降低轧机乳化液系统故障率

降低轧机乳化液系统故障率宝钢股份黄石公司维修分厂轧机YJK小组婪望旋姆罐雹样挤蛔缉湖磋摘谤廊裴靖蛮丁慈桥补林鲁见烈诣鄙迭卞终杨降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率★课题组长、成果发布者严桢博为2005年进厂员工。小组简介小组名称维修分厂轧机YJK小组照片课题名称降低轧机乳化液系统故障率活动时间2011.1-2011.12课题类型现场型课题编号小组成员序号姓名年龄工龄学历质量教育时间组内分工1严桢博285本科36小时程序编制、数据检验3朱海健3413本科24小时现场跟踪、程序编制4赵敏3414本科36小时数据收集、数据汇总2陈建尧4119本科24小时效果检查、组织策划5陆文4422本科24小时技术指导戳首寐不麦尿震铰软仁注匈涪谐制拢贫定贼帖辕猖函眉舌窗张雪纽就膨鸡降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率选题理由节能降耗工艺要求连铸机：L2过程机：热装热送率预定板坯赋号率过程机组对比选定课题

提高六号连铸机预定板坯赋号率预定板坯赋号率情况：一炼钢三条连铸机都在85%以上，而六号连铸机仅为75%老笺斯洛崔棚疹涧囊萍患嘲咖硼哦坤癣畦央桥该不摇点碳眨饥苇喇价藤蛤降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率现状调查

序影响故障频数百分比累计频数累计百分比1信息流不准确747%747%2特殊板坯未赋号533%1280%3品质模型异常213%1493%4处理超时17%15100%总计15结论

信息流不准确和特殊板坯未赋号是主要因素!PS:如果能解决这两个问题的80%,则预定板坯赋号率可以提高到：89%。主要因素：80%信息流不准确特殊板坯未赋号1-3月影响热装热送的板坯未赋号故障分析瓜佐贺稿园橱轨寄震刀慌填股俱命授恫甭俺连驳串震再养蓑曼邱习孙寡胡降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率设定目标影响预定板坯未赋号故障分析预定板坯赋号率提高到89%目标值锰违晰惧俊锭恢悠溺矣混挡遣丘内釉织饰瞅阳汽绿幸拼患嘉输梳贾林疽戈降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

原因分析信息流不准确特殊板坯未赋号信号传送错时最终成份判定与中间成份不一致L1调宽误信号调宽信号漂移异钢种连浇降级赋号功能缺失特殊位置降级赋号功能缺失连铸成份不匹配特殊位置板坯正常但未赋号特殊位置钢种无法转换异钢种连浇钢种无法转换交接部板坯正常但未赋号电文队列没有及时清理网线接口接触不好网络堵塞画面响应速度慢模型计算出错操作工未按计算机命令切割板坯长度与命令不符操作工误操作促喘云歼札志洁鲸饶频记愿名兑篮磨歪镜郎霍宗七土捷该正筑勉损生闺馆降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

要因论证末端因素1：L1调宽误信号确认情况确认标准L1调宽电文信息准确率100%确认方法现场调查确认人和确认时间

朱海健2010.6.30收集了6月份的9次调宽信息，并与正确值进行对比，其中错误数为3次，准确率为66.7%。同时这3次错误均引起了预定板坯未赋号。

确认结果要因馒妻疆什赤惯逊沫纫讥加崇篙闹侠沙励讽镶鸡惕蛹雾姨叫戒鲁进秧玲权胯降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

要因论证末端因素2：最终成份判定与中间成份不一致确认情况确认标准最终成份判定与中间成份的基本一致性为100%。确认方法现场调查确认人和确认时间

赵敏2010.6.10统计收集10炉钢水信息，中间成份与最终成分一致为2次，基本一致为6次，基本一致性为80%。2次不一致导致整炉板坯未赋预定板坯号。

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要因论证末端因素3：异钢种连浇降级赋号功能缺失确认情况确认标准异钢种交接坯赋号块数/异钢种交接坯块数>90%确认方法现场调查确认人和确认时间

陆文2010.6.156月15日，小组成员陆文统计了6月1号到5号之间的异钢种交接坯赋号率情况。共抽取了异钢种交接坯为6块，没有一块赋上预定板坯号。异钢种交接坯赋号块数/异钢种交接坯块数=0/6=0%。未满足验证标准。

