机械设计基础 课件 第12-14章 蜗杆传动、轴、轴承

第12章蜗杆传动机械设计基础01蜗杆传动的计算02蜗杆传动的结构与润滑目录CONTENTS蜗杆传动的计算0112.1.1蜗杆传动的受力分析1作用力的大小α

T1、T2——蜗杆、蜗轮的转矩，N·mm；T2=T1iη，η——蜗杆传动效率；d1、d2——蜗杆、蜗轮分度圆直径，mm；Fr2Fa2Ft1Fr1ω1各力的大小为α=20º——中间平面分度圆压力角。ω2Fa1Ft212.1.1蜗杆传动的受力分析2作用力的方向Ft—主反从同

Fr—指向各自的轴线Fa1—蜗杆左右手螺旋定则轴向力径向力圆周力

蜗轮转向的判别：Fa1的反向即为蜗轮的角速度ω2方向（即拇指的反方向）左手或右手：蜗杆旋向四指环绕方向：蜗杆转向拇指指向：蜗杆所受轴向力方向12.1.2蜗杆传动的失效形式和设计准则1失效形式蜗杆传动失效形式与齿轮传动类似，主要有疲劳点蚀、胶合、磨损及轮齿折断。因蜗杆传动齿面间的相对滑动速度vs较大，温升高，效率低，更容易出现胶合和磨粒磨损。在润滑及散热不良时，闭式传动易出现胶合。12.1.2蜗杆传动的失效形式和设计准则2设计准则蜗杆传动，失效总是先发生在蜗轮上，故只对蜗轮轮齿做强度计算。闭式蜗杆传动的蜗轮轮齿按齿面接触疲劳强度设计，按齿根弯曲疲劳强度校核。此外，还要做热平衡验算。蜗杆设计时按轴强度进行校核，必要时还应进行刚度验算。开式蜗杆传动，只按齿根弯曲疲劳强度校核。12.1.3蜗杆传动的材料选择1蜗杆、蜗轮材料材料蜗轮齿圈采用青铜减摩、耐磨性、抗胶合。蜗杆采用碳素钢与合金钢表面光洁、硬度高。材料牌号选择高速重载蜗杆：20Cr,20CrMnTi(渗碳淬火56~62HRC)

或40Cr42SiMn45(表面淬火45~55HRC)一般蜗杆：4045钢调质处理(硬度为220~250HBS)蜗轮材料：vS>12m/s时

ZCuSn10P1锡青铜制造vS<12m/s时

ZCuSn5Pb5Zn5锡青铜vS≤6m/s时

ZCuAl10Fe3铝青铜vS<2m/s时

球墨铸铁、灰铸铁12.1.3蜗杆传动的材料选择2涡轮材料特性12.1.4蜗杆传动的强度计算1涡轮齿面接触疲劳强度计算d1d22KT2cosγσH

=480≤[σH

]设计公式m2d1≥KT2cosγz2[σH

]4802T2为蜗轮传递的扭矩；K为载荷系数，取K=1.~1.4；d1,d2分别为蜗杆、蜗轮的分度圆直径；z2为蜗轮齿数；γ

为蜗杆导程角；[σH]为蜗轮材料的许用接触应力。m、d1应选取标准值确定。校核公式12.1.4蜗杆传动的强度计算2涡轮齿根弯曲疲劳强度校核公式设计公式Yβ为螺旋角系数，Yβ＝1-（γ／140°）；YFS为蜗轮复合齿形系数，按当量齿数查图6-39；d1、d2分别为蜗杆和蜗轮分度圆直径（mm）；［σbb］为蜗轮材料的许用弯曲应力（MPa），其值由表8-6查得。12.1.5蜗杆传动的热平衡计算1蜗杆传动的效率功率损耗：啮合损耗、轴承摩擦损耗、搅油损耗。η=（0.95~0.97）tan(γ+ρv’)tanγ

蜗杆主动时，总效率计算公式为：式中:γ为蜗杆导程角;ρv’称为当量摩擦角，ρv’=arctanf’f’为当量摩擦系数12.1.5蜗杆传动的热平衡计算2蜗杆传动的热平衡计算对闭式传动，热量由箱体散逸，要求箱体与环境温差：∆t=KA1000P1(1-η)tanγ≤[∆t]∆t=(t-t0)—温度差；P1—蜗杆传递的功率；K—表面散热系数；一般取：K=10~17W/(m2℃)A—散热面积,m2,指箱体外壁与空气接触而内壁被油飞溅到的箱壳面积。对于箱体上的散热片，其散热面积按50%计算。12.1.6圆柱蜗杆传动的参数选择正确选择和匹配参数是圆柱蜗杆传动设计的首要任务，它直接关系到传动的承载能力和经济性。普通圆柱蜗杆传动的基本参数有模数m、压力角α、蜗杆头数z1、蜗轮齿数z2、蜗杆分度圆直径d1和导程角γ等。1)模数m。蜗杆的轴向模数等于蜗轮的端面模数，为标准值。传递一般动力时，取m=2~8mm。2）蜗杆直径系数q。直径系数q反映了直径与模数m之间的关系。在d1与m均为标准值的条件下，q也是确定的标准值。3)蜗杆头数z1、蜗轮齿数z2可根据传动比，按推荐用值选取。4）蜗杆导程角γ及蜗轮螺旋角β。γ=B，一般取右旋。γ角随m、d1、z1值而定。12.1.7圆柱蜗杆传动的设计步骤1)成对选择蜗杆、蜗轮材料，确定许用应力。2)按齿面接触疲劳强度确定模数m和蜗杆分度圆直径d1。3)验算效率和滑动速度。4)验算蜗轮齿根弯曲疲劳强度。5)计算蜗杆和蜗轮的主要几何尺寸。6)进行热平衡计算。7)选择精度等级。8)进行蜗杆和蜗轮的结构设计，绘制蜗杆和蜗轮的零件图。蜗杆传动的结构与润滑0212.2.1蜗轮蜗杆结构1蜗杆结构

蜗杆通常与轴做成一个整体，称为蜗杆轴。按蜗杆的加工方法不同，可分为车削蜗杆和铣削蜗杆两种。图a所示为铣制蜗杆，在轴上直接铣出螺旋齿形，没有退刀槽；图b所示为车制蜗杆，则需在轴上设置退刀槽。

