往复式压缩机

往复压缩机往复式压缩机基础知识及常见隐患判断

2024/4/1011.往复压缩机

课件提纲工作原理性能参数易损部件结构类型压缩机故障原因分析12342024/4/102压缩机开停车需注意事项5压缩机的安装及调试6

常用的压缩机维护巡检方法72.前言压缩机是输送气体并提高气体压力能的机器。在石油化工厂中，压缩机主要压缩原料气、空气或中间过程的介质气体，以满足石油化工生产工艺的需要。压缩机按其工作原理可分为速度型和容积型两种。速度型压缩机靠气体在高速旋转的叶轮的作用下，得到巨大的动能，随后在扩压器中急剧降低，使气体的动能转变为势能，也就是压力能。容积型压缩机靠在气缸内作往复或回转运动的活塞，使容积缩小而提高气体压力。往复压缩机2024/4/1033.前言2024/4/10往复压缩机4活塞式压缩机按气缸中心线位置分类如下：1、立式压缩机——气缸中心线与地面垂直；2、卧式压缩机——气缸中心线与地面平行，且气缸只布置在机身一侧；3、对置式压缩机——气缸中心线与地面平行，且气缸布置在机身两侧；在对置式中，如果相对列活塞相向运动又称为对称平衡式；4、角度式压缩机——气缸中心线互成一定角度，按气缸排列所呈的形状，又分为L型、V型、W型、S型。4.按排气压力：鼓风机、低压压缩机（＜1MPa）、中压压缩机（1—10MPa）、高压压缩机（10—100MPa）、超高压压缩机（＞100MPa）按排气量范围（m3/min，按进气状态计）：微型压缩机：＜1小型压缩机：1～10中型压缩机：10～60大型压缩机：＞60按级数：单级、两级、多级。按气缸容积的利用方式：单作用式、双作用式、级差式。

如果活塞一个面作为工作面完成工作循环而轴侧通大气的称为单作用气缸。如果活塞两面均为工作面，气缸盖侧与轴侧均为同一级的工作容积，这样的气缸称为双作用气缸。如果活塞两面均为工作面，气缸盖侧与轴侧为不同级的工作容积，这样的气缸称为级差式气缸。5.机型命名如：6M40-490/255为6列气缸，M型对称平衡型，活塞力为40吨力,打气量为490m3/min，排气压力为255kgf/cm2（25.5MPa）6.1.工作原理往复式压缩机通过曲轴连杆机构将曲轴旋转运动转化为活塞往复运动。压缩机工作时，电动机通过联轴器带动曲轴旋转，再通过曲柄连杆机构将曲轴的旋转运动变成十字头的往复直线运动。十字头带动活塞杆，使活塞在气缸内作往复运动。由气缸内壁、气缸盖和活塞顶面所构成的工作容积则会发生周期性变化。曲轴旋转一周，活塞往复一次，气缸内相继实现进气、压缩、排气的过程，即完成一个工作循环。2024/4/10往复压缩机77.1.1理论工作循环为了更好地理解活塞压缩机的工作原理，这里重点介绍理论工作循环。假定压缩机没有余隙容积，没有吸、排气阻力，没有热量交换，则压缩机工作时，汽缸内的压力和容积的关系如下图所示。压缩机的理论工作过程可以简化成下图示的三个热力过程。2024/4/10往复压缩机88.1.1理论工作循环吸气—活塞自0点移至1点，吸气阀打开，气体在P1压力下进入气缸。压缩—活塞自1点移至2点，吸排气阀均关闭，此过程为多变压缩过程，气缸内的气体压力升至P2。排气—活塞从2点移至3点，压力为P2的气体等压排出气缸。过程0-1-2-3-0构成了压缩机的理论工作循环，压缩机完成一个理论循环所消耗的功即为图中0-1-2-3-0所代表的面积。2024/4/10往复压缩机99.1.1理论工作循环压缩机在压缩气体的过程中，温度会逐步升高，是个多变的过程。实际压缩循环比理论压缩循环多了一个热膨胀的过程。随着热膨胀的逐步增加压力升高，温度也升高，功耗随之加大。所以，在理论上等温压缩循环的功耗最小。2024/4/10往复压缩机1010.1.2实际工作循环压缩机中最常见的压缩过程为等温、绝热及多变过程。在同一压缩范围内，等温压缩耗功最小，绝热过程耗功最大，多变压缩介于两者之间。实际上，由于受冷却速度的限制以及和外界的热量交换，不可能实现等温过程和绝热过程，一般都为多变压缩过程。2024/4/10往复压缩机1111.1.2实际工作循环压缩机工作过程中活塞环、填料、气阀不可避免存在泄露，每个循环的排气量总小于实际吸气量。压缩机的进气阻力过大，会造成压缩机排气量减少。余隙容积过大会降低排气量，使指示功图面积变小。2024/4/10往复压缩机1212.1.2.1实际过程与理论过程的区别容积系数：余隙容积