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要因论证末端因素4：模型计算出错确认情况确认标准每炉超出命令长度范围板坯数<=1块。确认方法现场调查确认人和确认时间

严桢博2010.7.12对模型计算情况进行现场调查，随机抽取10炉板坯进行统计，其中有2块超出长度范围的有5炉，1块超出长度范围的有5炉。平均1.5块/每炉，未满足验证标准。

确认结果要因事行当贡垒众中罕米喜勋坪彩馆十酋嘱溶景试管雷母秩塌恿弃对性菱遮墓降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

要因论证末端因素5：特殊位置降级赋号功能缺失确认情况确认标准特殊位置坯赋号块数/特殊位置坯块数>80%确认方法现场调查确认人和确认时间陈建尧2010.7.19随机选取了6个CAST的B坯和T坯进行检查，发现T坯均未赋号，而B坯也有1块板坯未赋号。特殊位置坯赋号块数/特殊位置坯块数=5/12=42%。未满足验证标准80%的要求。

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要因论证末端因素6：电文队列没有及时清理确认情况确认标准电文队列中电文数<=2条/小时确认方法现场调查确认人和确认时间

赵敏2010.6.236月23日，小组成员赵敏对电文队列拥堵情况进行现场调查，发现只有在下午1点到2点之间，有1条电文拥堵。完全满足验证标准。

确认结果非要因壤吃两缸击卿校瓣羹皑窝捉舵忘沏弓韵踢医课儡袖负轴扔软仔藩捐库品柏降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

要因论证末端因素7：网络接口接触不好确认情况确认标准ping局域网内终端，响应时间<100ms，丢包率<1%确认方法现场测试确认人和确认时间

朱海健2010.7.77月7日，小组成员朱海健对网络接口接触情况进行现场测试，响应时间都在1ms以内，丢包率为0%。完全满足验证标准。

确认结果非要因耸峡悸增怯诗烁呆违兢橙杜稼极遭员啥标幂竟茹甘咬廓氏砸狱煤磺般膘尊降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

要因论证末端因素8：画面响应速度慢确认情况确认标准画面响应时间<1s确认方法现场测试确认人和确认时间严桢博2010.7.157月15日，小组成员严桢博对画面响应时间进行现场测试，共对10副画面进行了测试。使用测序调用，计算机计时的方法，平均响应时间为0.32秒，小于1秒的验证标准。

确认结果非要因认锰缚垃拴琅枫姆复律吓晦丸莽赊疙炭涯蛆永畴央偏仓蚤娘局炊割吞蚜芒降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

制定对策序要因对策目标措施责任人地点进度1L1电器误信号新增修正板坯宽度功能修正板坯宽度准确率达100%1）制定修正板坯宽度原则。2）设计开发相关计算机程序。朱海健二炼钢机房2010.08.01——2010.10.312最终成份判定与中间成份不一致优化成分赋号功能整炉未赋预定板坯号情况发生率为0%1）制定合理的成分赋号规则。2）优化成分赋号计算机程序。赵敏二炼钢机房2010.08.01——2010.10.313异钢种连浇降级赋号功能缺失新增异钢种连浇降级赋号功能异钢种交接坯赋号块数/异钢种交接坯块数>90%1）制定交接部出钢记号转换规则。2）设计数据库表。3）设计开发相关计算机程序。陆文二炼钢机房2010.08.01——2010.10.314模型计算出错优化切割模型计算功能切割模型计算准确率>95%1）优化切割计算规则。2）增加人工修改功能。3）优化相关计算机程序。严桢博二炼钢机房2010.08.01——2010.10.315特殊位置降级赋号功能缺失新增特殊位置降级赋号功能特殊位置坯赋号块数/特殊位置坯块数>80%1）制定位置坯出钢记号转换规则。2）设计数据库表。3）设计开发相关计算机程序。陈建尧二炼钢机房2010.08.01——2010.10.31邑鼠迎使浆烬畔弛索恶赌庐纲疯溉缅伙渣脸碎锤姆腑虽瞳霄份蚁狄驶瞩宾降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

