钢结构安全施工施工方法及工艺要求

6.1材料采购与管理 16.1.1原材料采购 16.1.2钢材验收 16.1.3钢材复验 26.1.4合格材料检验资料的整理及入库 26.1.5焊接材料采购 26.1.6焊接材料复验 36.1.7焊接材料等主要辅料的验收 36.2钢构件运输 36.3钢结构吊装工况分析 66.3.1塔吊吊重分析 76.3.2汽车吊吊重分析 76.4钢结构安装工艺流程 86.4.1柱脚施工流程 86.4.2构件的分段 116.4.3钢结构的安装 146.5钢结构测量与监测 196.5.1钢结构安装测量 196.5.2钢结构焊接控制 226.5.3安装允许偏差控制目标 226.6钢结构焊接施工 236.6.1焊接概况 236.6.2焊接施工 236.6.3预热、层间温度控制和后热 256.6.4焊缝质量检测 266.7高强度螺栓施工 276.7.1高强螺栓概况 276.7.2高强度螺栓安装工艺及方法 296.7.3高强螺栓安装施工检查 316.8钢结构涂装 316.8.1防腐涂料 316.8.2防火涂装概况 336.8.3施工要求及方法 336.9钢结构安装无损检测 346.1材料采购与管理6.1.1原材料采购订购的材料经甲方或监理认可，按施工需要运至工厂，所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入场，按照国家规范规定，需做复检的应按相应要求复检合格后方可使用。在供货合同中对钢材的力学性能和化学成份严格按国家规范进行控制，保证为本工程提供的钢材满足设计要求。6.1.2钢材验收检验内容：核对质量证明书上的相关内容（如：炉批号、规格、数量、重量、材质及力学数据、化学成分等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；检验过程：钢材到厂后，物资部提供一份材料到货清单给质量部。质量部根据检验内容逐项组织钢材验收。钢材复验的分批原则：按设计和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定。6.1.3钢材复验1、根据国家规范和设计图纸要求对本工程钢材进行复验。2、由于钢材经转运、调剂等方式供应到用户后容易产生混炉号，而钢材是按炉号和批号发材质合格证，因此对与混批的钢材应按不同炉批号进行复验。3、当板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的钢板，应增加Z向性能复验，本工程钢结构GKL7、GKL8翼缘板均为40mm。4、对大跨度钢结构来说，弦杆或梁用钢板为主要受力构件，应进行复验。5、当设计提出对钢材的复验要求时，应进行复验。6、对质量有疑义时，应进行复验。7、钢材复验按相关标准加工成标准试件，进行机械性能和化学成分检验。有厚度方向性能要求的钢材，检验按照首次60吨/批，后续200吨/批。总量小于60吨的材料不用复验，详见如下表：表6.1-1钢材复验表序号材质厚度检测项目代表批量化学成分机械性能1Q35516≤t＜25㎜/拉伸、冲击首次60吨/批，后续300吨/批225≤t＜40/拉伸、冲击、弯曲3T≥40碳、硫、磷拉伸、冲击、弯曲首次60吨/批，后续200吨/批6.1.4合格材料检验资料的整理及入库钢材外观及各项指标复验检验合格后，由质量部填写《材料验收通知单》，连同材料的质量证明书、《材料检验和实验结果通知单》、复验报告一并整理成册，以便备查。原材料进厂验收合格后，按同等规格、同材质进行堆放，并在钢材的表面及侧面用不同油漆标识不同材质。6.1.5焊接材料采购焊接材料的选配须满足设计图纸的要求与焊接工艺的需求，选用原则如下:选用的焊接材料应与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材的机械性能；焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117-2012）与《低合金钢焊条》（GB/T5118-2012）的规定；埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）与《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-2018）的规定；保护焊的焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-2008）的规定；气体保护焊使用的二氧化碳应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定，二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水。购入的焊接材料应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定；购入的焊接材料按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用。6.1.6焊接材料复验焊材复验需要按相关标准加工成标准试件，进行机械性能和化学成分检验，详见如下表：表6.1-2材料检测表序号材料名称检测项目代表批量化学成分机械性能1气保实心焊丝碳、硫、磷熔敷金属拉伸、冲击60吨/批2埋弧焊丝（与焊剂配合）碳、硫、磷熔敷金属拉伸、冲击200吨/批6.1.7焊接材料等主要辅料的验收检验内容：检验焊材质量证明书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。涂料的牌号、品种、颜色须符合设计和业主要求，涂料应存放在干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在5—38℃之间，并编号分类。6.2钢构件运输1、构件运输原则安全可靠性：安全可靠是运输的首要原则，为此，运用科学分析和理论计算相合的方法进行配车装载、捆绑加固、运输实施，确保操作实施万无一失。实际可操作性：在运输过程中，认真细致地做好前期准备，对各种可能出现的风险进行科学评估，确保装载、公路运输等作业能够顺利展开。