蜗杆的结构铣制蜗杆车制蜗杆12.2.1蜗轮蜗杆结构2蜗轮结构

蜗轮直径较小时，可做成整体式结构。当直径较大时，由于青铜成本较高，为节省贵重的有色金属，则轮缘和轮心部分可分别采用青铜和铸铁制造。按轮缘和轮心联接方式的不同可分为轮箍式和螺栓联接式等。蜗轮的典型结构形式参见蜗轮的典型结构表。蜗轮的典型结构表12.2.2蜗杆传动的润滑1润滑方式(1)开式传动润滑人工定期（油或脂)润滑。(2)闭式传动润滑1)喷油润滑（v>10m/s)，如图12-5a所示。蜗杆传动一般采用喷油润滑。2）油浴润滑（v≤10m/s)，如图12-5b、c所示。最低浸油深度是1个齿高（≥10mm)，最高浸油深度是两个齿高。12.2.2蜗杆传动的润滑2润滑油的选择开式蜗杆传动应采用黏度较高的齿轮油或润滑脂，可根据表12-3来选择润滑油的黏度，进而由机械设计手册选定润滑油的牌号。12.2.2蜗杆传动的润滑2润滑油的选择闭式蜗杆传动的润滑油黏度可根据滑动速度和载荷类型选取，见下表。第13章轴机械设计基础01概述02轴的结构设计目录CONTENTS03轴的强度计算04轴的设计方法概述0113.1.1轴的分类图13-1单级斜齿圆柱齿轮减速器我们日常生活和工业生产实践的设备中用到很多轴，可以说有转动的部位就有轴。日常生活中的自行车就有前轮轴、后轮轴、中轴和脚蹬子轴等。图13-1所示为单级斜齿圆柱齿轮减速器的外形图，减速器就主要是靠工作轴（阶梯轴）来传递运动和转矩。13.1.1轴的分类右图所示为减速器低速轴（阶梯轴）的结构示意图，图中③轴段、⑦轴段安装有轴承用来支持轴的旋转，图中④轴端、①轴端安装工作零件齿轮与联轴器。图13-2减速器低速轴的结构示意图13.1.1轴的分类图13-4固定心轴图13-3转动心轴按轴所受载荷，可分为心轴、传动轴和转轴三类。

（1）心轴

主要承受弯矩的轴称为心轴。若心轴工作时是转动的，称为转动心轴，例如机车轮轴，如上图所示。若心轴工作时不转动，则称为固定心轴，例如自行车前轮轴，如下图所示。1.按所受载荷分类13.1.1轴的分类挖树坑机上的传动轴

（2）传动轴

主要承受扭矩的轴称为传动轴。上图所示为汽车上从变速箱到后桥的传动轴。下图为挖树坑机上的传动轴。图13-5传动轴13.1.1轴的分类图13-6转轴

（3）转轴

图示为单级圆柱齿轮减速器中的转轴，该轴上两个轴承之间的轴段承受弯矩，联轴器与齿轮之间的轴段承受扭矩，这种既承受弯矩又承受转矩的轴称为转轴。13.1.1轴的分类按轴线的几何形状，可分为直轴、曲轴和挠性轴三类。2.按轴线的几何形状分类图13-7曲轴下图为曲轴，常用于往复式机械（如曲柄压力机、内燃机）中，以实现运动的转换和动力的传递。13.1.1轴的分类图11-8挠性轴挠性轴（也称钢丝软轴）是由几层紧贴在一起的钢丝层构成的，它能把旋转运动和不大的转矩灵活地传到任何位置，但它不能承受弯矩，多用于转矩不大、以传递运动为主的简单传动装置中。摩托车的前轮到速度表之间的传动轴就是挠性轴，见右图。13.1.1轴的分类2.按轴线的几何形状分类图13-10阶梯轴图13-9光轴

（1）光轴

光轴的各截面直径相同。它加工方便，但零件不易定位，如右图所示。

（2）阶梯轴

轴上零件容易定位，便于装拆，一般机械中常用，如右图所示。直轴按形状又可分为光轴、阶梯轴和空心轴三类。按轴线的几何形状，可分为直轴、曲轴和挠性轴三类。13.1.1轴的分类

自行车的后轮轴是直轴，原来传统的轴与后轮之间是安装散滚动体的，现在新的自行车的后轴与后轮之间改用轴承，摩擦阻力小，骑行省力。图a是原来的后轴，图b是可以改装为轴承用的后轴。图a原来的后轴图b可以改装为轴承用的后轴13.1.1轴的分类图13-11空心轴

（3）空心轴

下图所示为空心轴。它可以减轻质量、增加刚度，还可以利用轴的空心来输送润滑油、切削液或便于放置待加工的棒料。车床主轴就是典型的空心轴。13.1.2轴的材料与毛坯1轴的材料种类碳素钢35、45、50、Q235合金钢20Cr、20CrMnTi、40CrNi、38CrMoAlA等用途：碳素结构钢因具有较好的综合力学性能，应用较多，尤其是45钢应用最广。合金钢具有较高的力学性能，但价格较贵，多用于有特殊要求的轴。球墨铸铁有成本低廉、吸振性较好、对应力集中的敏感较低、强度较好等优点。正火或调质处理。13.1.2轴的材料与毛坯2轴的毛坯轴的毛坯可用轧制圆钢材、锻造、焊接、铸造等方法获得。对要求不高的轴或较长的轴，毛坯直径小于150mm时，可用轧制圆钢材;对受力大、生产批量大的重要轴的毛坯，可由锻造提供;对直径特大而件数很少的轴，可用焊件毛坯;对生产批量大、外形复杂、尺寸较大的轴，可用铸造毛坯。轴的常用材料及其主要力学性能见表13-1。13.1.2轴的材料与毛坯2轴的毛坯13.1.3轴的失效形式与设计准则1轴常见的失效形式1)因弯曲疲劳强度不足而产生疲劳断裂。2)因静强度不足而断裂。轴受到严重冲击或过载，将产生脆性断裂而失效。3）因刚度不足而变形过大。精密或重要的轴会因变形过大、精度降低而不能正常工作。4)轴因共振而断裂。5）其他失效，形式如轴颈严重磨损、摩擦高温产生“烧轴”、腐蚀加速疲劳等。13.1.3轴的失效形式与设计准则2轴的设计准则1）根据轴的工作条件、生产批量和经济性原则，选取合适的材料、毛坯形式及热处理方法。2）根据轴的受力情况、轴上零件的安装位置、配合尺寸及定位方式、轴的加工方法等具体要求，确定轴的合理结构、形状及尺寸，即进行轴的结构设计。3）进行轴的强度计算或校核。对受力大的细长轴（如蜗杆轴）和对刚度要求高的轴还要进行刚度计算。在高速工作的轴，因有共振危险，故应进行振动稳定性计算。轴的结构设计0213.2轴的结构设计轴的结构设计就是定出轴的形状和尺寸。轴的结构由多方面因素决定，主要有:1)轴的受载状况。2)轴上零件的数目和布置情况。3)零件在轴上的定位和固定方法。4)轴承的类型及尺寸。5)轴的加工及装配工艺等。此外，也不能脱离整个机器而单纯讨论某轴的结构，故不存在标准结构轴，必须根据具体情况具体分析、比较，才能确定最佳方案。轴的结构设计任务，就是在满足强度、刚度和振动稳定性的基础上，根据轴上零件的定位要求及轴的加工、装配工艺性要求，合理地设计出轴的结构形状和全部尺寸。13.2.1轴的结构组成轴通常由轴头、轴颈、轴肩、轴环及轴身等部分组成。轴的支承部位与轴承配合的轴段称为轴颈，根据所在的位置又可分为端轴颈（位于轴的两端，只承受弯矩）和中轴颈（位于轴的中间，同时承受弯矩和转矩)。根据轴颈所受载荷的方向，轴颈又可分为承受径向力的径向轴颈（简称轴颈）和承受轴向力的止推轴颈。安装轮毂的轴段称为轴头。轴头与轴颈间的轴段称为轴身。13.2.2零件在轴上的定位2零件在轴上的轴向定位

