连铸工艺控制与质量提升技术研究

24/25连铸工艺控制与质量提升技术研究第一部分连铸工艺控制关键技术概述 2第二部分连铸工艺质量控制现状分析 4第三部分连铸坯质量影响因素分析 6第四部分连铸坯表面质量控制技术 8第五部分连铸坯内部质量控制技术 10第六部分连铸坯尺寸控制技术 14第七部分连铸坯温度控制技术 17第八部分连铸坯过程优化控制技术 19第九部分连铸坯质量检测与评价技术 22第十部分连铸工艺质量提升技术发展趋势 24

第一部分连铸工艺控制关键技术概述连铸工艺控制关键技术概述

连铸工艺控制的关键技术主要包括：

1.铸坯表面质量控制技术

铸坯表面质量控制技术是连铸工艺控制的关键技术之一。铸坯表面质量主要指铸坯表面的光洁度、缺陷种类和缺陷程度等。铸坯表面质量的好坏直接影响到后续轧制产品的质量。

主要的控制技术有：

*流动控制技术：通过控制钢水的流动状态来减少表面缺陷的产生。主要包括钢包流速控制、中间包流速控制和结晶器流速控制等。

*凝固控制技术：通过控制钢水的凝固过程来减少表面缺陷的产生。主要包括结晶器冷却控制、二冷段冷却控制和水喷淋冷却控制等。

*润滑控制技术：通过在铸坯表面涂抹润滑剂来减少摩擦和粘附。主要包括结晶器润滑、二冷段润滑和水喷淋润滑等。

*缺陷在线检测技术：通过在线检测技术及时发现铸坯表面缺陷，并采取措施进行处理。主要包括表面缺陷检测、裂纹检测和夹杂物检测等。

2.铸坯内部质量控制技术

铸坯内部质量控制技术是连铸工艺控制的另一关键技术。铸坯内部质量主要指铸坯内部的均匀性、缺陷种类和缺陷程度等。铸坯内部质量的好坏直接影响到后续轧制产品的质量。

主要的控制技术有：

*结晶器内流场控制技术：通过控制结晶器内的流场来保证钢水的均匀凝固。主要包括结晶器形状设计、结晶器振动控制和结晶器电磁搅拌等。

*二冷段冷却控制技术：通过控制二冷段的冷却方式和冷却强度来控制铸坯的内部组织。主要包括二冷段喷水冷却、二冷段风冷和二冷段水雾冷却等。

*终冷段冷却控制技术：通过控制终冷段的冷却方式和冷却强度来控制铸坯的最终组织。主要包括终冷段喷水冷却、终冷段风冷和终冷段水雾冷却等。

*铸坯内部缺陷在线检测技术：通过在线检测技术及时发现铸坯内部缺陷，并采取措施进行处理。主要包括内部缺陷检测、裂纹检测和夹杂物检测等。

3.连铸过程自动化控制技术

连铸过程自动化控制技术是连铸工艺控制的重要组成部分。连铸过程自动化控制技术可以实现连铸过程的稳定运行，减少操作人员的劳动强度，提高生产效率。

主要的控制技术有：

*连铸过程参数自动控制技术：通过自动控制技术对连铸过程参数进行实时监控和调整，以保证连铸过程的稳定运行。主要包括结晶器冷却水流量自动控制、二冷段冷却水流量自动控制和终冷段冷却水流量自动控制等。

*连铸过程质量自动检测技术：通过自动检测技术对连铸过程质量进行实时监控，并及时发现和处理质量问题。主要包括铸坯表面缺陷自动检测、铸坯内部缺陷自动检测和铸坯力学性能自动检测等。

*连铸过程故障诊断和处理技术：通过故障诊断技术及时发现连铸过程中的故障，并采取措施进行处理。主要包括连铸过程故障诊断系统、连铸过程故障处理系统等。

结束语

连铸工艺控制的关键技术是保证连铸工艺稳定运行和提高铸坯质量的重要手段。随着连铸技术的不断发展，连铸工艺控制的关键技术也在不断进步。第二部分连铸工艺质量控制现状分析连铸工艺质量控制现状分析