高效迅速性：充分考虑运输距离、构件的尺寸规格及重量等情况，充分调动设备、人力资源，并结合以往类似项目运输的成功经验，尽量压缩运输时间，高效完成运输任务。2、运输车辆为保证本工程构件能安全、快速的运送到施工现场，将对运输车辆严格控制，每次发车前都要对车辆的随车工具检查是否配置齐全，检查车辆的性能、强度、稳定性是否满足要求，用以保证车辆能安全正确的使用。3、构件包装1）构件包装的重要性保护构件，在运输和吊装的过程中不会损坏和破坏外观，确保工地安装顺利进行。与发货清单一一对应，便于验货和收货时清点构件。合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，便于构件卸装。2）构件包装的基本要求包装的产品必须经产品检验合格，随行文件齐全，漆膜干燥。所有钢构件编号一律敲钢印；包装是根据钢构件的特点、储运、装卸条件等要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠；包装构件的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定和要求；包装依据安装顺序和土建结构的流水分段、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸过程中滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。；包装材料与构件之间应有隔离层，避免摩擦与互溶；产品包装应具有足够强度，包装产品能经受多次卸装、运输无损失、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全正确的运输到施工现场；所有箱上应有方向、重心和起吊标志；装箱清单中，构件号要明显标出；大件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装。3）构件包装方式与标识要求构件上应有重心点及吊运标志：构件大于10吨时，应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点；在构件侧面上标起吊位置及标记；构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出，字母大小为50mmx40mm。本工程钢构件大部分为大件物品，构件单根或并列或叠放装车，对外观要求较高，因此应避免表面破损；相似构件多，因此更要注重标识的重要性。4）包装方式构件单根重量≥2吨时，采用单件裸装方式运输；构件单根重量≤2吨且为不规则构件时，采用单件裸装方式运输；构件较小但数量较多时，用装箱包装，如连接板、螺杆、螺栓等；5、构件装载要求及方法1）构件装载要求表6.2-1构件装载要求表序号项目内容1钢构件运输时，按安装顺序进行配套发运；2根据构件的包装方法不同，装车时也有所不同；3汽车装载不允许超过行驶证中核定的载重量；4装载时保证均衡平稳，捆扎牢固；5运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车，大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出箱，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；6钢结构构件的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。2）构件装车平板车将构件运至运输车前沿，直接卸车利用汽车吊装车。包装完好的构件尺寸大的装于运输车挂车上，遵循大不压小、重不压轻的原则层层装车，每层之间进行隔垫，隔垫上下应一一对齐，且以保证在运输途中不因叠压而受损产生永久变形。钢构件摞放层数不超过1层；所有摞装构件上下层之间用方木支撑，且处于同一垂线上。为确保构件涂装表面不受污染，对运输车进行检查，对运输车内存留的残留物进行清理，并对挂车进行洗舱，防止对构件造成污染。构件发运前所有构件机加工表面采用石油基阻化剂加以适当保护。3）货物加固加固材料：木块若干、木楔若干、钢丝绳若干、螺旋紧固器若干。加固办法：针对单件10吨以上的货物进行垫底、加固处理，防止在运输过程中货物发生位移以及对运输车结构的破坏，确保运输安全。垫木块：在货物与运输车的接触面上垫方形木块，对集重货物进行分力；加木楔：在每件货物与运输车接触面的四角用楔夹紧，防止在运输过程中位移；拴钢丝绳：在运输车挂车上焊接铁环若干，用钢丝绳将货物拴套在铁环上，采用螺旋紧固器进行紧固，防止在运输过程中由于风大、颠簸而导致货物倾露。6.3钢结构吊装工况分析表6.3-1裙房钢构件规格一览表序号编号名称截面（H*B*tw）*t重量1GZ1-1钢柱HW200x200x8x122.5t2GZ1-2钢柱HW200x200x8x122.8t3GZ2-1钢柱□700x700x35x354.5t4GZ2-2钢柱□700x700x35x358.6t5GZ3-1钢柱□500x500x20x204.5t6GZ3-2钢柱□500x500x20x202.9t7GKL1-1框架梁HN500x200x10x162.8t8GKL1-2框架梁HN500x200x10x162.9t9GKL1-3框架梁HN500x200x10x163.2t10GKL1-4框架梁HN500x200x10x163.2t11GKL2-1框架梁H500x200x10x202.3t12GKL2-2框架梁H500x200x10x201.0t13GKL2-3框架梁H500x200x10x201.0t14GKL2-4框架梁H500x200x10x202.4t15GKL3-1框架梁H500x300x10x251.1t16GKL3-2框架梁H500x300x10x251.1t17GKL3-3框架梁H500x300x10x252.7t18GKL3-4框架梁H500x300x10x253.1t19GKL4-1框架梁H800x400x14x253.9t20GKL4-2框架梁H800x400x14x253.9t21GKL4-3框架梁H800x400x14x254.2t22GKL4-4框架梁H800x400x14x252.3t23GKL5-1框架梁H800x400x14x305.2t24GKL5-2框架梁H800x400x14x304.1t25GKL5-3框架梁H800x400x14x305.8t26GKL5-4框架梁H800x400x14x305.8t27GKL6-1框架梁H800x400x14x353.9t28GKL6-2框架梁H800x400x14x353.9t29GKL6-3框架梁H800x400x14x356.3t30GKL6-4框架梁H800x400x14x356.3t31GKL7-1框架梁H800x450x14x406.9t32GKL7-2框架梁H800x450x14x407.32t33GKL7-3框架梁H800x450x14x407.32t34GKL7-4框架梁H800x450x14x406.9t35GL1-1次梁HN200x200x8x121.0t36GL1-2次梁HN200x200x8x121.2t37GL1-3次梁HN200x200x8x122.1t38GL2-1次梁HN300x200x8x121.5t39GL2-2次梁HN300x200x8x121.8t40GL2-3次梁HN300x200x8x122.6t41GL3-1次梁HN450x200x9x142.4t42GL3-2次梁HN450x200x9x142.4t43GL3-3次梁HN450x200x9x142.8t44GL4-1次梁H500x300x10x254.4t45GL4-2次梁H500x300x10x258.6t46GL4-3次梁H500x300x10x254.7t47GL5-1次梁H400x400x8x252.4t48GL5-2次梁H400x400x8x253.0t49GL5-3次梁H400x400x8x254.4t6.3.1塔吊吊重分析钢结构吊装使用塔吊为XGTT6022型平头式塔式起重机，具体塔吊性能参数如下：XGTT6022型平头式塔式起重机系能参数塔吊覆盖裙房最远距离长度为42.9m，查上表可知对应最大起重量为3.1t，最近距离为16.6m，查上表可知对应最大起重量为5t，可满足裙房钢结构大部分钢构件吊装需求，其余较大超重钢构件由80t汽车吊配合现场塔吊进行穿插吊装。6.3.2汽车吊吊重分析钢结构吊装使用汽车吊为徐工QY80型汽车起重机，具体性能参数如下：XGTT6022型平头式塔式起重机系能参数钢柱构件重大重量为8.6t，位于汽车吊主臂长度36m工作幅度11m范围内，满足汽车吊吊重要求，钢梁构件最重为7.32t，位于汽车吊主臂长度44m工作幅度8m范围内，满足汽车吊吊重要求，其余钢构件由汽车吊配合现场塔吊视现场施工进度及施工部署进行穿插吊装。6.4钢结构安装工艺流程6.4.1柱脚施工流程1、在制作好的预埋定位套板上划出中心十字线。2、在土建绑扎钢筋完毕时进行埋件的测量放线和标高的引测。根据控制点坐标换算出埋件的中心线坐标，然后用全站仪放出中心十字线并标上记号。3、利用多名力工抬至预埋位置进行安装埋件，在就位时将底板上的十字中心线尽量的与测放出的上中心线靠拢。埋件安装就位后进行初次校正。用倒链或撬棍将埋件校到埋件十字线与测量放的线重合，校正好后进行加固，将底板与周围面筋连接成整体进行稳固，等到底板轴线偏差符合规范要求后方可进行后续的加固。在底板以及螺杆的平面位置及标高最终校正完毕后，将底板与基础内已绑扎完毕的面筋、梁筋固定牢固。在土建浇筑底板混凝土的同时加强跟踪监测，进行标高、轴线的复测。埋件的安装精度要求底板面标高偏差≤±3.0mm，水平度偏差≤L／1000，地脚锚栓中心偏移≤5.0mm，锚栓露出长度为（0.0～+30.0）mm，螺纹长度（0.0～+30.0）mm。表6.4-1锚栓埋设精度要求序号项目允许偏差（mm）锚栓安装完成示意图1支承面标高±3.02水平度L/10003地脚锚栓锚栓中心偏移5.04锚栓露出长度+305螺纹长度+306螺纹长度+30图6.4-1GZ2柱脚节点大样图6.4-2GZ3柱脚节点大样图6.4-3地脚螺栓示意图（M24）4、安装注意事项1）预埋件运输时要轻装轻放，防止变形。进场后按同型号、规格堆放，并注意保护。预埋件验收应符合设计及规范要求，验收合格后用塑料胶纸包好螺纹，防止损伤，生锈。2）柱脚锚栓安装前熟悉施工图纸，掌握柱脚锚栓的安装轴线位置、标高以及连接方式。3）锚栓预埋完毕后，复检各组锚栓之间的相对位置，确认无误后报监理验收。同时对锚栓丝杆抹上黄油，并包裹处理，防止污染和损坏锚栓螺纹4）混凝土之前，所有锚栓端部均需要使用胶带缠绕保护，避免混凝土污染。5）土建施工时一定要注意成品保护，避免使安装好的柱脚螺丝松动，移位。6）螺栓安装完后要派专人对成品进行跟踪检查保护，土建每进行一道工序均应跟踪监督检查，确保在钢筋绑扎后砼浇筑前锚栓的精度。7）混凝土浇筑完毕终凝前，对预埋锚栓进行复检，发现不符合设计规范的应及时进行校正；混凝土终凝后，再对预埋锚栓进行复测，并做好测量记录。6.4.2构件的分段1、钢柱分段原则在对钢柱进行分节时,应充分考虑施工情况如工厂加工、运输堆放、现场吊装等因素，长度宜取2个~3个楼层高度。1）本工程钢柱分节位置在楼层梁顶标高以上1.2m处；2）构件分节后单节重量在塔吊的起重范围之内；3）构件分节后的长度不宜超过15m，以方便运输（如遇特殊情况，可以适当加长钢柱分段长度）；4）钢柱分节要便于现场施工。5）本工程钢柱首层为箱型钢骨柱形式，首层以上约25米柱长均为箱型结构，因此根据加工步骤区分现将首层钢柱单独分节，见下图：图6.4-4首层钢柱结构示意图6）余下25米柱长根据上述因素1~4条的思路将钢柱分为2节，详见下图：图6.4-5中段钢柱结构示意图图6.4-6顶段钢柱结构示意图结合上述因素综合考虑，本工程钢柱分段部位分别在标高6.43米、16.03米，将30米长钢柱分为3节，钢柱重量分别为4.5吨、8.6吨、5.5吨，分段处连接节点见下图：图6.4-7钢柱对接节点大样图6.4-8连接板详图图6.4-9分段处柱内隔板详图6.4.3钢结构的安装1、钢柱吊装流程首节钢柱安装前，要及时跟踪土建施工情况。土建钢筋绑扎开始时及时进行钢柱柱脚的施工。待土建底板混凝土达到设计强度，即可安装首节钢柱。钢柱吊装至就位位置后，安装临时连接螺栓，通过倒链、千斤顶、刚性支撑等调节措施，在全站仪的观测下，完成钢柱初步校正，并及时安装相应的临时连系钢梁，保证安装单元能形成稳定的结构。