中高压气体膨胀，占去活塞一部分行程，λV

→吸进气体减少ΔV1

13.1.2.1实际过程与理论过程的区别余隙容积存在的原因及意义：（1）压缩气体时，气体中可能有部分蒸气凝结下来。我们知道液体是不可压缩的，如果气缸中不留有余隙，则压缩机不可避免地会遭到损坏。因此，在压缩机气缸中必须留有余隙。（2）余隙存在以及残留在余隙容积内的气体可以起到气垫作用，也不会使活塞与气缸盖发生撞击而损坏。同时，为了装配和调节的需要，在气缸盖与处于死点位置的活塞之间也必须留有一定的余隙。（3）压缩机上装有气阀，在气阀与气缸之间以及阀座本身的气道上都会有活塞赶不尽的余气，这些余气可以减缓气体对进出口气阀的冲击作用，同时也减缓了阀片对阀座及升程限制器（阀盖）的冲击作用。14.1.2.1实际过程与理论过程的区别（4）由于金属的热膨胀，活塞杆、连杆在工作中，随着温度升高会发生膨胀而伸长。气缸中留有余隙就能给压缩机的装配、操作和安全使用带来很多好处，但余隙留得过大，不仅没有好处，反而对压缩机的工作带来不好的影响。所以，在一般情况下，所留压缩机气缸的余隙容积约为气缸工作部分体积的3%--8%，而对压力较高、直径较小的压缩机气缸，所留的余隙容积通常为5%---12%。即压缩机活塞与缸体的余隙为：D=（3%--8%）S中大型压缩机余隙一般按轴侧≥1%S，盖侧≥1%S+1，或者前3后4的原则。S为压缩机行程。15.1.2.1实际过程与理论过程的区别由于余隙容积的存在，实际工作循环由膨胀、吸气、压缩、排气四个过程组成，而理论循环无膨胀过程。实际吸、排气过程中存在阻力损失，使实际气缸内吸气压力小于吸入管路内气压、实际气缸内排气压力高于排出管路内气压；吸、排气过程中有压力波动、温度变化。在膨胀和压缩过程中，因为气体与气缸壁之间存在热交换，使得压缩过程指数与膨胀过程指数不断变化，并非常数。2024/4/10往复压缩机1616.2.性能参数往复式压缩机的性能参数主要包括：排气压力排气温度排气量轴功率活塞力2024/4/10往复压缩机1717.2.1吸气/排气压力往复压缩机的吸气和排气压力分别指第一级吸入管道处和末级排出接管处的气体压力。气缸内的压力取决于进、排气系统中的压力，即由“背压”决定。所以吸、排气压力是可以改变的。压缩机铭牌上的吸、排气压力是指额定值，实际上只要机器强度、排气温度、电机功率和气阀工作许可，他们是可以在很大范围内变化的。2024/4/10往复压缩机1818.2.2排气温度排气温度是指压缩机末级排出气体的温度，它应在末级气缸排出管处测得。多级压缩机末级之前各级的排气温度称为该级的排气温度，在相应级的排气接管处测得。排气温度可以计算校核，T2＝T1(P2/P1)n-1/n排气温度应进行监控：排气温度过高会造成润滑油润滑性能下降，轻质油挥发污染气体，润滑油积碳堵塞阀槽，活塞环软化或加速磨损，非金属阀片融化等。2024/4/10往复压缩机1919.2.3容积流量往复压缩机的容积流量是指在单位时间内经压缩机压缩后在压缩机最后一级排出的气体，换算到第一级进口状态的压力和温度时的气体容积值，单位是M3/min或M3/h。压缩机的额定容积流量，即在压缩机铭牌上标注的容积流量是指在特定的进口状态下（进口压力0.1MPa，温度20℃）时的容积流量。对于实际气体，若是在高压下测得的气体容积，则换算时要考虑到气体可压缩性的影响。2024/4/10往复压缩机2020.2.4供气量往复压缩机排气量随压缩机的进口状态而变，它不反映压缩机所排气体的物质数量。化工工艺中使用的压缩机，由于工艺计算的需要，需将容积流量折算到标准状态（1.013x105Pa，0℃）时的干气容积值，此值称为供气量或者标准容积流量。2024/4/10往复压缩机2121.2.5功率和效率压缩机消耗的功，一部分直接用于压缩气体，另一部分是用于克服机械摩擦。前者称为指示功，后者称为摩擦功，二者之和为主轴所需的总功，称为轴功。单位时间所消耗的功称为功率。指示功率与轴功率的比值即为压缩机的效率。中、大型压缩机：0.90～0.96；小型压缩机：0.85～0.92；微型压缩机：0.82～0.90。2024/4/10往复压缩机2222.2.6活塞式多级压缩所谓多级压缩是将气体的压缩过程分在若干级中进行，并在每级压缩后将气体导入中间冷却器进行冷却。如图所示2024/4/10往复压缩机231ststage2ndstage3bar 8bar1bar 3barQ23.2.6活塞式多级压缩的理由/优势/劣势1.活塞式压缩机主要优点：（1）、不论流量大小，都能达到所需的压力，一般单级终压可达0.3-0.5MPa，多级压缩终压可达100MPa；（2）、效率较高；（3）、气量调节时排气压力几乎不变；（4）、活塞压缩机对材料要求低，多用普通钢铁材料，加工较容易，造价也较低廉（5）、活塞压缩机的装置系统比较简单，可维修性强。2024/4/10往复压缩机2424.2.6活塞式多级压缩的理由/优势/劣势2.主要缺点：（1）、转速低，排气量较大时机器显得笨重；（2）、结构复杂，易损件多，日常维修量大；（3）、动平衡性差，运转时有振动；（4）、排气量不连续，气流不均匀；2024/4/10往复压缩机2525.3部件结构类型压缩机主要由机体、曲轴、连杆、活塞组、阀门、轴封、油泵、能量调节装置、润滑油系统、进出口缓冲罐/气液分离器等部件组成。

*工作腔：气阀、气缸、活塞等*传动部分：曲轴、连杆、十字头、活塞杆等*机身部分:曲轴箱、盘车系统*辅助设备：润滑系统、冷却系统、缓冲、分离以及气路系统等2024/4/10往复压缩机2626.3部件结构类型曲轴箱用来安装曲轴的部位称为曲轴箱。承受电机旋转产生的作用力，压缩机的主要运转部件安装在曲轴箱内。2024/4/10往复压缩机2727.3部件结构类型曲轴曲轴是活塞式压缩机的动力传动部件。电动机等外在动力通过曲轴将动力传递到压缩机，并且曲轴带动安装在其上的另一压缩机部件－－连杆，将回转运动转化为往复运动，从而实现活塞压缩机的工作。2024/4/10往复压缩机2828.3部件结构类型连杆压缩机的连杆的作用是将曲轴的旋转运动转换为活塞的往复运动。同时又把活塞的推力传递给曲轴。2024/4/10往复压缩机2929.3部件结构类型十字头十字头是连接活塞与连杆的零件，它具有导向作用。2024/4/10往复压缩机3030.3部件结构类型连杆瓦、铜套连杆瓦包括连杆上瓦和连杆下瓦，安装在连杆和曲轴的连接部位，起耐磨、连接、支撑、传动作用。连杆瓦装配时上下的记号不能对错，瓦口的方向不能对反，螺丝需达到相应扭力。铜套的作用主要是在连杆小头部位承受载荷。

2024/4/10往复压缩机3131.3部件结构类型填料：密封填料是由数组密封元件构成，每组密封元件主要由径向密封环、切向密封环、阻流环和拉伸弹簧组成。为减轻各组密封元件的工作负担，当密封压力较高时,在靠近气缸侧处设有节流环。当密封气体属易燃易爆性质时，在密封填料中设有漏气回收孔，用于收集泄漏的气体并引至处理系统。在前置填料中设置氮气室并充入低压氮气，用来阻止和隔离易燃易爆气体向接筒内泄漏。氮气室中的氮气则允许经前置密封环向接筒气缸侧隔腔中泄漏，经顶部放空口排至处理系统或放空。有油润滑时，密封填料中设有注油孔，可注入压缩机油进行润滑,无油润滑时，不设注油孔。密封填料分通水冷却和不通水冷却两种结构型式，通水冷却时,在填料盒外部设有冷却水腔，当密封填料安装在带有冷却水腔的缸座上时,也可采用不通水冷却结构型式。