连铸工艺质量控制是决定钢材质量的重要环节。目前，连铸工艺质量控制现状主要存在以下问题：

1.控制指标不完善：

现有的连铸工艺质量控制指标主要包括铸坯表面质量、铸坯内部质量和铸坯尺寸质量等。这些指标虽然能够反映铸坯的质量状况，但还不能全面反映铸坯的质量水平。例如，铸坯表面质量指标主要包括表面裂纹、表面气泡和表面夹杂物等，但这些指标只能反映铸坯表面的质量状况，而不能反映铸坯内部的质量状况。

2.控制方法落后：

目前，连铸工艺质量控制主要采用人工检测和抽样检验的方法。人工检测方法包括目视检查、超声波检测和磁粉探伤等，抽样检验方法包括化学成分分析、力学性能试验和金相检测等。这些方法虽然能够检测出铸坯的质量缺陷，但效率低、准确性差，且不能实时控制铸坯的质量。

3.自动化程度低：

目前，连铸工艺质量控制的自动化程度还比较低。大多数连铸生产线还没有实现自动化控制，需要人工操作。这不仅降低了生产效率，而且也增加了质量风险。

4.信息化水平差：

目前，连铸工艺质量控制的信息化水平还比较差。大多数连铸生产线还没有实现信息化管理，不能实时采集和处理质量数据。这不仅затрудняет质量追溯，而且也затрудняет质量改进。

5.管理制度不健全：

目前，连铸工艺质量控制的管理制度还不健全。许多连铸生产企业还没有建立健全的质量管理体系，没有明确的质量责任分工，也没有有效的质量激励机制。这导致了质量控制工作不到位，质量问题频发。

针对上述问题，可以采取以下措施来提升连铸工艺质量控制水平：

1.完善控制指标：

研究和建立一套全面的质量控制指标体系，包括铸坯表面质量、铸坯内部质量、铸坯尺寸质量和铸坯性能质量等。

2.采用先进的控制方法：

采用先进的质量控制方法，如在线检测技术、人工智能技术和数据挖掘技术等，实现铸坯质量的实时控制。

3.提高自动化程度：

实现连铸工艺质量控制的自动化，如采用自动化检测设备、自动化控制系统和自动化管理系统等，提高生产效率和质量水平。

4.提高信息化水平：

建立连铸工艺质量控制的信息化平台，实现质量数据的实时采集、处理和分析，为质量追溯和质量改进提供支持。

5.健全管理制度：

建立健全连铸工艺质量控制的管理制度，明确质量责任分工，建立有效的质量激励机制，确保质量控制工作到位。第三部分连铸坯质量影响因素分析连铸坯质量影响因素分析

连铸过程中的任何环节都可能影响连铸坯质量，这些因素主要包括：

1.浇注系统：浇注系统的设计和操作对连铸坯质量有重要影响。浇注系统应能均匀地将钢水引入铸模，避免钢水飞溅和氧化。浇注温度和浇注速度应控制在合理的范围内，以保证连铸坯的内部质量和表面质量。

2.铸模：铸模的几何形状和材料对连铸坯质量有重要影响。铸模应具有合理的形状，以保证钢水的均匀流动和连铸坯的稳定性。铸模的材料应具有良好的导热性和强度，以保证连铸坯的表面质量和内部质量。

3.冷却系统：冷却系统是连铸过程中的关键环节，对连铸坯质量有重要影响。冷却系统应能均匀地对连铸坯进行冷却，以保证连铸坯的内部质量和表面质量。冷却速度应控制在合理的范围内，以避免连铸坯开裂和变形。

4.拉坯机：拉坯机是连铸过程中将连铸坯从铸模中拉出的设备，对连铸坯质量有重要影响。拉坯机应能均匀地拉动连铸坯，避免连铸坯断裂和变形。拉坯速度应控制在合理的范围内，以保证连铸坯的内部质量和表面质量。