轴上零件的轴向位置必须固定，以承受轴向力或不产生轴向移动。轴向定位和固定主要有两类方法：一是利用轴本身部分结构，如轴肩、轴环、锥面等；二是采用附件，如套筒、圆螺母、弹性挡圈、轴端挡圈、紧定螺钉、楔键和销等。13.2.2零件在轴上的定位2零件在轴上的轴向定位轴肩或轴环套筒13.2.2零件在轴上的定位2零件在轴上的轴向定位锥面圆螺母与止动垫圈13.2.2零件在轴上的定位2零件在轴上的轴向定位双圆螺母弹性挡圈13.2.2零件在轴上的定位2零件在轴上的轴向定位轴端挡圈紧定螺钉13.2.2零件在轴上的定位1零件在轴上的周向定位周向固定大多采用键、花键、或过盈配合等联接形式来实现。为了加工方便，键槽应设计成同一加工直线上，且紧可能采用同一规格的键槽截面尺寸。键槽应设计成同一加工直线13.2.3轴及轴上零件的工艺性1加工的工艺性1.将轴设计成阶梯轴。提供用于零件定位和固定的轴肩、轴环，区别不同的加工表面要求，便于零件的装拆和固定。2.轴上有磨削要求的表面，需在轴肩处留出砂轮越程槽；轴上需车削螺纹的部分，应有退刀槽；轴上有多个键槽时，键槽应布置在同一母线上。13.2.3轴及轴上零件的工艺性2装配的工艺性1.轴的直径应满足强度和刚度要求，并应尽量取标准值；与滚动轴承配合处，须满足滚动轴承内径标准系列；螺纹处的直径应符合螺纹标准系列；安装联轴器处的轴径应按联轴器孔径设计。2.用套筒、圆螺母、挡圈等定位时，轴段的长度应小于相配零件宽度。3.阶梯轴截面尺寸变化处应采用圆角过渡，圆角半径不宜过小。圆角半径过大影响轴上零件定位，可采用卸载槽B凹切圆角或中间环来增大圆角半径。4.降低轴的表面粗糙度或用滚压、喷丸等表面强化措施提高轴表面质量从而提高轴的疲劳强度。30˚过渡肩环r凹切圆角Rdd/4B卸载槽

也可以在轮毂上增加卸载槽B位置d/413.2.3轴及轴上零件的工艺性3妥善安排受力与提高轴的疲劳强度

1.改进轴的结构，减小应力集中

减小圆角应力集中的结构

减小应力集中的措施：（2）截面尺寸变化处宜采用较大的过渡圆角；

（3）圆角半径受到限制时，可采用如下结构：（1）阶梯轴相邻轴段直径不宜相差太大；13.2.3轴及轴上零件的工艺性3妥善安排受力与提高轴的疲劳强度（4）当轴与轮毂为过盈配合时，配合边缘处会产生较大的应力集中。

过盈配合边缘处的应力集中轮毂上开卸载槽

轴上开卸载槽

增大配合处直径

减小应力集中的措施：13.2.3轴及轴上零件的工艺性3妥善安排受力与提高轴的疲劳强度2.改进轴的表面质量表面强化处理的方法有：（1）表面高频淬火；（2）表面渗碳、氰化、氮化等化学处理；（3）碾压、喷丸等强化处理。13.2.3轴及轴上零件的工艺性3妥善安排受力与提高轴的疲劳强度

3.改善轴的受力情况方案a方案b

轮毂较长、轴的弯矩较大。

可减小弯矩；有良好的轴孔配合。不合理合理13.2.3轴及轴上零件的工艺性3妥善安排受力与提高轴的疲劳强度W方案bTW方案a只受弯矩轴径较小起重卷筒的两种结构方案

受弯矩并传递转矩轴径较大合理不合理

3.改善轴的受力情况13.2.4轴的结构设计步骤轴的结构设计须经过初步强度计算，已知轴的最小直径以及轴上主要零件尺寸(主要是毂孔直径及宽度)后再进行。其主要步骤为:(1)确定轴上零件装配方案确定轴的结构与轴上零件的位置，以及零件应从轴的哪一端装配。(2)确定轴上零件定位方式根据具体工况，对轴上零件的轴向定位和周向定位方式进行选择。轴向定位通常是轴肩(或轴环)与套筒、圆螺母、弹性挡圈等组合的使用。周向定位多采用键联接、销联接、紧定螺钉及过盈配合定位。13.2.4轴的结构设计步骤(3)确定各轴段直径轴的结构设计是在初步估算轴的最小直径的基础上进行的。为了满足零件在轴上定位的需要，通常将轴设计为阶梯轴。根据作用的不同，轴的轴肩可分为定位轴肩和工艺轴肩(为装配方便而设)，定位轴肩的高度值有一定的要求;工艺轴肩的高度值则较小，无特别要求。所以，直径的确定是在强度计算基础上，根据轴向定位的要求，定出各轴段的最终直径。(4)确定各轴段长度主要根据轴上配合零件的毂孔长度及位置、轴承宽度、轴承端盖的厚度等因素确定。(5)确定轴的结构细节如倒角尺寸、过渡圆角半径、退刀槽尺寸、轴端螺纹孔尺寸、键槽尺寸等。13.2.4轴的结构设计步骤(6)确定轴的加工精度、尺寸公差、几何公差、配合、表面粗糙度等技术要求轴的加工精度根据配合要求和加工可能性而定，精度越高，成本越高。通用机器中，轴的精度多为IT5~IT7。轴应根据装配要求，定出合理的几何公差，主要有:配合轴段的直径相对于轴颈(基准)的同轴度及它的圆度、圆柱度;定位轴肩的垂直度;键槽相对于轴线的平行度和对称度等。(7)画出轴的零件图轴的结构设计常与轴的强度计算、刚度计算、轴承及联轴器尺寸的选择计算、键联接强度校核计算等交叉进行，经反复修改，最后确定最佳结构方案，画出轴的零件图。轴的强度计算0313.3.1轴的扭转强度计算对于只传递扭转的圆截面轴，强度条件为设计公式为