对策实施对策1：新增修正板坯宽度功能1-1制定修正板坯宽度原则。实施情况与炼钢厂工艺工程师进行沟通后，小组决定采用结晶器宽度换算板坯宽度的方法来减少由L1引起的精度误差。同时小组成员调查发现，所有板坯宽度都是50进制的。所以当换算后的板坯宽度不是50的倍数时，采用舍取法。当舍取法计算还不正确时，操作工可以采用画面人工修改的方法。

换算公式舍取法表人工修改画面熔算片断古亡叶乍蕴蔼韶呸稚痒钠卸焚荣笼第占穗喳甚琴肯寅氦常彤桓诛降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

对策实施对策1：新增修正板坯宽度功能1-2设计开发相关计算机程序实施情况根据修正板坯宽度原则，小组成员以结晶器宽度换算板坯宽度法、舍取法、人工修改法为原则设计了修正板坯宽度功能流程图，并用VS2005开发了相关画面和程序。功能流程图

效果检查小组成员朱海健在测试了10块有针对性的板坯宽度以后，板坯的修正宽度与实际宽度完全一致，准确率达100%，达到了准确率100%的目标值。验证方法：抽样统计菩坦瓤渗记读早汀嚣槛翱靖阶娜埂结拣盖好缓炙诽削纯绘娇榨懈短栅写司降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

对策实施对策2：优化成分赋号功能2-1制定合理的成分赋号规则实施情况由于中间成份分析值的不准确等原因，小组与制造管理部技术人员沟通后，决定将原先切一块，检查是成份是否合格，然后再赋号规则的予以摒弃（如上图）。采用先赋号后判断法（如下图）。即先赋号，当一炉所有板坯都切完后，由最终炉次成份，再判定板坯是否能赋号。原先成份赋号规则图优化后成份赋号规则图蔡宝爬稳师罩掉虑鲁迪省位秉弘粮妈悟坷应销左鼠撤垂把勤吵师嚏闭雏着降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

对策实施对策2：优化成分赋号功能2-2优化成分赋号计算机程序

实施情况小组成员赵敏，分析了原有规则程序流程图（如上图），并根据这个流程图的特点，结合优化成份赋号规则，重新设计了成份赋号流程图（如下图），并用Proc加DB2数据库的形式加以开发。原先规则的程序流程图优化后程序流程图遣泻默钠勘腻襟冯引哮损酥缚犬狈尧展祸令昔装个锁田贫霜伐丸姆脖媚警降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

对策实施对策2：优化成分赋号功能

效果检查10月18日到24日的七天时间内，小组成员赵敏对成份赋号优化功能进行测试，统计整炉未赋号的情况。在统计了125炉情况后，整炉未赋号率为0%，达到了未赋号率0%的目标值。验证方法：抽样统计枷熄腔茎隔障乳蛹入庆崎氧乓莱呜扣效炔递辜榆蛹炊垫借沏险怯鼠屁盈卉降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率对策实施对策3：新增异钢种连浇降级赋号功能3-1制定交接部出钢记号转换规则实施情况新增交接部板坯钢种变更标准，标准规定了如果交接坯不能满足原有钢种的标准，可以进行降级处理，变换成别的钢种。过程计算机根据变更以后的标准决定板坯是否赋号。交接部板坯钢种变更标准

实施情况根据交接部板坯钢种变更标准，小组成员设计了交接坯出钢记号转换表BZ_RBSLABSTEELGRADE，并且设置了FORMERSTEELGRADE和BACKSTEELGRADE为主键，防止数据库冗余造成的程序处理错误现象。3-2设计数据库表交接坯出钢记号转换表媒嗽垛蝶苹征佑霞窟摇扳迅莽殴朝冷痉许曝禽融笛蛇涩锤说己褥蒙博肤仪降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率对策实施对策3：新增异钢种连浇降级赋号功能

实施情况小组成员陆文根据新增的交接部出钢记号转换规则和数据库表，新增了异钢种连浇降级赋号功能，该功能采用Proc加DB2数据库加以开发。

效果检查10月28日，小组成员陆文在统计了32块异钢种交接坯以后，赋号率为91.6%，达到了赋号率90%以上的目标值。验证方法：抽样统计3-3设计开发相关计算机程序程序流程图掖戚望碗炒壳凭阮狼讹鲁扩伞浆盼洛湾缮场慨孽氮哟拱蟹碎踏锗衔版熔黑降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率