5.切割系统：切割系统是连铸过程中将连铸坯切割成一定长度的设备，对连铸坯质量有重要影响。切割系统应能准确地将连铸坯切割成一定长度，避免连铸坯断裂和变形。切割速度应控制在合理的范围内，以保证连铸坯的内部质量和表面质量。

6.钢水质量：钢水质量对连铸坯质量有重要影响。钢水中的杂质含量应控制在合理的范围内，以避免连铸坯开裂和变形。钢水的温度应控制在合理的范围内，以保证连铸坯的内部质量和表面质量。

7.操作参数：连铸过程中的操作参数对连铸坯质量有重要影响。连铸速度、浇注温度、冷却速度、拉坯速度和切割速度等参数应控制在合理的范围内，以保证连铸坯的内部质量和表面质量。

8.设备状态：连铸设备的状态对连铸坯质量有重要影响。连铸设备应经常进行维护和检修，以保证设备的正常运行。连铸设备的故障应及时排除，以避免连铸坯质量下降。

9.环境因素：连铸过程中的环境因素对连铸坯质量有重要影响。连铸车间的温度、湿度和粉尘含量等环境因素应控制在合理的范围内，以保证连铸坯的内部质量和表面质量。第四部分连铸坯表面质量控制技术#连铸坯表面质量控制技术

1.连铸坯表面质量缺陷概述

连铸坯表面质量缺陷是指连铸坯表面出现的各种缺陷，包括裂纹、气泡、夹杂物、划痕、麻点等。这些缺陷会影响连铸坯的质量，降低其使用价值。

2.连铸坯表面质量控制技术研究现状

连铸坯表面质量控制技术研究主要集中在以下几个方面：

1.连铸坯表面质量缺陷的形成机理：研究连铸坯表面质量缺陷产生的原因，分析缺陷形成的过程，为表面质量控制提供理论基础。

2.连铸坯表面质量缺陷的检测技术：发展和完善连铸坯表面质量缺陷的检测方法，提高检测的准确性和可靠性，以便及时发现和消除缺陷。

3.连铸坯表面质量缺陷的控制技术：研究和开发连铸坯表面质量缺陷的控制措施，包括工艺参数控制、设备改进、添加剂使用等，以防止缺陷的产生和消除已有的缺陷。

3.连铸坯表面质量控制技术研究进展

近年来，连铸坯表面质量控制技术研究取得了σημαν্তঅগ্রগতি,主要表现在以下几个方面：

1.连铸坯表面质量缺陷的形成机理研究方面：通过理论分析、数值模拟和实验研究，对连铸坯表面质量缺陷的形成机理有了更深入的认识，为表面质量控制提供了理论基础。

2.连铸坯表面质量缺陷的检测技术研究方面：发展和完善了连铸坯表面质量缺陷的检测方法，提高了检测的准确性和可靠性，以便及时发现和消除缺陷。

3.连铸坯表面质量缺陷的控制技术研究方面：研究和开发了连铸坯表面质量缺陷的控制措施，包括工艺参数控制、设备改进、添加剂使用等，以防止缺陷的产生和消除已有的缺陷。

4.连铸坯表面质量控制技术应用前景

连铸坯表面质量控制技术的研究和应用可以显著提高连铸坯的质量，降低生产成本，提高经济效益。因此，连铸坯表面质量控制技术具有广阔的应用前景。

5.连铸坯表面质量控制技术研究展望

连铸坯表面质量控制技术的研究将继续深入开展，主要包括以下几个方面：

1.连铸坯表面质量缺陷的形成机理研究：进一步研究连铸坯表面质量缺陷的形成机理，特别是连铸坯表面质量缺陷与连铸工艺参数、设备状况、材料成分等因素之间的关系，为表面质量控制提供更准确的理论基础。

