时间上最先需求的物料先得到库存分配

23第二节MRP计算逻辑MRP逻辑24其它因素1、损耗系数在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。（1）组装废品系数组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，考虑组装废品系数，它以百分数表示，存放在物料清单中。例如，在装配产品A时，估计有5％的玻璃管毁坏，因此在生产A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装时的损耗部分。如装配100件A的订单，当考虑其组装废品系数5％时，要有106(100/0.95)个玻璃管部件的需求。其它因素（2）零件废品系数零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对项目本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。例如，产品A的零件废品系数为2％，在组装时的组装废品系数为5％，针对该需求制定MRP时，首先考虑2％的废品系数，如A需求为100时，订单应为100/0.98＝102，然后根据计划订单数量再考虑组装A时的组装废品系数，在这种情况下，A项目102的订单对玻璃管的毛需求量应为108(102/0.95)。其它因素（3）材料利用率材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利用率＝有效产出／总投入。材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。例如：某装配件的材料利用率是95％，那么为了要100件的产成品就要有106(注：100

95％＝105．3)个装配件才能保证零件废品系数与材料利用率。每一个项目的处理步骤(4步)(1)计算毛需求项目毛需求＝项目独立需求十父项的相关需求父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子(2)计算净需求A.计算各个时间段上的预计库存量：预计库存量＝前期库存十计划接收量一毛需求一已分配量其中，在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有库存量。B.确定净需求如果在某个时间段上的预计库存量小于零，则产生净需求：净需求＝预计库存的相反数十安全库存(3)确定订单下达日期和下达数量A.利用批量规则确定订单数量。B.考虑损耗因子和提前期下达定单计划（又称计划定单下达），即计划投入量和投入的时间。计划产出量＝计划投入量×损耗系数计划产出时间＝计划投入时间＋提前期(4)利用计划订单数量计算同一周期内更低一层相关项目的毛需求，进入下一个循环。MRP运算过程百叶窗例子批量规则：固定批量法，批量倍数为10

29百叶窗需求30百叶窗需求情况100百叶窗需求情况考虑废品率的MRP假设产品A中：物料B从外面市场采购，采购提前期为3周；C自己制造，生产提前期为1周；最后组装A需要1周。目前仓库中C还剩有20个，其余物料都没有。所有零件的废品率均为10%（各物料采用固定批量规则，最小批量为10）。要求作出未来7周的物料需求计划。32A（1）B(3)C(1)33MRP作业(废品率与相关需求)产品X物料A生产提前期为1周，现有库存20，废品率为10%物料C采购提前期为1周，现有库存0，废品率0物料B、D采购提前期为2周，现库存25，废品率10%组装X需要1周，现有库存为0，废品率为10%现有一份客户订单，要求100个X并在第8周交货，请做出物料需求计划.（各物料批量规则为固定批量法，最小批量为10）34A（1）B（2）XD（1）C（1）考虑废品率和