2024/4/10往复压缩机3232.3部件结构类型填料：

2024/4/10往复压缩机3333.3.1气阀气阀是压缩机的一个重要部件，属于易损件。它的质量及工作的好坏直接影响压缩机的输气量、功率损耗和运转的可靠性。气阀包括吸气阀和排气阀，活塞每上下往复运动一次，吸、排气阀各启闭一次，从而控制压缩机并使其完成吸气、膨胀、压缩、排气等四个工作过程。2024/4/10往复压缩机3434.3.1气阀目前，活塞式压缩机所应用的气阀，都是随着气缸内气体压力的变化而自行开闭的自动阀，由阀座、运动密封元件（阀片或阀芯）、弹簧、升程限制器等组成。2024/4/10往复压缩机3535.3.1气阀自动阀的阀片在两边压差的作用下开启，在弹簧作用力下关闭。阀片与阀座或升程限制器之间的粘附力、阀片与导向块之间的摩擦力等，也影响阀片的开启与关闭。2024/4/10往复压缩机3636.3.1气阀的要求气阀是活塞式压缩机的重要部件之一，它的工作直接关系到压缩机运转的经济性和可靠性，对于气阀的基本要求如下：使用期限长（指阀片和弹簧的寿命长），不能由于阀片或弹簧的损坏而引起压缩机非计划停车。气体通过气阀时的能量损失小，以减少压缩机的动力消耗。气阀关闭时具有良好的密封性，以减少气体的泄漏量。阀片启、闭动作及时、迅速，而且要完全开闭，以提高机器效率和延长试用期。气阀所引起的余隙容积小，以提高气缸容积效率。结构简单，制造方便，便于维修。2024/4/10往复压缩机3737.3.1气阀分类常用的压缩机气阀按照阀片结构分为：环状阀网状阀菌状阀2024/4/10往复压缩机3838.3.1.1环状阀环状阀由阀座、阀片、弹簧、升程限制器、连接螺栓、螺母等组成。2024/4/10往复压缩机39