对于既传递扭转又传递弯矩的轴，可按上式初步估算轴的直径。计算结果为最小直径！轴的材料Q235、20354540Cr,35SiMn[τ](N/mm)12~2020~3030~4040~52C160~135135~118118~106106~97常用材料的[τ]值和C值注:当作用在轴上的弯矩比传递的转矩小或只传递转矩时,C取较小值;

否则取较大值应圆整为标准直径！13.3.2轴的弯扭合成强度计算减速器中齿轮轴的受力为典型的弯扭合成。在完成单级减速器草图设计后，外载荷与支撑反力的位置即可确定，从而可进行受力分析。因σb和τ的循环特性不同，折合后得对于一般钢制轴，可用第三强度理论（最大切应力理论）求出危险截面的当量应力。强度条件为

l1l弯曲应力扭切应力代入得W—抗弯截面系数；WT

—抗扭截面系数；α----折合系数Me---当量弯矩13.3.3轴的刚度计算1轴的弯曲刚度校核计算轴的弯曲刚度是指轴在变矩作用下抵抗弯曲变形的能力，常用挠度y和偏转角θ来度量，如图13-4所示。应用材料力学公式和分析方法算出轴的挠度y和偏转角θ，判定公式如下：当轴上同时作用几个载荷时，可用叠加法求出挠度和偏转角。如果这几个载荷组成的不是平面力系，一般先将它们分解到水平面和垂直面上，分别求出各平面内的变形量，然后再进行叠加。式中，[y]为许用挠度(mm);[θ]为许用偏转角(rad)。13.3.3轴的刚度计算2轴的扭转刚度校核计算轴的扭转刚度是指轴在转矩作用下抵抗扭转变形的能力，常用扭转角来度量。应用材料力学公式和分析方法算出轴每米长的扭转角山，判定公式如下：式中，[Ψ]为许用扭转角(rad)。轴的设计方法0413.4轴的设计方法1类比法类比法是根据轴的工作条件，选择与其相似的轴进行类比及结构设计，画出轴的零件图。用类比法设计轴一般不进行强度计算。由于该方法完全依靠现有资料及设计者经验进行轴的设计，设计结果比较可靠、稳妥，同时又可加快设计进程，因此类比法较为常用，但有时也有一定的盲目性。13.4轴的设计方法1设计计算法用设计计算法设计轴的一般步骤为:1）根据轴的工作条件选择材料，确定许用应力。2)按纯扭转强度计算初估轴的最小直径。3)设计轴的结构，绘制出轴的结构草图。具体内容包括:根据工作要求确定轴上零件的位置和固定方式。确定各轴段的直径。确定各轴段的长度。根据有关设计手册确定轴的结构细节，如圆角、倒角、退刀槽等尺寸。4）按弯扭合成强度进行轴的强度校核。一般在轴上选取2~3个危险截面进行强度校核。若危险截面强度不够或强度裕度过大，则必须重新修改轴的结构。5）修改轴的结构后再进行校核计算。这样反复交替地校核和修改，直至设计出较为合理的轴的结构。6)绘制轴的零件图。需要指出的是:①一般情况下，设计轴时不必进行轴的刚度、振动、稳定性等校核。如需进行轴的刚度校核，也只进行轴的弯曲刚度校核;②对用于重要场合的轴、高速转动的轴，应采用疲劳强度校核计算方法进行轴的强度校核。具体内容可查阅机械设计方面的有关资料。第14章轴承机械设计基础01滚动轴承的结构、类型及代号02滚动轴承类型的选择目录CONTENTS03滚动轴承的失效形式及计算准则04滚动轴承的寿命计算05滚动轴承的静强度计算06滚动轴承的组合设计07滑动轴承08滚动轴承与滑动轴承的比较滚动轴承的结构、类型及代号0114.1.1滚动轴承的结构滚动轴承基本结构如右图所示，滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体及保持架等四部分组成。通常内圈用过盈配合与轴颈装配在一起，外圈则以较小的间隙配合装在轴承座孔内，内、外圈的一侧均有滚道，工作时，内、外圈作相对转动，滚动体可在滚道内滚动。为防止滚动体相互接触而增加摩擦，常用保持架将滚动体均匀地分开。14.1.2滚动轴承的类型1按滚动体的形状分1)

球轴承:滚动体与内、外圈滚道点接触,摩擦小。2）滚子轴承:滚动体与内、外圈滚道线接触，承载能力高。14.1.2滚动轴承的类型2按能承受的载荷方向分1)向心轴承（图14-2a):只能承受或主要承受径向载荷，其接触角α为0°~45°。2)推力轴承（图14-2b):只能承受或主要承受轴向载荷,其接触角α为45°~90°。14.1.2滚动轴承的类型3按其工作能否调心分分为调心轴承和非调心轴承。调心轴承是指滚子滚道是球面形的，能适应两滚道轴线间的角偏差而有角运动的轴承。4按滚动体的列数分1)单列轴承——具有一列滚动体的轴承。2)双列轴承——具有两列滚动体的轴承。3)多列轴承——具有多于两列滚动体的轴承，如三列、四列轴承。14.1.3滚动轴承的代号1基本代号宽(高)度系列代号直径系列代号前置代号基本代号