钢柱吊装完成后要及时拉设缆风绳并及时进行测量、校正和焊接等后续工序的施工。2、钢柱安装流程1）吊装准备根据钢柱的分段重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、揽风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等机具。直接用钢柱上端的连接板作为吊点，为穿卡环方便，在深化设计时就将连接板最上面的一个螺栓孔的孔径加大，作为吊装孔。钢柱吊装采用四点绑扎法，使钢丝绳受力均衡。2）上下钢柱对接连接及固定设施(1)钢柱吊装设置根据现场钢柱安装情况，对于长度较大，截面尺寸较小的柱段，需要拉设缆风绳。(2)坡口打磨安装构件起钩1.2m左右时，在地面采用砂轮机打磨本节劲性钢柱的粘着的渣土和浮锈，以保证后续焊接施工质量。3）操作平台搭设由于钢柱的分段存在标高不同的情况，为了方便安装和工人操作安全，需要在钢柱上设置操作平台，操作平台根据现场钢柱的外形尺寸进行调整。4）爬梯根据现场的操作需求，需要在局部钢柱设置爬梯，供吊装、调校工人使用，爬梯采用直径为20mm的圆钢制作。5）临时调校措施当钢柱安装有错位时，需采用钢柱错位调节措施进行校正，主要工具包括调节固定托架和千斤顶。钢柱安装连接板示意图连接板大样图标高错位调节装置水平错位调节措施3、钢梁安装流程1）埋件安装在土建连梁钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建模板，对预埋件进行精确校正，预埋件安装时，如果遇到竖向或水平钢筋阻挡，在土建绑扎钢筋时，运用手拉葫芦及时调整竖向或水平钢筋的位置。用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根φ12mm钢筋作为埋件托筋，并进行最终固定。埋件与连梁钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不移位。埋件安装就位固定后，由监理测量复核，验收合格后才能浇筑混凝土。为保证预埋件的安装精度，受剪连接板待埋件板安装定位且混凝土浇筑后，再放线定位焊接。具体步骤及方法如下：第一步：测量定位；根据基准点，测设细部轴线，控制预埋件安装位置。钢筋绑扎前，将埋件平面位置的控制轴线和标高测设到下一楼层。第二步：埋件板初就位和精确校正；根据下一楼层上的埋件轴线和标高控制线，在土建剪力墙钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建顶模架，对预埋件进行精确校正，预埋件安装时，如果遇到竖向或水平钢筋阻挡，在土建绑扎钢筋时，及时调整竖向或水平钢筋的位置。用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根φ12mm钢筋作为埋件托筋，并进行最终固定。埋件与核心墙钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不移位。埋件安装就位固定后，由监理测量复核，验收合格后才能浇筑混凝土。第三步：埋件板清理、定位；核心筒模板施工过后，清理埋件板面上杂物，然后测量放线，精确定位受剪连接板的位置。第四步：根据放线位置，将受剪连接板焊接在埋件板上。2）钢梁安装（1）绑钩、起吊为保证吊装安全及提高吊装速度，钢梁在工厂加工时预留吊装孔作为吊点。钢梁截面较小，可考虑串吊。（2）钢梁就位与临时连接钢梁就位时，及时夹好连接板，对孔洞有少许偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。3）安装注意措施序号注意事项1吊装前，应清理钢梁表面污物，对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。2便于施工人员行走挂设安全带，钢梁在地面上安装夹具式安全栏杆拉设安全绳。3在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，要保证安装好的标准框架的整体安装精度。4钢梁的吊装顺序应严格安装钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架。5待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。6钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。4）钢柱、钢梁连接节点图6.4-10柱梁刚接节点大样图6.4-11钢梁铰接节点大样图6.4-12钢梁刚接节点大样图6.4-13降板层钢梁铰接节点大样图6.4-14降板层钢梁劲板、托板安装大样图6.4-15柱梁刚接翼缘板补强节点大样图6.4-16井字钢梁交叉节点翼缘板补强大样6.5钢结构测量与监测6.5.1钢结构安装测量钢柱的安装工序：构件偏差检查、构件刻画中线、轴线控制线引测、标高控制线引测、构件就位（调整标高、调整位置同时调整上柱和下柱的扭转）、调整垂直度。如果不按这样的工序调整，会很费时间，效率很低。1、地脚螺栓安装测量作为整个钢结构的基础部分，螺栓的预埋精度直接关系到后续柱梁的安装定位质量。所以，地脚螺栓的安装偏差应该符合表6.5-1要求，地脚螺栓的定位流程具体见下表。表6.5-1地脚螺栓安装误差要求序号项目允许偏差（mm）1建筑物定位轴线L/20000，且不应大于3.02基础上柱定位轴线1.03基础支承面标高±2.04地脚螺栓（锚栓）位移2.0表6.5-2地脚螺栓定位流程序号工序技术要点1十字放线在土建底板钢筋施工时，开始地脚螺栓的安装定位测量工作。将全站仪架设在基坑周围外控网的控制点上，采用十字放样法，把每组地脚螺栓的纵横定位轴线在底板钢筋上测设出，并用红油漆作好标志。2定位环板校正安装装入定位环板，把定位环板放置在已测设出的纵横定位轴线上，要求定位环板上的安装定位测量标志与钢筋上测设出的定位轴线标志完全对齐，梳理阀板钢筋，利用水平尺调节定位环板的水平度，然后将定位环板焊接在阀板面筋上，并加固定位环板所在位置所涉及的面筋。3螺杆校正安装定位环板安装完成后，便要进行螺杆的穿插。