39.3.1.1环状阀环状阀使用的弹簧有环形弹簧、柱形（或锥形）弹簧。阀片为圆环状薄片，一般是制成单环阀片。阀片的启、闭运动是靠升程限制器上的导向块来导向的。为了防止气阀在工作时松动，连接螺栓和螺母都采取了防松措施。2024/4/10往复压缩机4040.3.1.1环状阀环状阀制造简单，工作可靠，可改变环数来适应各种气量要求，因此得到广泛使用，适用于各种压力、转速的压缩机。环状阀的主要缺点是：阀片的各环彼此分开，在开闭运行中很难达到步调一致，因而降低了气体的流通能力，增加了额外的能量损失。阀片等运动元件质量较大，阀片与导向块之间有摩擦力，环状阀经常采用柱形（或锥形）弹簧等因素，决定了阀片在开闭运动中不容易做到及时、迅速。由于阀片的缓冲作用较差，磨损严重。随着非金属耐磨材料的发展，用加填充剂的聚四氟乙烯、MC尼龙、玻璃钢等制造阀片，在一定程度上克服了之一弊病。2024/4/10往复压缩机4141.3.1.2网状阀网状阀在结构上与环状阀的区别在于阀片各环连在一起，呈网状，阀片与升程限制器之间设有一个或几个与阀片形状基本相同的缓冲片。下图为网状阀的组合图。2024/4/10往复压缩机4242.3.1.2网状阀从阀片、缓冲片中心算起的第二环，将径向连接片切断，并将阀片切断处的两个半环铣薄（b中阴影线部分），使气阀在工作时（阀片、缓冲片的中心环夹紧在阀座和升程限制器之间）阀片和缓冲片都能获得必要的弹性，保证阀片能上下平行运动。阀片、缓冲片的运动不需要导向块就能很好的导向，避免了环状阀中存在的导向块与阀片之间的摩擦，这是网状阀的一个优点。2024/4/10往复压缩机4343.3.1.2网状阀网状阀也同环状阀一样，适用与各种操作条件，在低、中压范围内应用较为普遍。但是由于网状阀阀片结构复杂，气阀零件多，加工困难，成本高，阀片任何一处损坏都导致整个阀片报废。2024/4/10往复压缩机4444.3.1.3菌状阀菌状阀的阀片升程大，可适用于介质较脏的工段，但使用维护成本较高。目前国内使用的菌状阀阀片材质聚醚醚酮（PEEk）材料制成，改进后的气阀与环状阀相比有以下优点：1、采用菌型阀片，材料为PEEk混合材料，该材料表面弹性较好，在与阀座密封面接触时可有极微小的弹性变形，因而阀片与阀座之间有良好的气密性，密封性能加强，同时在气阀内较脏的环境下也能较好的密封，该材质的阀片在水煤气压缩机中使用情况极好；2、阀片强度增加，不易损坏、断裂，使气阀的易损件减少，给维修带来方便；3、该结构对气流流动有所改善，阻力系数要小于环状阀；因而气流流过气阀的压力损失较少，因气流流过气阀时角度改变远低于90度，且气体流速较快，气体中的粉尘和焦油在气阀中停留的机会较小，本类气阀多用于气体含粉尘较多的压缩机前几级；4、同一结构尺寸的气阀，可改变其开孔的大小和个数来适应不同排气量的要求。2024/4/10往复压缩机4545.3.1.3菌状阀菌状阀的缺点：1、在温度较高的情况下使用效果差，蘑菇头容易损坏，且损坏之后对压缩机打气量有特别大的影响；2、因为蘑菇头材质为聚合材料，因此使用范围相对环状阀和网状阀较窄，不能承受太高压力，只能在中低压中使用；3、单独气阀使用蘑菇头数量较多，维护成本较高。2024/4/10往复压缩机4646.3.2活塞组件活塞与气缸构成了压缩容积，活塞必须有良好的密封性，有足够的轻度和刚度，重量轻，制造工艺好。要求活塞和活塞杆的连接和定位可靠，活塞杆表面硬度高、耐磨、光洁度高。2024/4/10往复压缩机4747.3.2活塞组件活塞速度：随曲轴转角而变化。活塞平均速度V=2*S*n/60S为压缩机的行程，n为压缩机的转速。按活塞与气缸间的密封分为两种：活塞环密封迷宫密封2024/4/10往复压缩机4848.3.2.1活塞环密封活塞环是密封气缸镜面和活塞间间隙用的零件，另外还起到布油和导热的作用。对活塞环的基本要求是密封可靠和耐磨损。其密封原理如下：2024/4/10往复压缩机4949.3.2.1活塞环密封活塞环上有开口，在自由状态下，其直径大于气缸的直径，因此活塞环装入气缸时，由于材料本身的弹性，产生一个对气缸壁的预压力。活塞环装在活塞环槽中，与槽壁间应留有间隙。压缩机工作时，活塞环在其前压力（P1）和后压力（P2）的压力差作用下，被推向压力较低（P2）的一方，即密封了气体沿环槽端面的泄露。作用在活塞环内圆上的压力，约等于环前的压力（P1），此压力大于作用在活塞环外圆上的平均压力，于是形成压力差，将环压向气缸镜面，阻止了气体沿气缸壁面的泄露。2024/4/10往复压缩机5050.3.2.1活塞环密封气体从高压侧第一道环逐级漏到最后一道环时，每一道环所承受的压力差相差较大。第一道活塞环承受着主要的压力差，并随着转速的提高，压力差也增高。第二道承受的压力差就不大，以后各环逐级减少。因此环数过多是没有必要的，反而会增加气缸磨损，增大摩擦功。2024/4/10往复压缩机5151.3.2.1活塞环密封活塞环与活塞的配合：活塞环高度要求能够沉入活塞环槽内0.3-0.5mm，装入环槽后活塞环要能自由活动无卡塞现象，因此一般活塞环与环槽的侧隙控制在0.10-0.14mm之间。活塞环与缸套的配合：活塞环的开口与活塞环材质、温度和缸体直径有关。活塞环的伸长量L=πDα(t2-t1)D为缸体直径，α为活塞环材质的膨胀系数，t1为常温，t2为活塞环工作时的最高温度。此公式为理论公式，因此实际操作中活塞环开口要根据情况考虑增加一定余量，以防止活塞环与缸套抱死。52.3.2.1活塞环密封附金属膨胀系数表：53.3.2.2迷宫密封一般活塞式压缩机常采用活塞环进行密封，采用有油润滑。但润滑油雾会不可避免的混入压缩气体中，造成气体污染。同时，当介质中夹带部分粉末时，采用活塞环密封会造成活塞环迅速损坏。2024/4/10往复压缩机5454.3.2.2迷宫密封迷宫密封又称疏齿密封，属于非接触式密封。即人为的在泄漏通道内加设许多齿或槽，来增加泄漏流动中的阻力，使造成泄漏的压差急骤的损失。迷宫活塞式压缩机是利用活塞与气缸之间小间隙的流阻来实现密封的，使用迷宫密封时不仅活塞密封无需润滑，而且因为活塞与气缸这一运动副不直接接触，因此不存在摩擦损失，这样就保证了压缩机的高效率和工作表面没有磨损。2024/4/10往复压缩机5555.3.2.2迷宫密封系统工作原理迷宫密封包括许多顺序排列的节流点（3）和容积室（4）。每个节流点（3）作为一个微小的孔板起作用，压能在这里转化为动能。下面的容积室（4）降低气体速度，将动能转化为热能和涡流能。2024/4/10往复压缩机5656.3.2.3运转部件的安装安装时控制点：压缩机机身水平的找正，同轴度校正压缩机主轴与电机轴的对中压缩机电机空气间隙的调整压缩机主轴瓦、十字头滑道间隙的调整、曲臂偏差压缩机主轴瓦间隙的调整压缩机气缸止点间隙的调整压缩机活塞环间隙的调整、活塞在气缸中的周隙压缩机填料间隙的调整、活塞杆的冷态跳动量压缩机连杆大瓦、小瓦的间隙的调整各个压力紧固部件压力控制、止动垫片的控制2024/4/10往复压缩机5757.3.2.3运转部件的安装压缩机运转部件的安装好坏，直接影响到设备能否运行。各点间隙必须选配适当，否则间隙过大，运转时发出敲击声，而间隙过小会产生过热、烧瓦、抱轴等事故。往复式压缩机运转部件的几处间隙调节：十字头与滑道之间的间隙为：0.07%-0.09%D，D为十字头直径；连杆大瓦与轴拐的间隙为：0.08%-0.12%D，D为轴拐直径；连杆小瓦与十字头销的间隙：0.08%-0.12%D，D为十字头销直径；主轴瓦与轴颈的间隙：0.08%-0.12%D，D为轴颈直径；可采取塞尺检测或者压铅丝法进行测量。2024/4/10往复压缩机5858.3.2.3运转部件的安装装配前，应对十字头和连杆的轴瓦进行检查，十字头的合金层和连杆大头瓦的合金层应光滑圆整，不得有裂纹、气孔、缩松、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等缺陷；合金层与瓦背应黏合牢固；连杆本体和十字头的油路应清理干净、畅通。连杆大瓦的安装：大头瓦的刮研刮研大头瓦瓦背，使贴合面应有70%~85%以上的接触面积；刮研连杆大头瓦时，刮削要均匀，刮研中应经常检测瓦的壁厚尺寸，使同轴截面上的厚度相等，保证瓦与连杆中心线的垂直。大头瓦与曲拐颈的配合间隙，厚壁瓦常用瓦口垫片来调整；薄壁瓦的间隙若小可适当刮研，若超大只能更换新瓦。其配合间隙的测量，径向间隙常用压铅法，轴向间隙常用塞尺测量，也可采用测量瓦孔径和轴径尺寸相减得出径向间隙，用轴径长度和连杆瓦宽度尺寸相减得出轴向间隙；其径向间隙为拐直径的0.8/1000~1.2/1000。2024/4/10往复压缩机5959.3.2.3运转部件的安装出现右侧连杆大瓦烧坏的情况，可能的原因有：1、轴瓦质量不合格；2、润滑油质量差或带水或乳化；3、轴瓦间隙不正确；4、主轴与连杆不在同一水平线上；5、检修或安装时连杆瓦刮研不均匀；6、主轴圆度超差。2024/4/10往复压缩机6060.3.2.3运转部件的安装连杆小头瓦与小头孔的配合连杆小头瓦和小头孔为过盈配合当瓦装入孔时，其内孔将收缩，收缩的尺寸一般约等于过盈的尺寸，因此连杆小头瓦外圆加大的尺寸其内孔也应相应加大。小头瓦的装配过盈量与瓦的材料及直径尺寸有关，例如铜瓦的过盈量一般为直径的0.4/1000~0.5/1000，其确切尺寸应按图纸的要求。根据小头瓦的大小和装配条件的不同，一般外径在100mm以下者采用压入法装配；外径大于100mm者，有条件的可采用冷冻法装配，既方便，装配质量又好。2024/4/10往复压缩机6161.3.2.3运转部件的安装小头瓦和十字头销（或活塞销）的研配衬瓦压入连杆小头孔后，一般都留有刮研余量。其刮削表面应光滑，接触点应分布均匀，研配后的连杆小头衬瓦与销轴分别打上记号，以备装配。小头衬瓦与销轴在研配中要边刮边用量具在瓦的两端测量，以免刮削过量或刮成椭圆形和圆锥形。小头衬瓦与销轴的配合间隙，与瓦的材料及孔径尺寸有关，如铜套瓦的配合间隙为瓦孔径的0.8/1000~1.2/1000，钢壳巴氏合金瓦的配合间隙为瓦孔径的0.4/1000~0.8/1000。间隙过小，则润滑油进入量减少，容易烧瓦；间隙过大，冲击力增大，容易造成瓦损坏，故应严格按技术要求进行研配。十字头销轴或活塞销轴与十字头销孔或活塞销孔的接触面积不应低于60%，连杆小头轴孔工作表面的圆柱度偏差不得低于国标规定的7级公差值；连杆小头轴瓦十字头销轴应均匀接触，其接触面积应达70%以上。连杆小头轴瓦之端面与十字头销孔内侧凸台平面的轴向间隙应符合技术规定。2024/4/10往复压缩机6262.3.2.3运转部件的安装十字头与活塞杆的连接活塞杆应能自由进入十字头端孔，当用余隙调整垫连接时，调整垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀；当用螺纹连接时，十字头凸缘端面应与锁紧螺母的接触面相配研，并达到接触均匀；当用楔键连接时，应保证键的上、下面与键槽配合面紧密配合，用塞尺检查键两侧面的间隙应相等。如果为弹性体法兰连接，其作用原理和液压连接原理相同，通过紧定螺钉使活塞杆产生弹性变形。调整垫片在使用前必须进行厚度检查，保证两半垫片厚度均匀，紧固时要保证四面紧定螺钉的同步紧进，严禁偏斜，保证受力均匀。以6MD20压缩机为例，活塞杆弹性段弹性区间两垫片差值在0.3-0.4mm之间。若为液压连接方式，其工作原理为在液压泵的作用下使活塞杆产生弹性变形而拉长，锁紧后去除外力达到紧固的目的。一般打压在80MPa至100MPa之间，打压太高可能导致活塞杆变形太大而发生永久变形，打压过低则不能保证正常的使用。2024/4/10往复压缩机6363.3.2.3运转部件的安装活塞杆：作用是连接活塞和十字头，传递作用于活塞上的力并带动活塞运动。与活塞的连接方式通常有螺纹连接、凸肩和卡箍连接、锥面连接，活塞杆和十字头连接方式有螺纹、法兰连接等。由于活塞杆承受交变载荷，应尽可能减少应力集中影响，连接螺纹采用细牙螺纹或尽量不使用螺纹连接。与十字头连接的螺纹以及紧固活塞的螺纹处是活塞杆的薄弱环节，如果由于设计上的疏忽，加工上的马虎以及运转上的原因断裂较常发生，若在保证设计、加工、材质上都控制较好没有问题，则在安装时其预紧力不得过大，否则会使最大作用力达到屈服极限时活塞杆会断裂。在长期运转后由于气缸磨损，对于卧式列中的活塞会下沉，从而使连接螺纹处产生附加载荷，在运转下去有可能会使活塞杆断裂，这一点在检修时必须特别注意。同时在检修或更换活塞杆后应细致检查测量活塞杆的冷态跳动量（垂直和水平），必须在安装规范范围内（这一项也是检查气缸与中体对接的同心度和活塞在气缸内安装后的周隙检查指标。2024/4/10往复压缩机6464.3.2.3运转部件的安装连杆螺栓的装配连杆螺栓是压缩机的重要零件，若其装配张紧力太大，会使预应力增大而被拉断；张紧力太小，则螺母易松动，使螺栓磨损加剧。中、小型连杆螺栓，可用测力扳手；大型连杆螺栓，可根据螺栓受力后的伸长度等方法来测定装配螺栓的拧紧力。拧紧力与螺栓的材料强度和螺栓直径成正比。碳钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.3/1000；合金钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.4/1000。装配时，连杆螺栓头部端面与连杆体接触定位的端面及螺母与连杆大头盖端面的接触应均匀；连杆螺栓与连杆体上孔的配合公差等级为H7/h6级；连杆螺栓送入孔中时，应不紧不旷用力推进或轻敲到位。2024/4/10往复压缩机6565.3.2.3运转部件的安装连杆组件装配后的检验1、连杆大头轴瓦孔中心线与小头衬瓦中心线平行度的检验。连杆在垂直位置时，在平板上放两块精确标准V型垫铁，将曲轴放在V型铁上，先把曲轴的主轴颈找平；将待捡的连杆大头瓦用连杆螺栓紧好，小头瓦衬瓦孔内装入一长度为瓦宽2~3倍的检验轴，让轴拐颈处于最低位置，用千分表测量检验轴，千分表要在检验轴左右测量，并将每次读数记录；然后，将曲轴转180°，连杆仍置于垂直位置，再用千分表第二次测量，记下读数，并根据两次测量读数算出平行度偏差。其读数，不应超过0.02mm/100mm；若超过，则说明两孔中心线倾斜或连杆本身弯曲，应进行校正处理。2024/4/10往复压缩机6666.3.2.3运转部件的安装连杆组件装配后的检验2、连杆大头轴瓦孔中心线与小头衬瓦中心线扭曲度的检验。检查连杆大头与小头的扭曲时，将曲轴颈和连杆水平放置在平台上，先将曲轴颈找平，用千分表在连杆小头衬瓦的检验轴上测量，若两侧测量读数相同则无扭曲；若不同，其差值则表示其扭曲值。其扭曲值不应超过0.02mm/100mm，若超过则应更换瓦或校正连杆体。2024/4/10往复压缩机6767.3.2.3运转部件的安装注意事项：连杆螺栓与螺母为配对使用，注意拆下后及时将螺母套在螺栓上，避免混淆。连杆螺栓按规定进行内部编号，方便跟踪使用情况。且每次检查检修时都需要对连杆螺栓的螺纹和各倒角处进行探伤检查，并做好记录。如连杆螺栓判定为报废则螺母同时报废。连杆螺栓使用注意事项：（1）、连续使用时间在25000000/n(转速)小时；（2）连杆螺栓伸长量超过原始尺寸的1/1000.（3）连续拆卸检修次数〈3次年。连杆体和上盖为配对使用，新连杆使用前必须进行尺寸复核，复核合格后入库。一般厂家均打有安装正反面印记在安装侧面上用以区别安装方向。为方便统计，使用前均应重新进行连杆编号，钢印的编号一般为第一次使用的时间，每次检查检修时做好检修记录，包含探伤记录、更换下来的时间和再次使用的时间，方便跟踪使用情况。连杆体一般使用年限为轻负荷段10至15年，高负荷段8至10年。2024/4/10往复压缩机6868.3.2.4压缩机润滑系统为了减少磨损，降低摩擦功耗；带走摩擦热，冷却摩擦面，防止温度过高和运动件卡阻；提高活塞环、填料的密封能力，活塞式压缩机要求在所有作相对运动的表面上注入润滑油。活塞式压缩机的润滑系统分为两部分：一为机身传动件的润滑系统，润滑曲轴、连杆、曲柄销、十字头等运动部件上的摩擦；另一为气缸内活塞组件和填料函润滑系统，每一注油点均采用单柱塞高压注油器。润滑油流程：1、高压注油器→气缸、填料函等注油点。2、润滑油流程：正流程：油泵→过滤器→冷却器→主轴瓦→曲柄销→连杆小瓦→十字头滑道及其十字头销→回油箱。逆流程：油泵→主轴瓦→回油箱；→十字头滑道→小瓦→大瓦→曲柄销→回油箱。2024/4/10往复压缩机6969.3.2.5仪表控制系统仪表控制系统：1）轴瓦温度监控（主轴瓦、电机主瓦）2）各级压力、温度监控3）润滑油压力监控4）油压联锁、油温联锁控制5）连杆大瓦、滑道回油温升监控（增设）6）盘车联锁2024/4/10往复压缩机7070.3.2.6电机的安装电机的安装一般由电气专人负责。当电机运行一段时间之后，必须对电机进行清灰等处理。恢复边盖护罩之前，应对电机的气隙进行复核检查，避免电机长期使用导致的位置偏移而影响电机正常工作。当电机定子发生位移后可能导致电机不能正常启动，或启动后振动大，转子和定子发生刮擦起火等事故。正常要求电机转子和定子上下、左右的气隙应均匀，用塞尺等进行穿透检查时应无特别突出点。因为转子在静止情况下存在自由下坠的现象，因此测量时允许上端气隙比下端气隙偏大一点。但偏大值一般不大于主轴瓦与压盖的间隙。2024/4/10往复压缩机7171.4压缩机故障原因分析压缩机操作人员的维护职责主要是按工艺规定指标严格操作，保持各摩擦部件有良好的润滑和冷却条件。根据运转情况，及时发现和判断故障所在，与有关人员迅速联系加以处理。分析步骤:1)从整体看----介质;工况参数;气,水,油三大流程;2)从局部看----气阀,活塞环,填料是否有泄漏，安装问题,材料变性2024/4/10往复压缩机7272.4.1压缩机产生撞击声的原因活塞在活塞杆上松动，余隙容积过小缸内进水（或液）或者进入杂物（颗粒较大的、直径大小超过余隙尺寸的）气阀压盖紧定螺栓松动，导致气阀异响气缸套松动或损坏活塞杆连接部件松动运转部件间隙过大或者松动2024/4/10往复压缩机7373.4.2气缸体发热的原因冷却水供应不足，冷却水管道堵塞，供水中断，活塞工作面不光滑，与气缸间隙不均匀，排气阀不严密，导致气体循环而升温，造成气缸发热。2024/4/10往复压缩机7474.4.3填料函发热