2.连铸坯表面质量缺陷的检测技术研究：继续发展和完善连铸坯表面质量缺陷的检测方法，提高检测的准确性和可靠性，以便及时发现和消除缺陷。

3.连铸坯表面质量缺陷的控制技术研究：进一步研究和开发连铸坯表面质量缺陷的控制措施，包括工艺参数控制、设备改进、添加剂使用等，以防止缺陷的产生和消除已有的缺陷。

通过以上研究，可以进一步提高连铸坯的质量，降低生产成本，提高经济效益。第五部分连铸坯内部质量控制技术#连铸坯内部质量控制技术

连铸坯内部质量控制技术是连铸工艺控制的重要组成部分，主要包括以下几个方面：

1.浇注工艺控制

浇注工艺控制是连铸坯内部质量控制的基础，主要包括以下几个方面：

#（1）钢水温度控制

钢水温度是影响连铸坯内部质量的重要因素之一。钢水温度过高，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。钢水温度过低，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制钢水温度。

#（2）浇注速度控制

浇注速度是影响连铸坯内部质量的另一个重要因素。浇注速度过快，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。浇注速度过慢，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制浇注速度。

#（3）钢包渣控制

钢包渣是钢水中的杂质聚集体，对连铸坯的内部质量有较大影响。钢包渣过多，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。钢包渣过少，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制钢包渣的量。

2.结晶器工艺控制

结晶器是连铸坯成型的关键设备，其工艺控制对连铸坯的内部质量有重要影响。结晶器工艺控制主要包括以下几个方面：

#（1）结晶器温度控制

结晶器温度是影响连铸坯内部质量的重要因素之一。结晶器温度过高，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。结晶器温度过低，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制结晶器温度。

#（2）结晶器振动控制

结晶器振动是影响连铸坯内部质量的另一个重要因素。结晶器振动过大，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。结晶器振动过小，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制结晶器振动。

#（3）结晶器润滑控制

结晶器润滑是影响连铸坯内部质量的又一个重要因素。结晶器润滑剂过多，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。结晶器润滑剂过少，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制结晶器润滑剂的量。

3.二冷段工艺控制

二冷段是连铸坯冷却的重要环节，其工艺控制对连铸坯的内部质量有重要影响。二冷段工艺控制主要包括以下几个方面：

#（1）二冷水温控制

二冷水温是影响连铸坯内部质量的重要因素之一。二冷水温过高，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。二冷水温过低，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制二冷水温。

#（2）二冷水流量控制

二冷水流量是影响连铸坯内部质量的另一个重要因素。二冷水流量过大，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。二冷水流量过小，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制二冷水量。

#（3）二冷段喷淋方式控制

二冷段喷淋方式对连铸坯的内部质量也有影响。不同的喷淋方式，对连铸坯的冷却效果不同，从而影响连铸坯的内部质量。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，选择合适的二冷段喷淋方式。

4.拉矫机工艺控制

拉矫机是连铸坯矫直的重要设备，其工艺控制对连铸坯的内部质量也有影响。拉矫机工艺控制主要包括以下几个方面：

#（1）拉矫机拉速控制

拉矫机拉速是影响连铸坯内部质量的重要因素之一。拉矫机拉速过快，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。拉矫机拉速过慢，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制拉矫机拉速。

#（2）拉矫机矫直力控制

拉矫机矫直力是影响连铸坯内部质量的另一个重要因素。拉矫机矫直力过大，容易产生气泡、夹杂物和结晶偏析，降低连铸坯的质量。拉矫机矫直力过小，容易产生冷隔和缩孔，降低连铸坯的强度和韧性。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，严格控制拉矫机矫直力。

#（3）拉矫机冷却方式控制

拉矫机冷却方式对连铸坯的内部质量也有影响。不同的冷却方式，对连铸坯的冷却效果不同，从而影响连铸坯的内部质量。因此，必须根据连铸钢种和浇注条件，选择合适的拉矫机冷却方式。

综上所述，连铸坯内部质量控制技术是一项复杂而重要的工艺技术，涉及到浇注工艺、结晶器工艺、二冷段工艺和拉矫机工艺等多个方面。只有对这些工艺参数进行严格控制，才能保证连铸坯的内部质量，提高连铸钢的质量。第六部分连铸坯尺寸控制技术连铸坯尺寸控制技术