根据标高控制点，用水准仪按照《工程测量规范》（GB50026-2007）中四等水准测量的精度要求，将每组地脚螺栓的各个螺杆调整到设计标高处，同时，利用水平尺配合保证杆件的垂直，采用点焊临时固定。4地脚螺栓保护与监测整组锚杆固定好后，往丝扣螺纹上涂上黄油并包上油纸，外面再装上套管加以保护。从预埋到浇筑完混凝土的过程中，螺栓的位置会受到钢筋绑扎、混凝土浇筑、振动泵振捣等各种因素的影响，因此需要用全站仪、水准仪实时跟踪监测。待混凝土浇筑完成后，还要对螺栓的安装偏差进行测量，并将测量结果及时反馈给钢结构加工厂及相关部门，为下一步钢柱的安装奠定基础。2、钢柱安装测量1）首节钢柱的校正测量首节钢柱在吊装就位后，应该先调整钢柱标高，再调整钢柱扭转，最后调整钢柱垂直度的顺序进行校正测量。表6.5-3首节钢柱测量校正流程序号工序技术要点1标高校正(1)钢柱吊装前，将地脚螺栓调平螺母调整至设计标高。(2)钢柱吊装就位后，用水准仪复核钢柱标高控制线。(3)通过调整钢柱柱底板下面的调平螺母使钢柱的标高控制线达到设计要求。2垂直度校正(1)将经纬仪架设在柱身垂直的两个方向上，偏离角度不大于15º。(2)以定位轴线为基准线，望远镜纵丝自柱中心线扫到柱底定位轴线，读出钢板尺到柱底轴线的读数，得到钢柱的垂直度值。(3)使用千斤顶和配套卡具调整钢柱，校正钢柱的垂直度到规范要求范围(偏差≤H/1000且不大于10mm)。3轴线校正(1)用全站仪对首节钢柱轴线位置进行测设。(2)采用千斤顶结合特制卡板进行校正，调整上下中心线到规范要求范围。2）首节以上钢柱的校正测量首节以上钢柱的校正测量是按照先调整标高，再调整扭转，最后调整垂直度的顺序进行的。表6.5-4首层以上钢柱测量校正流程序号工序技术要点1标高校正通过量取上下钢柱标高控制线的距离进行标高的调节。(1)标高调高：使用千斤顶、钢楔进行调节。(2)标高调低：主要采用切割部分内衬板进行调节。2轴线校正(1)钢柱标高校正完成后，使用全站仪测出柱顶十字轴线坐标，与理论坐标进行对比。(2)使用千斤顶以及配套卡具进行轴线校正(偏差不大于3mm)。3钢柱牛腿复合钢柱柱顶中心坐标调整完成后，使用全站仪对钢柱牛腿进行复核。3、伸臂桁架测量控制1）桁架就位控制根据定位轴线引测上下弦标高、并将上下弦标高及定位尺寸误差调整到控制范围内。桁架吊装，根据设计图纸，在与桁架相邻钢柱的牛腿上放样出上下弦特征点的空间位置，并做好标记，吊装时按照标记就位。2）桁架的变形观测事先在桁架的两端与跨中处反射贴片，桁架安装完成后架设全站仪于任意位置，直接照准桁架的两端与跨中的反射贴片中心，得出此时空间坐标并做好记录，每隔一段时间用同样的方法，再观测相同位置的空间坐标，比较两次测差即得出钢桁架的变形值，并做好记录。4、钢梁安装测量钢梁安装测量主要包括钢梁在核心筒一端的空间定位测量和钢梁水平度校正测量。1）钢梁一端的空间定位测量本工程钢梁的一端是和钢柱上的牛腿用高强螺栓进行连接，而其另一端是要和在核心筒上的竖向连接板焊接起来的，采用全站仪依据控制网中控制点的三维坐标，将竖向连接板各棱角的三维坐标放样。2)梁水平度校正用水准仪测量出同一根钢梁不同位置处的标高，计算得出钢梁的水平度。钢梁水平度若超标，针对不同情况割除耳板重焊或填平螺孔重新制孔。5、结构中间验收每个安装节所有构件节点高强螺栓安装完毕且焊接工作完成后复测安装精度，组织中间验收。6.5.2钢结构焊接控制1、焊前轴线及标高测量施工区域的钢柱全部校正完成后，将平面控制网向上引测至施工楼层，经全站仪闭合后进行钢柱柱顶轴线及标高的测量施工。轴线及标高测量偏差达到规范要求时，高强螺栓进行终拧施工，施工完成再次进行柱顶轴线、标高偏差测量，整理偏差数据确定焊接施工顺序。焊接施工过程中，安排专人对钢柱垂直度进行焊接跟踪观测，如钢柱垂直度出现较大变化时，则通过改变焊接顺序或即时调整导链，使柱顶四根缆风绳的受力发生变化，以达到调整钢柱垂直度的目地。2、焊后轴线及标高测量钢柱全部焊接完毕，焊接完成后根据引测闭合后的楼层平面控制网，用全站仪测出本节钢柱的柱顶轴线及标高偏差值，将所有数据整理后报现场监理工程师审核，经监理工程师现场对钢柱柱顶轴线、标高偏差值进行验收复测，验收合格后进入下一节钢柱的安装施工。每节钢柱柱顶焊后轴线、标高偏差值做为下一节钢柱安装施工时的重要依据，下发至各个相关班组人员手中。钢柱校正时，应以此偏差值为依据对钢柱进行标高控制，钢柱垂直度、轴线进行校正施工。6.5.3安装允许偏差控制目标表6.5-5安装允许偏差序号名称允许偏差（mm）1建筑物总体垂直度(H/2500+10.0),且不应大于50.02建筑总高度偏差-H/1000≤e≤H/1000-30mm≤e≤30mm3单节柱倾斜H/1000且≤10mm4层高偏差ΔH≤±5mm5建筑物矢量弯曲e≤L/2500且e≤25mm6上柱和下柱的扭转e≤3mm7同层柱顶标高差-5mm≤e≤5mm8梁水平度e≤L/1000且e≤10mm9柱底标高-2mm≤e≤2mm6.6钢结构焊接施工6.6.1焊接概况1、本工程主要焊接作业内容包含：劲性钢柱对接焊、外框钢柱对接焊、钢梁对接、桁架体系焊接。表6.6-1焊接接头形式序号焊缝部位主要焊接形式板厚（mm）截面形状示意图最大焊接截面尺寸（mm）1外框柱横焊30、40、50800×350×50×50mm2劲性柱劲性梁平焊立焊6、8、12、14、20、25、30、40H800×300×12×25mm2、焊接方式的选择本工程主要钢构件材质为Q355B、Q355GJB，焊接方式有手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊。焊接材料根据设计要求采用以下匹配焊材：表6.6-2焊材选用表序号母材牌号焊条电弧焊实心焊丝二氧化碳气体保护焊(GMAW)药芯焊丝气体保护焊(FCAW)1Q235+Q235Q235+Q355E4303ER50-6E501T-12Q355+Q355E50156.6.2焊接施工1、焊接防护棚钢柱、钢梁焊接施工时，为了保证焊接作业在良好的作业环境下进行，应在焊接施工部位搭设焊接防护棚，以防止风、雨等的侵袭。2、焊接顺序1）钢柱对接焊钢柱焊接前务必拉设揽风绳进行固定，焊接施工时采取对称焊接的方法以减小焊接倾斜，焊接完成后需用经纬仪对钢柱的垂直度进行复测，焊接上节钢柱时需考虑下节钢柱的倾斜，以减小焊接误差，通过焊接施工来调整整根钢柱的垂直度。