（1）填料环内径间隙过小。（2）填料串气，填料冷却水（油）管堵塞。（3）装配质量。填料压的过紧或填料与活塞杆同心度不够，轴向间隙过小；活塞杆表面粗糙。2024/4/10往复压缩机7575.4.4过热故障在曲轴和轴承、十字头与滑板、填料与活塞杆等摩擦处，温度超过规定的数值称之为过热。过热所带来的后果：一个是加快磨擦副间的磨损，二是过热量的热不断积聚直致烧毁磨擦面以及烧抱而造成机器重大的事故。造成轴承过热的原因主要有：轴承与轴颈贴合不均匀或接触面积过小；轴承偏斜曲轴弯曲、扭；润滑油粘度太小，油路堵塞，油泵有故障造成断油等；安装时没有找平，没有找好间隙，主轴与电机轴没有找正，两轴有倾斜等。2024/4/10往复压缩机7676.4.5排气温度不正常排气温度不正常是指其高于设计值。影响排气温度增高的因素有：进气温度、压力比、以及压缩指数（对于空气压缩指数K＝1.4）。影响到吸气温度高的因素如：中间冷却效率低，或者中冷器内水垢结多影响到换热，则后面级的吸气温度必然要高，排气温度也会高。气阀漏气，活塞环漏气，不仅影响到排气温度升高，而且也会使级间压力变化，只要压力比高于正常值就会使排气温度升高。此外，水冷式机器，缺水或水量不足均会使排气温度升高。排气阀泄漏，入口过滤器堵塞，吸入气体温度超过规定值，吸入阀泄漏，气缸或冷却效果差。2024/4/10往复压缩机7777.4.6气缸内和运动部件有异常声响阀片断裂或弹簧断裂，阀体压紧筒破裂或松动，气缸余隙容积太小，气缸中积聚液体、气缸中异物、气缸缸套松动或断裂、活塞或活塞环严重磨损、活塞紧固螺母松动或活塞杆断裂。连杆螺栓、轴承压盖螺栓、十字头螺母松动或断裂，主轴承、连杆大小头轴承、十字头滑道间隙过大、十字头螺栓松动或断裂、各轴承紧力太小或无紧力、曲轴靠背轮与轴的配合、与联轴节配合松驰。2024/4/10往复压缩机7878.4.7活塞损坏常见的主要故障是分体式活塞损坏，整体式活塞损坏几率很小。分体式活塞损坏的一半原因在于制造过程和组装间隙控制不当引起。组装必须注意活塞内、中、外的三部分的接触，必须保证内部的完全贴合，否则极易造成活塞的开裂。常见损坏状况有偏磨，断裂，划痕，没有张力等原因分析：（1）活塞环的影响：制造缺陷，圆柱度不够，与气缸贴合不好；弹力小；环的热稳定性差，弹力消失大。（2）气缸的影响：气缸内径磨损大；失圆；气缸与活塞环不匹配；气缸内圆光洁度不符合要求。（3）活塞的影响：活塞环槽不平；活塞的热稳定差，在运行中有形变和开裂现象；活塞与气缸壁贴合间隙过小，难以形成油膜或形成油膜质量差。（4）装配的影响：活塞环尺寸选用不当；装配时环开口没有错开；开口间隙小；未能及时更换报废的活塞或缸套；活塞环与活塞环槽配合间隙没有控制在指标内。（5）使用影响：气缸内集油；操作温度过高处理不及时（气阀损坏或冷却系统故障）。2024/4/10往复压缩机7979.4.8油泵出口压力低或无压力油压突然降低（1)机身内润滑油不够，应加油。(2)油泵管路堵塞或破裂；油路调节近路是否故障。(3)油压表失灵，应更换。(4)油泵本身或其传动机构有故障，应停机拆卸修理。油压逐渐降低(1)油过滤器过滤元件逐渐堵塞，应清洗或更换。(2)油管路各连接部分不严密，可拧紧螺母或调换衬垫。(3)运动机构的轴衬(例如主轴瓦、连杆大头瓦等)磨损过甚，使间隙过大,泄油过多，应检修或更换轴衬，使其间隙符合要求。(4)油泵齿轮磨损，轴间间隙过大，应检修或更换。2024/4/10往复压缩机8080.4.9油温升高