连铸坯尺寸控制技术是连铸生产中的关键技术之一，它直接影响连铸坯的质量和成本。连铸坯尺寸控制技术主要包括以下几个方面：

#1.连铸坯宽度的控制

连铸坯宽度的控制主要通过以下几种方法实现：

-辊缝宽度控制：辊缝宽度是影响连铸坯宽度的主要因素。辊缝宽度过大，会使连铸坯变窄；辊缝宽度过小，会使连铸坯变宽。因此，需要根据连铸坯的实际需要，合理设定辊缝宽度。

-结晶器摆动控制：结晶器摆动控制可以有效地控制连铸坯的宽度。当连铸坯变窄时，可以增加结晶器的摆动幅度；当连铸坯变宽时，可以减小结晶器的摆动幅度。

-液位控制：液位控制也可以影响连铸坯的宽度。当液位过高时，会使连铸坯变宽；当液位过低时，会使连铸坯变窄。因此，需要根据连铸坯的实际需要，合理设定液位。

#2.连铸坯厚度的控制

连铸坯厚度的控制主要通过以下几种方法实现：

-连铸机速度控制：连铸机速度是影响连铸坯厚度的主要因素。连铸机速度过快，会使连铸坯变薄；连铸机速度过慢，会使连铸坯变厚。因此，需要根据连铸坯的实际需要，合理设定连铸机速度。

-流量控制：流量控制也可以影响连铸坯的厚度。当流量过大时，会使连铸坯变厚；当流量过小时，会使连铸坯变薄。因此，需要根据连铸坯的实际需要，合理设定流量。

-液面波动控制：液面波动控制可以有效地控制连铸坯的厚度。当液面波动过大时，会使连铸坯变厚；当液面波动过小时，会使连铸坯变薄。因此，需要根据连铸坯的实际需要，合理设定液面波动。

#3.连铸坯长度的控制

连铸坯长度的控制主要通过以下几种方法实现：

-切割机速度控制：切割机速度是影响连铸坯长度的主要因素。切割机速度过快，会使连铸坯变短；切割机速度过慢，会使连铸坯变长。因此，需要根据连铸坯的实际需要，合理设定切割机速度。

-切割机位置控制：切割机位置控制也可以影响连铸坯的长度。当切割机位置过高时，会使连铸坯变短；当切割机位置过低时，会使连铸坯变长。因此，需要根据连铸坯的实际需要，合理设定切割机位置。

-连铸坯温度控制：连铸坯温度控制也可以影响连铸坯的长度。当连铸坯温度过高时，会使连铸坯变长；当连铸坯温度过低时，会使连铸坯变短。因此，需要根据连铸坯的实际需要，合理设定连铸坯温度。

#4.连铸坯质量控制

连铸坯质量控制是连铸生产中的重要环节。连铸坯质量控制主要包括以下几个方面：

-连铸坯表面质量控制：连铸坯表面质量控制的主要目的是防止连铸坯表面出现裂纹、划痕、气泡等缺陷。连铸坯表面质量控制可以通过以下几种方法实现：

-控制结晶器温度

-控制拉速

-控制流量

-控制液位

-控制切割速度

-连铸坯内部质量控制：连铸坯内部质量控制的主要目的是防止连铸坯内部出现气孔、夹杂物等缺陷。连铸坯内部质量控制可以通过以下几种方法实现：

-控制钢水质量

-控制浇注温度

-控制拉速

-控制流量

-控制液位

-连铸坯力学性能控制：连铸坯力学性能控制的主要目的是保证连铸坯具有足够的强度、韧性和硬度。连铸坯力学性能控制可以通过以下几种方法实现：

-控制钢水成分

-控制浇注温度

-控制拉速

-控制流量

-控制液位第七部分连铸坯温度控制技术连铸坯温度控制技术

连铸坯温度控制是连铸工艺中的关键工序之一，直接影响坯体的质量和后续轧制的成品质量。连铸坯温度控制的目标是使坯体在浇注、凝固和冷却过程中始终保持在工艺要求的温度范围内，以确保坯体的质量和后续轧制工艺的顺利进行。