为保证框架的精度，拟采用先主后次，先焊收缩量大的再焊收缩量小的焊接方法，为减少焊接变形，原则上同一根上不要同时开焊。为保证焊接后结构的整体精度，尽可能减小焊接应力，针对工程结构焊接特点，在焊接过程中全部采用CO2气体保护半自动焊接成套技术外，以充分保证本工程的焊接质量，焊接接口形式见下表。表6.6-3焊接接口形式表接口形式示意说明焊接说明H型钢柱对接板厚t≤35mm时，腹板单坡口对接，先焊翼缘板。由两名焊工，同步对称焊接工字柱的翼缘板，全部焊接完成。留一名焊工，焊接工字柱的腹板，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。十字型钢柱对接第一步：由两名焊工，同步对称焊接十字柱的对角腹板，焊至三层，进行换面对称焊接。第二步：换面，同步对称焊接十字柱的另两侧对角腹板，焊至三层。换面，返回第一步位置对称焊接三到四层。根据板厚进行循环换面对称焊接，直至完成全部腹板的焊接。第三步：当腹板焊接完毕，由两名焊工，同步对称焊接十字柱的对称两侧翼板，先焊接三到五层。第四步：再换面对称焊接另两侧翼板，根据板厚，进行循环换面对称焊接，至翼缘板焊接全部完成。2）钢梁焊接钢梁焊接时，对于一根钢梁不能同时对其两侧焊接，应在一端焊接完成后，待达到常温后，再进行另一端焊接。第一种情况：当H型钢梁翼缘、腹板都采用焊接连接时：先焊接下翼缘，然后焊接上翼缘。第二种情况：当H型钢梁腹板螺栓连接时：先焊接下翼缘，然后焊接上翼缘。4、焊接施工注意事项表6.6-4焊接施工注意事项序号焊接施工1厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自动焊中间填充、面层手工焊盖面的焊接方式。带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。2全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。3同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。4打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。5填充层：在填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用画斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。6面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。7焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。8焊后热处理及防护措施：母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。9焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB-50221表4-7-13的I级规定。10焊缝的无损检测：焊件冷至常温≥24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合JGB-11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定的检验等级并出具探伤报告。6.6.3预热、层间温度控制和后热 预热是指在焊接之前对焊接区的母材进行加热，母材温度达到要求后方可实施焊接；后热处理也称消氢处理，是在焊接完成后立即加热焊缝，达到规定温度后保持一定时间，使焊缝中的氢得以逸出，然后保温缓冷(氢是产生焊缝冷裂纹的重要原因)；层间温度的保持是指前一道焊缝焊完到后一道焊接开始的这一段时间里，不可任由焊缝自行冷却，需要通过加热手段使焊缝区域的温度保持在规定的温度范围之内。可见，加热工作贯穿了焊接的全部过程。1、预热温度、层间温度、后热温度及后热时间要求表6.6-5预热温度、层间温度、后热温度及后热时间要求序号母材厚度t(mm)预热温度(℃)层间温度(℃)后热要求1Q235Bt≤40不预热≤250t≤30mm:可不进行后热。t≥30mm：后热温度:250～350℃；后热时间:0.5h/每25mm板厚2Q355BQ355GJBt≤20不预热≤25020＜t≤402080～25040＜t≤606080～2503说明：1、在定位焊、焊接返修等局部焊接时，或构件拘束度较大时，或在气温低于0℃之下焊接时，预热温度应提高25℃～50℃。2、在异种材质相焊时，预热温度应取高级别的钢材预热温度。2、加热方法对于定位焊、焊接返修以及一般的焊接接头，可采用火焰加热器进行预热。预热时应力求温度均匀。对于大厚度和拘束度大的焊接接头，应采用电加热进行预热。后热时，必须全部使用电加热器。加热范围应覆盖焊缝两侧各100mm以上。3、后热处理应在焊接结束后立即进行，否则将使后热的消氢作用大减。预热和后热应共用一套热设备。在焊接结束后立即加大加热功率进行后热。焊缝表面处理、焊缝质量检查等工序可在后热处理之后进行。达到保温时间(1小时或1.5小时)要求之后，焊缝在保温材料覆盖之下，缓冷至常温。4、一条焊缝尽可能一次性焊完。如果有意外原因出现焊接中断，也要进行同样的后热处理。再次焊接时，须按要求进行预热。6.6.4焊缝质量检测1、焊缝无损检测 表6.6-6焊接无损检测序号焊缝无损检测1无损检测在外观检查合格的基础上进行。2进行焊缝无损检测的人员持有无损检测Ⅱ级或者Ⅱ级以上资格证书。3施焊完毕的焊缝待冷却24小时后，按设计要求对全熔透一级焊缝进行100％的检测。超声波探伤的方法及评定标准按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GB1231-1991）进行。4自检合格后，通知监理和业主，组织第三方监督检测和抽检。