(1)润滑油太脏，因机身内表面可能有残留的粘砂及脱落的防锈漆，使油变脏，增加了磨擦。尤其是新使用的压缩机，在运行了200小时后即应清洗机身，并更换润滑油。(2)运动机构发生故障或磨擦面拉毛，轴瓦配合过紧等。(3)润滑油储油量不足，应添加润滑油。(4)润滑油中含水过多而破坏油膜，应立即更换。(5)油冷却器供水不足(水压过低)或油冷却器换热表面积垢，造成油冷却不够。2024/4/10往复压缩机8181.4.10压缩机排气压力低1、本级活塞环漏气（活塞环断裂、活塞环磨损大、活塞坏）；2、本级进出口气阀损坏；3、上级进口压力低；4、排污阀内漏或者开启；5、回路阀内漏或开启。总结：本级没有足够多的气体进行压缩、活塞无法正常做功、或者经正常压缩之后出口范围太广，导致压力分散降低。2024/4/10往复压缩机8282.4.11压缩机排气压力高1、下一级活塞环漏气（活塞环断裂、活塞环磨损大、活塞坏）；2、下一级进出口气阀损坏（气阀漏气、气阀与阀腔密封面泄漏）；3、出口阀门或下一级进口阀门开度不够或未开；4、气体出口至下一级进口之间管道有异物导致堵塞；总结：排气压力高的原因为气阀经过本级压缩之后无法正常送至下一级。2024/4/10往复压缩机8383.4.12异常振动(1)气缸部分：支撑松动，负荷超过规定值或由于配管不良，使脉动过大。