后置代号表9-3

滚动轴承代号的构成类型代号尺寸系列代号或加基本代号——表示轴承的基本类型、结构和尺寸。类型代号——左起第一位成套轴承分部件轴承内径注：代表字母；代表数字

14.1.3滚动轴承的代号1基本代号000300400200尺寸系列代号——左起第二、三位，见表9-4。宽(高)度系列代号直径系列代号前置代号基本代号

后置代号表9-3

滚动轴承代号的构成类型代号尺寸系列代号或加基本代号——表示轴承的基本类型、结构和尺寸。成套轴承分部件轴承内径注：代表字母；代表数字

14.1.3滚动轴承的代号1基本代号内径代号——基本代号左起第四、五位,见表9-5。宽(高)度系列代号直径系列代号前置代号基本代号

后置代号表9-3

滚动轴承代号的构成类型代号尺寸系列代号或加基本代号——表示轴承的基本类型、结构和尺寸。成套轴承分部件轴承内径注：代表字母；代表数字

14.1.3滚动轴承的代号1基本代号14.1.3滚动轴承的代号2前置代号前置代号用字母表示，经常用于表示轴承的分部件，代号及其含义可查阅GB/T272-2017。3后置代号后置代号——用字母（或加数字）表示。内部结构轴承后置代号排列顺序后置代号组含义1密封与防尘套圈变形238保持架及材料游隙轴承材料公差等级配置其他745614.1.3滚动轴承的代号3后置代号6206轴承内径d=6×5＝40mm宽度系列0（省略），直径系列2深沟球轴承0级公差，0组游隙

例

解释轴承代号6206、7212AC的含义。解：7212AC公称接触角α=25°直径系列2宽度系列0

角接触球轴承6级公差，0组游隙滚动轴承类型的选择0214.2.1影响轴承承载能力的参数(1)游隙﹐内、外圈之间沿径向或轴向的相对位移量，相应称为径向游隙或轴向游隙。游隙对轴承的寿命、温升和噪声有很大影响。(2）接触角滚动体与外圈滚道接触处的公法线与轴承径向平面间的夹角α，如图14-3a所示。接触角越大，轴承承受轴向载荷的能力越大。(3）偏位角︰轴承内、外圈轴线之间的相对角位移8，如图14-3b所示。其许用值越大，轴承自动适应轴挠曲变形的能力越强。(4）极限转速﹑滚动轴承在一定的载荷和润滑条件下，允许的最高转速称为极限转速。滚动轴承的转速过高，会使靡擦面产生高温，使润滑失效，从而导致滚动体与滚道黏着而产生破坏。14.2.2滚动轴承的选择原则1承受载荷情况(1）载荷方向﹐主要承受径向力时，选用向心轴承;只承受轴向力时，选用推力轴承;同时承受径向力和轴向力时，选用角接触轴承。(2）载荷大小﹐承受的载荷较大时，应选择滚子轴承或尺寸系列较大的轴承;反之，选择球轴承或尺寸系列较小的轴承。(3）载荷性质载荷平稳时，可选择球轴承;有冲击和振动时，宜选择滚子轴承。14.2.2滚动轴承的选择原则2转速限制转速较高时，可选择球轴承和轻系列轴承;反之，可选择滚子轴承和重系列轴承。推力轴承的极限转速很低。14.2.2滚动轴承的选择原则3调心性要求（空间限制）对轴承的径向尺寸有限制时，宜选轻系列、特轻系列轴承或滚针轴承;对轴承的轴向尺寸有限制时，宜选窄系列轴承。轴及支承系统的刚性较差或安装精度较低时，应采用调心球轴承或调心滚子轴承。14.2.2滚动轴承的选择原则4安装与拆卸在轴承座不是剖分式而又必须沿轴向装拆轴承，以及需要频繁装拆轴承的机械中，应优先选用内、外圈可分离的轴承（如3类、N类等);轴承安装在长轴上时，为便于装拆可选用内圈为圆锥孔的轴承（后置代号第﹖项为K)。14.2.2滚动轴承的选择原则5公差等级滚动轴承公差等级分为6级;0级（普通级)、6级、6X级、5级、4级及2级。普通级精度最低,2级精度最高。普通级应用最广，对大多数机械而言，选用О级公差的轴承足以满足要求。但对于旋转精度有严格要求的机床主轴、精密机械、仪表以及高速旋转的轴，应选用高精度的轴承。14.2.2滚动轴承的选择原则6经济性要求在满足使用要求的前提下，尽量选用便宜的轴承，以降低成本。普通结构的轴承比特殊结构的轴承便宜，球轴承比滚子轴承便宜，精度低的轴承比精度高的轴承便宜。滚动轴承的失效形式及计算准则0314.3.1滚动轴承的主要失效形式1疲劳点蚀滚动轴承受载时，滚动体与内、外圈的接触表面上将产生接触应力。由于内、外圈和滚动体在工作时有相对转动，各元件所受的载荷及产生的应力也随时变化，故接触应力为脉动循环交变应力。当接触应力超过极限值时，元件工作表面的表层下将产生疲劳裂纹，并逐渐扩展到表面，从而使内、外圈或滚动体表面形成疲劳点蚀。轴承出现疲劳点蚀后，将导致轴承产生振动和噪声，回转精度降低和工作温度升高，从而使轴承丧失正常工作能力。这是滚动轴承的主要失效形式。14.3.1滚动轴承的主要失效形式2塑性变形轴承受载荷过大或有巨大冲击时，滚动体或滚道表面可能因局部接触应力超过材料的屈服强度而发生塑性变形，形成凹坑而失效。这种失效形式主要表现在转速极低或摆动的轴承中。14.3.1滚动轴承的主要失效形式3磨损润滑不良，以及杂物和灰尘的侵入都会引起轴承早期磨损，从而使轴承丧失旋转精度、噪声增大、温度升高，最终导致轴承失效。此外，由于设计、安装、使用中某些非正常的原因，也可能导致轴承的破裂、保持架损坏、腐蚀等现象，使轴承失效。选择轴承时，应该针对主要失效形式进行必要的计算。对于在一般工作条件下运转的滚动轴承，应进行防止疲劳点蚀的寿命计算和防止塑性变形的静强度校核计算;对于转速很低或做间歇摆动的轴承，只需进行静强度计算;对于转速较高的轴承，除进行寿命计算外，还需验算轴承的极限转速。14.3.2滚动轴承的计算准则在选择滚动轴承类型后，要确定其型号和尺寸，为此，需要针对轴承的主要失效形式进行计算。计算准则为:1)对于一般转速的轴承，如果轴承的制造、保管、安装、使用等条件均良好，轴承的主要失效形式为疲劳点蚀，应按基本额定动载荷进行寿命计算。2)对于高速轴承，除疲劳点蚀外，其工作表面过热而导致的轴承失效也是重要的失效形式，因此除进行寿命计算外，还应验算其极限转速。3)对于低速轴承，可近似认为轴承各元件是在静应力作用下工作的，其主要失效形式为塑性变形，故应按额定静载荷进行强度计算。滚动轴承的寿命计算0414.4.1基本参数1轴承寿命滚动轴承工作时，轴承中任一个元件出现疲劳点蚀前所经历的总转数，或在一定转速下的工作小时数，称为轴承的寿命。14.4.1基本参数2基本额定寿命一批在相同条件下运转的同一型号的轴承，其可靠度为90%（即失效率为10%)时的寿命称为基本额定寿命。换言之，一批同型号轴承工作运转达到基本额定寿命时，已有10%的轴承先后出现疲劳点蚀，90%的轴承还能继续工作。用L。表示基本额定寿命，其单位为转数;用Lno。表示基本额定寿命，其单位为工作小时数。所以，按基本额定寿命计算而选用的轴承，可能有10%以内的轴承提前失效，也即可能有90%以上的轴承超过预期寿命。而对于单个轴承而言，能达到或超过此预期寿命的可14.4.1基本参数3基本额定动载荷基本额定动载荷指轴承的基本额定寿命恰好为10°转时，轴承所能承受的最大载荷值,用C表示。基本额定动载荷表征了轴承的承载能力。对于主要承受径向载荷的向心轴承，基本额定动载荷用Cr，表示;对于主要承受轴向载荷的推力轴承，基本额定动载荷用Ca。表示。C值可查轴承标准或机械设计手册确定。14.4.2滚动轴承寿命计算公式根据大量的试验和理论分析，推导出轴承疲劳寿命的计算公式如下式中，C为基本额定动载荷(N);Р为当量动载荷(N);ft为温度系数;fp为载荷系数;ε为寿命指数，球轴承ε=3，滚子轴承ε=10/3;n为轴承的工作转速（r/min)。按预期寿命要求选择轴承型号时，可按下式确定轴承应具备的基本额定动载荷Cc。值14.4.3当量动载荷P的计算滚动轴承的基本额定动载荷是在向心轴承只受径向载荷、推力轴承只受轴向载荷的特定条件下定义的。轴承往往承受着径向载荷和轴向载荷的联合作用，因此需将该实际联合载荷等效为一假想的当量动载荷Р来处理。在此载荷作用下，轴承的工作寿命与轴承在实际工作载荷下的寿命相同。14.4.4向心角接触轴承的载荷计算1向心角接触轴承的受力分析内部轴向力S——各滚动体上所受的轴向分力之和。