2、焊接质量检查1）焊缝外观质量允许偏差表6.6-7焊缝外观质量允许偏差焊缝质量等级检验项目二级三级未焊满≤0.2+0.02£且≤1㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜≤0.2+0.04£且≤2㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜根部收缩≤0.2+0.02£且≤1㎜，长度不限≤0.2+0.04£且≤2㎜，长度不限咬边≤0.05£且≤0.5㎜，连续长度≤100㎜，且焊缝两侧两边总长≤10﹪焊缝全长≤0.1£且≤1㎜，长度不限裂纹不允许允许存在长度≤5㎜的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度≤0.1£且≤1㎜，每1000㎜长度焊缝内不得超过1处表面气孔不允许每50㎜焊缝长度内允许存在直径＜0.4£且≤3㎜的气孔2个，孔距应≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.2£，长≤0.5£且≤20㎜2）焊缝焊脚尺寸允许偏差表6.6-8焊缝焊脚尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1一般全焊透的角接与对接组合焊逢且≤102需经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝且≤103角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝hr≤6时0～1.5hr＞6时0～3.06.7高强度螺栓施工6.7.1高强螺栓概况高强螺栓均采用10.9级摩擦型连接，应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连副》（GB/T3632-1995），《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB/T3633-1995）的规定。普通螺栓均采用4.6级螺栓（C级孔），应符合现行国家标准《六角头螺栓-C级》（GB/T5780-2000）的规定。1、高强度螺栓性能检测高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。摩擦面的抗滑移系数试验，可由制造厂按规范提供试件后在工地进行。表6.7-1扭剪型高强度螺栓紧固轴力扭剪型高强度螺栓紧固轴力（KN）螺栓直径(mm)16202224紧固轴力的值（kN）99-120154-186191-231222-270紧固轴力变异系数≤10%1）高强度螺栓紧固轴力检验（1）试件：现场安装用螺栓随机抽取（2）试验方法连接副预拉力采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。采用轴力计方法复验连接副预拉力时，应将螺栓直接插入轴力计。紧固螺栓分初拧、终柠两次进行，初拧应采用手动扭矩板手或专用定扭电动板手，初拧值应为预拉力标准值50%左右。终拧应采用专用电动板手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值。（3）注意事项扭剪型高强度螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。2）高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验（1）制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。（2）选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。（3）试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。（4）试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。（5）抗滑移系数检验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。3、高强度螺栓连接孔处理高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示：表6.7-2螺栓孔径及偏差表名称直径及允许偏差(mm)螺栓直径12162022242730允许偏差±0.43±0.52±0.84螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)33允许偏差+0.43-0+0.52-0+0.84-0圆度（最大和最小直径之差）1.001.50中心线倾斜度应不大于板厚的3%,且单层板不得大于2.0mm,多层板迭组合不得大于3.0mm6.7.2高强度螺栓安装工艺及方法1、安装临时螺栓 表6.7-3临时螺栓安装流程序号临时螺栓安装方法1当构件吊装就位后，先用橄榄冲对准孔位（橄榄冲穿入数量不宜多于临时螺栓的30%），在适当位置插入临时螺栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。2临时螺栓安装时，注意不要使杂物进入连接面。临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。3螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的进行的顺序。不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。4一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。2、安装高强度螺栓表6.7-4高强度螺栓安装流程序号高强度螺栓安装方法1待吊装完成一个施工段，钢结构形成稳定框架单元后，开始安装高强度螺栓。2扭剪型高强度螺栓安装时应注意方向：螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触。3螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点应整齐一致，临时螺栓待高强度螺栓紧固后再卸下。4高强度螺栓的紧固，分两次进行。第一次为初拧；第二次紧固为终拧，扭剪型高强度螺栓终拧时以梅花卡头拧掉为准。