(2)机身部分：轴承间隙过大，滑道间隙过大，或安装不良，或受气缸振动影响。

(3)管道部分：管道支点过少、支点位置布置不合适或管道在支点处紧固不足，管架刚性不够，或气流脉动频率接近共振频率。2024/4/10往复压缩机8484.5.压缩机开停车需注意事项一、冷却系统的调节1、检查各缸体冷却水阀门是否开启，水压是否在指标范围之内，要避免阀门打开但冷却水压不足导致的无冷却水或水量过小；2、各冷排或冷却器的水量调节，要求冷排布水均匀，冷却器水压在指标范围内；3、油路系统冷却水的调节，保证油温得到及时有效的调节。2024/4/10往复压缩机8585.5.压缩机开停车需注意事项二、开车前的准备1、检查油位是否正常，油位一般控制在油箱的1/2至2/3。启动压缩机油泵，检查油压，将油压调节至正常工作范围内，同时关注油泵电机电流、油泵运行有无异响以及滤前和滤后的压差，如果压差过大，必须及时的倒换过滤器并报修；2、启动注油器，并按照规定调整好注油滴数；3、无负荷盘车，检查盘车过程中出现的问题，并及时报修；盘车检查正常后，退出盘车器，做好开车准备；4、打开一段进口阀门，防止压缩机启机抽负，同时对各级进出口阀门、回路阀、放空阀、排污阀进行检查确认，按规定做好开车准备；严禁压缩机带压启动。2024/4/10往复压缩机8686.5.压缩机开停车需注意事项三、开车注意事项1、检查油压以及各处阀门正常之后，在电工的指示下按下启动按钮，手指同时放在紧急停车按钮上面，如出现异响等情况，应及时按下停车按钮进行检查。待观察设备运行正常之后，通过回路阀进行调节各段压力，缓慢调节，避免升压过快，待达到输出压力后开出口阀送入系统；2、各级气体送出之后，要监测设备运行状态，检查主电机电流是否在范围之内，同时对各段油水分离器进行排污一次，避免带液引起活塞环和气阀的损坏以及液击；3、开机的前一个小时每隔10分钟检查一次油压情况并调节，避免因油温上升引起油压降低而导致的连锁跳车；2024/4/10往复压缩机8787.5.压缩机开停车需注意事项四、停车注意事项1、接到正常停车指令时，通过回路阀对单机压力进行调节，并关闭相应出口阀，不能因为单机泄压引起系统压力大的波动。降压速度必须在制定范围之内，严防降压过快；2、各段压力降至指定范围之内后，按下停车按钮，必要时进行油压连锁试验；3、遇断电或紧急停车时，通过放空阀和回路阀进行压力调节，并紧急切断系统输出阀门；2024/4/10往复压缩机8888.6、压缩机的安装及调试1.压缩机的安装1.1安装前的准备1.1.2安装前应具备下列技术资料：a、产品出厂合格证；b、产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。1.1.2安装前应对分箱包装的各零件进行彻底清洗，清除零部件所有表面的防锈油，并涂适量的润滑油以防止在安装间隔期内发生锈蚀。1.1.3安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。应避免有害尘埃及腐蚀气体影响。1.1.4安装前应组织施工人员进行必要的学习培训，以便了解掌握本产品的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。89.1.2基础验收1.2.1按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高位置进行复测检查。其允许偏差应符合有关标准、规范的规定。1.2.2对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、窝蜂、空洞、露筋等缺陷。1.3机身的安装1.3.1基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。1.3.2机身就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏物清除净。1.3.3机身安装宜采用垫铁安装，平垫铁和斜垫铁的规格表按表1及图1选取制作，每组垫铁不应超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。1.3.4垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。1.3.5机身垫铁安放位置如图2所示,每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近。1.3.6基础平面及地脚螺栓孔清理干净后,将机身地脚螺栓放入螺栓孔中的隔离套管内(如无隔离套管,可直接放入孔中)并与锚板正确连接。1.3.7机身应整体吊装并安放在基础垫铁上，吊装过程中应保持机身水平和稳定。6、压缩机的安装及调试90.1.3.8机身的找正1.3.8.1机身水平度应用水平仪检测，列向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过0.1mm/m;轴向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m.并以两端数值为准，中间值作参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。1.3.8.2曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。1.3.8.3对接组合式机身，应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05m/m。1.3.8.4机身水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。1.3.8.5地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。机身地脚螺栓的紧固力矩见“产品说明书”中的规定。1.3.8.6机身找正合格后，将垫铁组的垫铁点焊固定。1.3.8.7机身二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身的找正数据进行复测，无变化时方可进行二次灌浆。1.3.8.8二次灌浆时应用细碎石混凝土（或水泥沙浆），其标号应比基础混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并保证机器安装精度。6、压缩机的安装及调试91.垫铁6、压缩机的安装及调试92.垫铁简图93.1.4曲轴、连杆、十字头的安装1.4.1曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈油，安装前应彻底清洗干净，连杆十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。1.4.2主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合“产品使用说明书”中的规定。1.4.3轴承合金表面，一般不应刮研，如与主轴承局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。1.4.4主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证的。伸长量及拧紧力矩应符合“产品使用说明书”中的规定。1.4.5当连杆螺栓采用液压紧固装置时，其使用操作的油压和紧固方法，应按随机图样中的“工具部件”及“产品使用说明书”中的规定进行。1.4.6曲轴在机身上就位安装后，应将各曲拐分别置于上、中、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲拐臂间距离，其偏差值应符合“产品使用说明书”中的规定。1.4.7机身与中体为整体结构,主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精密机床的加工来保证的,安装时其两中心的垂直度可不进行测量.1.4.8机身两侧列的十字头,因其受作用力方向相反,制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整,并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记,用户在安装时,应注意其对应关系,不得装错。6、压缩机的安装及调试94.1.5填料、接筒、气缸的安装1.5.1组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序应按随机图样中“填料部件”图中的要求进行，不得装反。1.5.2每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。1.5.3填料组装后，应保证注油孔、漏气回收孔、充氮孔及冷却水孔畅通、清洁，并整体安装于气缸上。1.5.4将接筒与气缸以止口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙。1.5.5气缸、接筒连接一体后，再将接筒另端与机身连接，其要求同2.5.4条。1.5.6安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，可调整气缸的水平。1.5.7机身十字头滑道中心线与机身主轴承孔中心线垂直度是靠精密设备加工保证的，安装时不需再进行检测。1.5.8当采用拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合表2的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时，应使气缸做水平或径向位移、或刮研接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。6、压缩机的安装及调试95.1.5.9当采用校水平找正法时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向应与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，其偏差值不应大于平均间隙的1/8—1/6。1.5.10无论采用何种找正方法，均必须保证活塞杆径向水平、垂直跳动值符合“产品使用说明书”中的规定值，并以活塞杆跳动值作为找正验收依据。6、压缩机的安装及调试96.1.6活塞的安装