S的方向总是沿轴向由外圈的宽边端面指向窄边端面；当轴承受径向载荷Fr时，作用在承载区内第i个滚动体上的法向反力为Qi，可分解为径向分力Ri和轴向分力Si。14.4.4向心角接触轴承的载荷计算

反装——两轴承外圈宽边相对（背靠背），使支承跨距加大角接触球轴承及圆锥滚子轴承通常成对使用，对称安装，以免轴承工作时产生轴向窜动。正装

反装

正装——两轴承外圈窄边相对（面对面），使支承跨距缩短1向心角接触轴承的受力分析14.4.4向心角接触轴承的载荷计算2向心角接触轴承的轴向载荷计算（3）轴向载荷计算

当轴与其相配合的轴承内圈达到轴向平衡，应满足：若

FA+S2=S1

即FA＋S2＞S1Fa1

＝S1＋S1′＝FA＋S2FA＋S2＜S1若同理得：轴承1被“压紧”，受到附加轴向力S1′；轴承2被“放松”。因此滚动轴承的静强度计算0514.5.1基本参数1基本额定静载荷根据GB/T4662—2012，使受载最大的滚动体与滚道接触中心处引起的接触应力达到一定值（对于调心球轴承为4600MPa，所有滚子轴承为4000MPa，所有其他球轴承为4200MPa)的载荷，作为轴承静强度的界限，被认为是基本额定静载荷，用C0表示（向心球轴承指径向基本额定静载荷Cor，推力球轴承指轴向基本额定静载荷Coa，其值可查阅轴承样本)。14.5.1基本参数2当量静载荷当轴承上同时作用有径向载荷Fr和轴向载荷Fa时，应折合成一个当量静载荷Po，即14.5.2静强度计算滚动轴承静强度校核公式:式中：S0为静强度安全系数，见下表。C0(C0r或C0a)≥S0P0静强度安全系数S0载荷性质和使用要求S0对有大的冲击载荷或对旋转精度及运转平稳性要求较高1.2~2.5正常使用0.8~1.2对没有冲击载荷和振动或旋转精度及运转平稳性要求较低0.5~0.8滚动轴承的组合设计0614.6.1轴承的轴向固定1内圈的固定(1)轴肩固定方便、可靠、最常用，如图14-6a所示。(2）弹性挡圈固定﹑轻巧，承受的轴向力小，常用于深沟球轴承，如图14-6b所示。(3）轴端挡圈固定用于高速、轴向力较大的轴承，如图14-6c所示。(4）圆螺母固定瞭可靠，用于高速、轴向力较大的轴承，如图14-6d所示。(5）锥套固定靠摩擦工作，适用于光轴、低速、轻载或经常装拆的场合，如图14-6e所示。14.6.1轴承的轴向固定2外圈的固定（1）弹性挡圈固定﹑简单、方便、紧凑，但能承受的轴向力小，如图14-7a所示。（2）轴承端盖固定瞭最常用，适用于高速、轴向力较大的轴承，如图14-7b所示。（3）止动环固定与带有止动槽的轴承配套，用于剖分式轴承座，如图14-7c所示。（4）螺纹环固定用于高速、轴向力较大而不便采用轴承端盖的轴承，如图14-7d所示。14.6.2轴组件的轴向固定1两端单向固定如图14-8所示，普通工作温度下的短轴，支点常采用深沟球轴承两端单向固定的方式，两端轴承各限制一个方向的轴向位移,分别承受一个方向的轴向力。14.6.2轴组件的轴向固定2一端固定、一端游动如图14-9所示，当轴的跨距较长或工作温度变化较大时，可采用的固定方式为:一端轴承内、外圈均双向固定，由单个轴承或轴承组承受双向轴向载荷，另一端轴承可沿轴向自由游动。14.6.3轴承组合的调整1轴承间隙的调整调整轴承间隙是为了保证轴的回转精度及轴承运转灵活性，简化加工。常用的调整方法有，采用调整垫片、调整环、调整螺钉、圆螺母等，如图14-10所示。14.6.3轴承组合的调整2轴组件位置的调整某些场合要求轴上安装的零件必须有准确的轴向位置。这种情况下需要有轴向位置调整的措施。例如，锥齿轮传动要求两锥齿轮的顶点相重合，蜗杆传动要求蜗轮的中平面通过蜗杆的轴线等。图14-11所示为锥齿轮轴组件位置的调整方式:通过改变套杯3与箱体间垫片1的厚度，使套杯做轴向移动，以调整锥齿轮的位置;蛰片2用来调整轴承间隙。14.6.4滚动轴承的配合与装拆1滚动轴承的配合滚动轴承的内圈与轴、外圈与孔之间应根据具体情况来选择不同的配合。由于滚动轴承是标准件,因此轴承内圈与轴的配合应采用基孔制，轴承外圈与轴承座孔的配合应采用基轴制。通常内圈为转动圈，转动圈应采用较紧的配合，如配合轴的公差带采用n6、m6、k6、js6等，转速越高、载荷越大、振动越大，则配合应越紧些;要经常拆卸的轴承，则配合应松些。外圈一般为固定圈，应采用较松的配合，配合孔的公差带通常采用J7、J6、H7、G7等。关于配合与公差的详细资料，可参阅机械设计手册。14.6.4滚动轴承的配合与装拆2支承部分的刚度和同轴度轴和安装轴承的轴承座或箱体，应具有足够的刚度，同一轴线上的两轴承孔应保证有一定的同轴度，否则会使轴承旋转不灵活，降低传动效率，影响轴承的寿命。为了使箱体或轴承座在轴承安装处有足够的刚度，可适当增加箱体或轴承座在该处的壁厚，或采用加强肋（(图14-12a)。为了保证同轴度，尽可能采用整体俦造的箱体或轴承座，并采用相同直径的轴承孔，以便加工时一次定位镗出。如果同一轴上装有不同外径的轴承，为了便于轴承座孔一次镗出，可利用衬筒来安装轴承(图14-12b)。14.6.4滚动轴承的配合与装拆3滚动轴承的安装与拆卸1）装配方法:内圈与轴颈采用过盈配合时，可采用压力机压人（图14-13a)，或将轴承在油中加热至80~100℃后进行热装。2）拆卸方法:轴承内圈的拆卸常采用顶拔器进行（图14-13b)。外圈则通过套简或螺钉顶出。为便于拆卸，轴肩或孔肩的高度应低于定位套圈的高度，并要留出拆卸空间，典型坐孔结构如14-13c-e所示.14.6.5滚动轴承的润滑与密封1滚动轴承的润滑为减轻机械运转部位接触表面间的磨损，常在摩擦副间加入润滑剂将两表面分隔开来，这种措施称为润滑。润滑的主要作用有：降低摩擦，减少磨损，防止腐蚀，提高效率，改善机器运转状况，延长机器的使用寿命。