5初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。6初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。7因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装。8扭剪型高强度螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。3、接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。表6.7-5接触面缝隙处理要求间隙大小处理方法处理图例1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1：5的缓度，使间距小于1.0mm3mm以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同4、临时螺栓安装注意事项表6.7-6临时螺栓安装注意事项序号内容1临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。2组装时先用橄榄冲对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。3不允许使用高强螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。4一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。5、安装高强度螺栓注意事项表6.7-7高强度螺栓安装注意事项序号内容1装配和紧固节头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。2同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。3雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注气候变化对高强螺栓的影响。4制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆；安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。5螺栓穿入方向一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装。6终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。6.7.3高强螺栓安装施工检查1、按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中。2、高强螺栓终拧后要保证有2～3扣的余丝露在螺母外圈。3、强螺栓安装检验应在终拧后1～48小时之间完成。4、强度螺栓连接副和摩擦面的抗滑移系数检验按《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91进行。6.8钢结构涂装6.8.1防腐涂料1、室外露明金属构件涂饰设计技术要求1）直接外露的钢结构构件涂层做法：底漆＋中间漆＋防火涂料（视功能需要）＋面漆（颜色另定）；2、基层处理达到SSPC-SP6或Sa2.5级标准；1）底漆：无机富锌底漆，干膜厚75um；2）中层漆：环氧云铁中间漆，一道，干膜厚130um，单位体积固体含量最少80%；3）面漆：氟碳树脂面漆，常温固化型，干膜厚75um，单位体积固体含量最少40%；3、面漆的现场涂装应采用喷涂工艺，表观平整、光滑，无气泡、针孔，颜色准确。4、钢结构防火涂料相关性能要求见防火部分的相关说明，与防腐涂料应匹配相容，以保持各自技术性能，本工程防火要求见下图：5、防腐涂料在长年使用中应保持色彩与光泽无明显变化，高温情况下不产生有毒物质。6、面漆层应具有较好的防静电与自洁性，外来物不易附着，在可直接接触到的钢结构部位，应具有良好的耐磨性能和抗涂划性能。7、本工程钢结构防腐设计年限(50)年。防腐涂料应满足良好的附着力，与防火涂料相容，对焊接影响小等要求。防腐涂料应通过国内权威机构关于底漆干膜锌含量以及耐老化测试的第三方检测报告。针对不同环境要求的防腐涂料涂装方案须经设计认可以后方可施工。底漆、中间漆、面漆的相关配套如表6.8-1所示。表6.8-1配套表序号环境类别涂层防腐涂料干膜厚度(微米)1室内（防火涂料）底漆水性无机富锌涂料80中间漆环氧云铁中间漆60防火涂料厚型防火涂料面漆封闭面漆2室内（无防火涂料）底漆水性无机富锌涂料80中间漆环氧云铁中间漆60防火涂料_面漆可复涂聚氨酯面漆703室外（无防火涂料）底漆水性无机富锌涂料80中间漆环氧云铁中间漆60面漆可复涂聚氨酯面漆701）油漆补涂部位钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。表6.8-2油漆补涂部位汇总表序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）。底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位。底漆、中间漆3高强螺栓连接节点。底漆、中间漆2）防腐涂装顺序在钢构件安装过程中，以功能层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面按顺时针方向进行涂装。3）施工工艺表6.8-3防腐施工工艺序号名称施工工艺1涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。2表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。3涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。4涂装间隔时间经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。5涂装要求在每一遍通涂之前，