连铸坯温度控制技术主要包括以下几个方面：

#1.连铸机冷却系统

连铸机冷却系统是连铸坯温度控制的主要手段之一，其作用是将坯体的热量散发到外界，以降低坯体的温度。连铸机冷却系统主要包括水冷段、空冷段和辐射冷却段三个部分。

*水冷段：水冷段是连铸机冷却系统的第一段，其作用是使坯体的温度快速下降。水冷段通常采用喷水或淋水的方式对坯体进行冷却，水冷段的长度一般为1-2米。

*空冷段：空冷段是连铸机冷却系统的第二段，其作用是使坯体的温度缓慢下降。空冷段通常采用风扇或鼓风机对坯体进行冷却，空冷段的长度一般为3-5米。

*辐射冷却段：辐射冷却段是连铸机冷却系统的第三段，其作用是使坯体的温度进一步降低。辐射冷却段通常采用辐射板或辐射管对坯体进行冷却，辐射冷却段的长度一般为1-2米。

#2.连铸坯保温技术

连铸坯保温技术是指在连铸坯冷却过程中，采用适当的方法对坯体进行保温，以防止坯体的温度下降过快。连铸坯保温技术主要包括以下几种：

*保温罩：保温罩是一种覆盖在连铸坯表面的保温装置，其作用是防止坯体的热量向外散失。保温罩通常采用耐高温材料制成，保温罩的形状和尺寸应与坯体的形状和尺寸相匹配。

*保温剂：保温剂是一种涂抹在连铸坯表面的保温材料，其作用是防止坯体的热量向外散失。保温剂通常采用耐高温涂料或绝缘材料制成，保温剂的厚度应根据坯体的温度和冷却速度确定。

*保温炉：保温炉是一种将连铸坯放入炉内进行保温的装置，其作用是使坯体的温度保持在工艺要求的范围内。保温炉通常采用电加热或燃气加热的方式对坯体进行保温，保温炉的温度应根据坯体的温度和冷却速度确定。

#3.连铸坯温度测量技术

连铸坯温度测量技术是连铸坯温度控制的重要组成部分，其作用是准确地测量坯体的温度，以指导连铸坯温度控制工艺的实施。连铸坯温度测量技术主要包括以下几种：

*热电偶测温法：热电偶测温法是连铸坯温度测量最常用的方法，其原理是利用热电偶的热电效应来测量坯体的温度。热电偶测温法的优点是精度高、响应快、成本低，但缺点是热电偶容易损坏。

*红外测温法：红外测温法是利用红外辐射的特性来测量坯体的温度。红外测温法的优点是无接触测量、响应快、不受坯体表面状况的影响，但缺点是精度较低、成本较高。

*激光测温法：激光测温法是利用激光束的特性来测量坯体的温度。激光测温法的优点是精度高、响应快、不受坯体表面状况的影响，但缺点是成本较高。

#4.连铸坯温度控制模型

连铸坯温度控制模型是描述连铸坯温度变化规律的数学模型，其作用是指导连铸坯温度控制工艺的优化。连铸坯温度控制模型主要包括以下几种：

*一维热传导模型：一维热传导模型是假设坯体的温度沿坯体的长度方向变化，而沿坯体的宽度和厚度方向不变。一维热传导模型是连铸坯温度控制模型最简单的一种，其计算量较小，但精度较低。

*二维热传导模型：二维热传导模型是假设坯体的温度沿坯体的长度方向和宽度方向变化，而沿坯体的厚度方向不变。二维热传导模型比一维热传导模型更加准确，但其计算量也更大。