工业生产实际中最常用的润滑剂有润滑油、润滑脂，此外，还有固体润滑剂（如二硫化钥、石墨等）、气体润滑剂（如空气等）。

1.润滑油

润滑油是使用最广泛的润滑剂，可以分为三类：一是有机油，通常是指动植物油；二是矿物油，主要是指石油产品；三是化学合成油。因矿物油来源充足，成本低廉，稳定性好，实用范围广，故多采用矿物油作为润滑油。14.6.5滚动轴承的润滑与密封1滚动轴承的润滑衡量润滑油性能的一个重要指标是粘度。粘度的大小不仅直接影响摩擦副的运动阻力，而且对润滑油膜的形成及承载能力有决定性作用，它是选择润滑油的主要依据。粘度可用动力粘度、运动粘度、条件粘度三项指标来表示，润滑油的牌号就以运动粘度来划分。对于工业用润滑油，国家标准（GB/T3141-1994）规定温度在40℃时按运动粘度分为5、7、10、15、22、32等20个牌号。牌号的数值越大，油的粘度越高，即越稠。选用润滑油主要是确定润滑油的种类与牌号。一般是根据机械设备的工作条件、载荷和速度，先确定合适的粘度范围，再选择适当的润滑油品种。选择的原则是：载荷较大或变载、冲击的场合，加工粗糙或未经磨合的表面，选粘度较高的润滑油。速度高时，载荷较小，采用压力循环润滑、滴油润滑的场合，宜选用粘度低的润滑油。常用润滑油的性能与用途见表

。14.6.5滚动轴承的润滑与密封1滚动轴承的润滑14.6.5滚动轴承的润滑与密封1滚动轴承的润滑

2.润滑脂

润滑脂是在润滑油中加入稠化剂（如钙、钠、锉等金属皂基）而形成的脂状润滑剂，俗称黄油或干油。加入稠化剂的主要作用是减少油的流动性，提高润滑油与摩擦面的附着力。有时还加入一些添加剂，以增加抗氧化性和油膜厚度。

润滑脂的主要质量指标：

（1）锥入度锥入度（脂的稠度）是指在规定的测定条件下，将重力为150g的标准锥体放入25℃的润滑脂试样中，经5s后所沉入的深度称为该润滑脂的锥入度（以0.1mm为单位）。它标志着润滑脂内阻力的大小和流动性的强弱，锥入度越小，表明润滑脂越不易从摩擦表面中被挤出，附着性、密封性好，故承载能力高。14.6.5滚动轴承的润滑与密封1滚动轴承的润滑

（2）滴点

滴点是指在规定的条件下，润滑脂受热后从标准测量杯的孔口滴下第一滴油时的温度。滴点标志着润滑脂耐高温的能力。

润滑脂和润滑油相比，润滑脂粘性大，粘性随温度变化的影响较小，使用温度范围较润滑油宽广；粘附能力强，密封性好，油膜强度高，不易流失；但流动性和散热能力差，摩擦阻力大，故不宜用于高速高温的场合。

常用润滑脂的性能与用途见表。14.6.5滚动轴承的润滑与密封1滚动轴承的润滑14.6.5滚动轴承的润滑与密封1滚动轴承的润滑用具有润滑作用的固体粉末取代润滑油或润滑脂来实现摩擦表面的润滑，称为固体润滑。最常用的固体润滑剂有石墨、二硫化钥、二硫化钨、高分子材料（如聚四氟乙烯、尼龙等）。

固体润滑剂具有很好的化学稳定性，耐高温、高压，润滑简单，维护方便，适用于速度、温度和载荷非正常的条件下，或不允许有油、脂污染及无法加润滑油的场合。3.固体润滑剂14.6.5滚动轴承的润滑与密封