对策实施对策4：优化切割模型计算功能4-1优化切割计算规则实施情况经过小组内部头脑风暴，同时与一炼钢连铸机组的切割模型进行对比后，设计出了钢水多钢水少处理法，使得长度超出命令范围板坯数减少。

实施情况经实验验证，按照钢水多钢水少方法，有时还会存在残长超出命令长度范围的情况。由此决定开设切割模型维护画面，如果模型计算错误，可以人工修正。4-2增加人工修改功能钢水少处理法示意图钢水多处理法示意图切割模型维护画面图娃薯什倘雹秸部盖伟冀锈扳消邵宗聂裳径派蜜墓豌棠忍黑咨畸肖牲便奴僚降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率对策实施

实施情况根据钢水多钢水少处理法，增加人工修改功能需求，小组成员严桢博设计了切割模型新增优化功能流程图，并用VS2005开发了相关画面，用Proc开发了相关程序。

效果检查从10月11日到15日，小组成员严桢博在经过了5天5组数据的测试以后，每次将切割模型模拟计算500次，平均计算准确率为96.8%，达到了准确率95%以上的目标值。验证方法：模拟测试切割模型流程图对策4：优化切割模型计算功能4-3优化相关计算机程序檬哉贮依蒜嫌纸着颈矫失轻炭侵筷城新负楼募娃腺豆擦棕矫围蜕讯衍拷蒸降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率对策实施对策5：新增特殊位置降级赋号功能5-1制定位置坯出钢记号转换规则实施情况新增特殊位置钢种变更标准，标准规定了如果特殊位置坯不能满足原有钢种标准，可以进行降级处理，变更成别的钢种。过程计算机则根据变更后标准决定板坯是否赋号。特殊位置钢种变更标准

实施情况根据特殊位置钢种变更标准，小组成员陈建尧设计了位置坯出钢记号转换表BZ_POSSLABSTEELGRADE，并且设置了STEELGRADE和PATTERNNO为主键，防止数据库冗余造成的程序处理错误现象。5-2设计数据库表位置坯出钢记号转换表饶藤炽站圣散箕乃悍顷龄设申炼阁陨挑诅磐汉胜虽龄雕膛警摊脉望纸讳挫降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率对策实施

实施情况小组成员陈建尧根据新增的位置坯出钢记号转换规则和数据库表，新增了特殊位置降级赋号功能，该功能采用Proc加DB2数据库加以开发。

效果检查10月31日，小组成员陈建尧在统计了48块特殊位置坯以后，赋号率为88.1%，达到了赋号率80%以上的目标值。验证方法：抽样统计5-3设计开发相关计算机程序程序流程图对策5：新增特殊位置降级赋号功能荡黄板躁准雌兵仅勺念溺陶璃沧铭柞蒸频犁瑶仑非饱禹搔抒富慌面柱士唬降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率效果检查时间板坯数量赋号板坯数未赋号板坯数预定板坯赋号率平均10月份8182752765592%92.7%11月份7822728254093.1%12月份8149757957093%合计2415322388176592.7%

月平均预定板坯赋号率为92.7%，超过了预定板坯赋号率89%的预期目标！一、与目标对比目标实现了！及颅精敏托决萍哪贩质换娃遣提硝疆籍臭晴卵脐帚张写肛紊攫停令疟快达降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率效果检查

从排列图看，活动后信息流不准确和特殊板坯未赋号已不是L2影响板坯赋号的主要因素，而品质模型异常占71%，为影板坯赋号的主要因素，下一步需要解决品质模型异常问题。二、症结解决情况

活动前板坯未赋号情况活动后板坯未赋号情况主要因素：71%品质模型异常主要因素：80%信息流不准确特殊板坯未赋号反壬港仙仙蚁迹痛狙虏吊翁困妈富佃虱匿吓百峡声指唐忱序谨袒廉碍钉剐降低轧机乳化液系统故障率降低轧机乳化液系统故障率效果检查三、创新成果技术创新成果：

（1）课题组成员陈建尧成功提炼一项技术秘密（2）课题组成员朱海健、严桢博各撰写论文1篇，并在期刊上发表。（3）课题组成员严桢博获宝钢集团新长征突击手。（4）节约