*三维热传导模型：第八部分连铸坯过程优化控制技术连铸坯过程优化控制技术：

一、铸坯过程控制方法研究：

1.连铸坯板型优化控制技术：

-通过建立连铸坯板型数学模型，利用模糊控制、神经网络等智能控制方法对浇注速度、冷却强度、拉速等参数进行实时调整，实现铸坯板型的精准控制。

2.连铸坯内在质量优化控制技术：

-应用超声波、X射线等无损检测技术，实时监测铸坯内部缺陷，如气泡、夹杂物、裂纹等，并通过调整浇注参数、冷却条件等，有效降低铸坯的内部缺陷率。

3.连铸坯表面质量优化控制技术：

-利用红外热像仪、视觉检测系统等设备，在线检测铸坯表面的温度、裂纹、疤痕等缺陷，并及时调整浇注工艺和冷却方式，提高铸坯的表面质量。

二、连铸坯过程模型研究：

1.连铸坯凝固模型：

-建立考虑热传导、相变、流动等因素的连铸坯凝固模型，研究铸坯凝固过程的动态变化规律，为优化铸坯工艺参数提供理论指导。

2.连铸坯冷却模型：

-开发连铸坯冷却模型，分析铸坯在冷却过程中温度场和应力场的分布情况，优化冷却工艺，减少铸坯的热应力和变形。

3.连铸坯拉速模型：

-建立连铸坯拉速模型，研究拉速对铸坯质量的影响，确定合理的拉速范围，保证铸坯的稳定性和质量。

三、连铸坯过程智能控制技术研究：

1.连铸坯过程模糊控制技术：

-利用模糊控制理论，建立连铸坯工艺参数与铸坯质量之间的模糊关系，实现对浇注速度、冷却强度、拉速等参数的智能控制，提高铸坯质量。

2.连铸坯过程神经网络控制技术：

-应用神经网络技术，建立连铸坯工艺参数与铸坯质量之间的非线性映射关系，实现对铸坯工艺参数的智能自适应控制，提高铸坯质量。

3.连铸坯过程专家系统控制技术：

-开发连铸坯过程专家系统，将连铸工艺专家的知识和经验以知识库的形式存储起来，实现对连铸坯工艺参数的智能控制，提高铸坯质量。

四、连铸坯过程在线检测技术研究：

1.连铸坯表面缺陷在线检测技术：

-利用红外热像仪、视觉检测系统等设备，在线检测铸坯表面的温度、裂纹、疤痕等缺陷，并将检测结果反馈给控制系统，实现对铸坯工艺参数的实时调整，提高铸坯的表面质量。

2.连铸坯内部缺陷在线检测技术：

-应用超声波、X射线等无损检测技术，在线监测铸坯内部缺陷，如气泡、夹杂物、裂纹等，并将检测结果反馈给控制系统，实现对铸坯工艺参数的实时调整，降低铸坯的内部缺陷率。

五、连铸坯过程优化控制技术应用：

1.连铸坯板型优化控制技术的研究和应用，使连铸坯的板型更加稳定，减少了脱模剂的使用，提高了连轧机组的生产效率。

2.连铸坯内在质量优化控制技术的研究和应用，降低了铸坯的内部缺陷率，提高了铸坯的综合性能，减少了后续工序的废品率。

3.连铸坯表面质量优化控制技术的研究和应用，提高了铸坯的表面质量，减少了表面缺陷的发生，提高了铸坯的市场竞争力。第九部分连铸坯质量检测与评价技术连铸坯质量检测与评价技术

连铸坯质量检测与评价技术是连铸工艺控制与质量提升的重要环节。连铸坯质量检测技术主要包括在线检测和离线检测两类。在线检测技术可以实时监测连铸坯的质量状况，及时发现和处理质量问题，从而保证连铸坯的质量。离线检测技术可以对连铸坯的质量进行全面的检测和评价，为连铸工艺的改进和优化提供依据。

在线检测技术

在线检测技术主要包括以下几种：

*坯壳厚度检测：坯壳厚度检测技术可以实时监测连铸坯的坯壳厚度，及时发现坯壳过薄或过厚的问题。坯壳过薄会导致连铸坯表面产生裂纹，而坯壳过厚会导致连铸坯内部产生疏松和气孔。坯壳厚度的控制精度一般为±1mm。

*表面质量检测：表面质量检测技术可以实时监测连铸坯的表面质量，及