滴油润滑用油杯储油，可用针阀调节油量。为了使滴油畅通，一般选用粘度较低的L-AN15全损耗系统用油。

喷油润滑是用油泵将油增压，然后通过油管和喷嘴将油喷到轴承内，其润滑效果好，一般适用于高速、重载和重要的轴承中。

油雾润滑是用经过过滤和脱水的压缩空气，将润滑油经雾化后通入轴承。该润滑方式适用于dn值大于6×105mm·r/min的轴承。这种方法的冷却效果好，并可节约润滑油，但油雾散逸在空气中，会污染环境。1滚动轴承的润滑14.6.5滚动轴承的润滑与密封1滚动轴承的润滑在齿轮减速器中，如图所示，将大齿轮的一部分浸人油中，利用大齿轮的转动，把油带到摩擦部位使零件进行润滑的方式称为浸油润滑。同时，油被旋转齿轮带起飞溅到其他部位，使其他零件得到润滑称为飞溅润滑。这两种润滑方式润滑可靠，连续均匀，但转速较高时功耗大，多用于中速转动的齿轮箱体中齿轮与轴承等零件的润滑。浸油润滑14.6.5滚动轴承的润滑与密封2滚动轴承的密封机械设备中的润滑系统都必须设置密封装置，密封的作用是为了防止灰尘、水分及有害介质侵人机器，阻止润滑剂或工作介质的泄漏，有效地利用润滑剂。通过密封还可节约润滑剂，提高机器使用寿命，改善工厂环境卫生和工作条件。

密封装置的类型很多，根据被密封构件的运动形式可分为静密封和动密封。两个相对静止的构件之间结合面的密封称为静密封，如减速器的上下箱之间的密封、轴承端盖与箱体轴承座之间的密封等。实现静密封的方法很多，最简单的方法是靠接合面加工平整，在一定的压力下贴紧密封；一般情况下，是在结合面之间加垫片或密封圈，还有在结合面之间涂各类密封胶。两个具有相对运动的构件结合面之间的密封称为动密封，根据其相对运动的形式不同，动密封又可分为旋转密封和移动密封，如减速器中外伸轴与轴承端盖之间的密封就是旋转密封。旋转密封又分为接触式密封和非接触式密封两类。本节只研究旋转轴外伸端的密封方法。14.6.5滚动轴承的润滑与密封2滚动轴承的密封毡圈密封

接触式密封是靠密封元件与接合面的压紧产生接触摩擦而起密封作用的，故此种密封方式不宜用于高速。

（1）毡圈密封

如图所示，将断面为矩形的毡圈压入轴承端盖的梯形槽中，使之产生对轴的压紧作用而实现密封。毡圈内径略小于轴的直径，尺寸已标准化。毡圈材料为毛毡，安装前，毡圈应先在粘度较高的热矿物油中浸渍饱和。毡圈密封结构简单，安装方便，成本较低，但易磨损、寿命短。一般适用于脂润滑和密封处圆周速度v＜4m/

s的场合，工作温度不超过90℃。14.6.5滚动轴承的润滑与密封2滚动轴承的密封

（2）唇形密封圈密封

如图a所示，密封圈一般由耐油橡胶、金属骨架和弹簧三部分组成，也有的没有骨架，密封圈是标准件。靠材料本身的弹力及弹簧的作用，以一定的收缩力紧套在轴上起密封作用。使用唇形密封圈时应注意唇口的方向，图b所示为密封圈唇口朝内，主要是防止漏油；图c所示为密封圈唇口朝外，主要是防止灰尘、杂质侵入。这种密封方式既可用于油润滑，也可用于脂润滑，轴的圆周速度要求小于7m/s,工作温度范围为－40～100℃。唇形密封圈密封

14.6.5滚动轴承的润滑与密封2滚动轴承的密封

（1）间隙密封

如图所示，间隙式密封（亦称防尘节流环式），在转动件与静止件之间留有很小间隙（0.1～0.3mm)，利用节流环间隙的节流效应起到防尘和密封作用。可在轴承端盖内加工出螺旋槽，若在螺旋槽内填充密封润滑脂，密封效果会更好。间隙的宽度越长，密封的效果越好。适用于环境比较干净的脂润滑。

非接触式密封方式密封部位转动零件与固定零件之间不接触，留有间隙，因此对轴的转速没有太大的限制。间隙密封

14.6.5滚动轴承的润滑与密封2滚动轴承的密封

（2）挡油环密封

如图所示，在轴承座孔内的轴承内侧与工作零件之间安装一挡油环，挡油环随轴一起转动，利用其离心作用，将箱体内下溅的油及杂质甩走，阻止油进入轴承部位，多用于轴承部位使用脂润滑的场合。挡油环密封

14.6.5滚动轴承的润滑与密封2滚动轴承的密封c）组合密封

（3）迷宫式密封

如图所示，轴上的旋转密封零件与固定在箱体上的密封零件的接触处做成迷宫间隙，对被密封介质产生节流效应而起密封作用，可分为轴向迷宫、径向迷宫、组合迷宫等，若在间隙中填充密封润滑脂，密封效果更好。迷宫式密封结构简单，使用寿命长，但加工精度要求高，装配较难，适用于脂或油的润滑场合，多用于一般密封不能胜任、要求较高的场合。a）轴向迷宫b）径向迷宫滑动轴承0714.7滑动轴承虽然滚动轴承有一系列优点，在一般机器中获得了广泛使用，但是在高速、高精度、重载、结构上要求剖分等场合下，滑动轴承更显示出它的优异性能。因而，在汽轮机、离心式压缩机、内燃机、大型发电机中，多采用滑动轴承;在低速而有冲击的机器中，如水泥搅拌机、滚筒清砂机、破碎机等，也采用滑动轴承。14.7.1滑动轴承类型和结构1向心滑动轴承组成：轴承座、轴套或轴瓦等。油杯孔轴承

结构简单，成本低廉。应用：低速、轻载或间歇性工作的机器中。

因磨损而造成的间隙无法调整。

只能从沿轴向装入或拆。轴承座特点：1.整体式向心滑动轴承14.7.1滑动轴承类型和结构1向心滑动轴承

将轴承座或轴瓦分离制造，两部分用联接螺栓。

特点：结构复杂，可以调整因磨损而造成的间隙，

在正常工作情况下，轴承所受径向载荷方向应该在垂直于剖分面的轴承中心线35º左右的范围内，否则应采用斜剖分式。(b)剖分式斜滑动轴承14.7.1滑动轴承类型和结构1向心滑动轴承

将轴承座或轴瓦分离制造，两部分用联接螺栓。

特点：结构复杂，可以调整因磨损而造成的间隙，应用场合：装拆调整方便，故得到广泛应用。1—轴承座

2—下轴瓦

3—上轴瓦

4—油杯

5—螺栓连接6—轴承盖

(a)剖分式正滑动轴承14.7.1