1.6.1制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需要解体和重新组装。

1.6.2如需要解体重装时，其连接紧固方式应采用杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：

a、旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于

二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。

b、将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。

c、停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热棒并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。

1.6.3安装活塞环时，应保证活塞环在环槽能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应互相错开。活塞环轴向间隙见“产品说明书”中的规定。

1.6.4安装120°片式支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环处于活塞正下方位置。

1.6.5支承环为整圈无开口过盈安装结构的其安装方法应按随机图样中的规定进行。6、压缩机的安装及调试97.1.6.6活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封坏。1.6.7活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下：1.6.7.1安装调整步骤：a、（参见“产品使用说明书”中图6）将压力体、密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。b、将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。c、将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。d、盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。e、盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“产品使用说明书”中的规定。f、当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺丝钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。6、压缩机的安装及调试98.g、活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧化胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。1.6.7.2液压紧固步骤：a.将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连。b.掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa(不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证缩紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。c.第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。d、第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连接紧固工作，全部完毕后可投入使用。1.6.8压缩机检修时需拆卸活塞杆，亦需用超高压油泵，施以150Mpa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。1.6.9液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压力不得大于150Mpa。6、压缩机的安装及调试99.1.7刮油器及气阀的安装1.7.1刮油器安装时注意刃口方向不得装反，当采用单向刮油环时，其刃口应朝向机身方向。1.7.2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙应符合“产品使用说明书”中的规定。1.7.3安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置，应与随机出厂资料中气阀图中的安装示意图位置相一致，如不符合应进行调整。1.7.4带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。1.7.5同一气阀的弹簧高自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。1.7.6气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。1.7.7组成完成的气阀组件应用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，允许渗漏滴数见表3，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但连续滴状渗漏，允许渗漏滴数见表3，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。1.7.8气阀装入气缸时应注意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。6、压缩机的安装及调试100.2.压缩机运转试验2.0.1压缩机组全部安装完毕,经检查合格,各专业安装记录及交工文件齐全。2.0.2全部电气设备均可受电运行,仪表及监控报警联琐装置调试完毕动作无误。2.0.3按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。2.0.4压缩机单机试车方案已编制并经审查批准。2.1循环油系统的试运行2.1.1经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池。润滑油牌号应符合“使用说明书”中的规定。2.1.2当环境温度较低时，应将润滑油加温至27℃~35℃。2.1.3启动稀油装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。2.1.4油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值。2.1.5当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。6、压缩机的安装及调试101.2.1.6当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行，试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对设置有油压报警联锁装置的应进行检验与调试，其动作应准确可靠。2.1.7油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。2.1.8油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。2.2气缸填料注油系统的运行（无油润滑压缩机无此项内容）2.2.1清洗注油器并注入压缩机油。压缩机油牌号应符合“产品使用说明书”中的规定。2.2.2将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。注意止回阀安装方向的正确。2.2.3启动注油器电机，观察注油器运转情况，应转动灵活，无卡滞现象。2.2.4从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。6、压缩机的安装及调试102.2.2.5注油系统试运行时间应少于2小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。2.3冷却水系统通水试验2.3.1冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。2.3.2打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。2.3.3检查冷却水进水压力和温度，应符合“产品使用说明书”中的规定值。2.3.4冷却系统通水时间应不低于12小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。2.3.5冷却水质技术指标应符合“产品使用说明书”中规定。2.4电动机单独试运转2.4.1拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱离开。2.4.2复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。2.4.3电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。6、压缩机的安装及调试103.2.4.4电机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流温度等项目。2.4.5电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。2.5空负荷试运转2.5.1空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。2.5.2开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。2.5.3启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。2.5.4启动注油器，检查各注油点滴油情况（无油润滑时，无此项要求）。2.5.5手动或电动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。2.5.6瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。2.5.7第二次启动后运转5min,应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。2.5.8第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运转密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间为4~6小时。2.5.9空负荷试运转时应检查下列项目：6、压缩机的安装及调试104.运转中应无异常音响和振动；润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合“使用说明书”中的规定；冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合“使用说明书”中的规定；主轴承、电机轴承温度不超过60℃；填料法兰处活塞杆温度不超过80℃；电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定；电气、仪表设备应工作正常。2.5.10空负荷试运转结束，应按下列步骤停机：按电气技术操作规程停止电动机运转；曲轴完全停转后，即可停止注油器运转；曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转；关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水。2.5.11空负荷试运转过程中，应每隔30min做一次试运转记录。2.6辅机设备的气体管道系统的吹除2.6.1吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。2.6.2Ⅰ级气缸进口前设置的管线，应用其它风源进行吹除。2.6.3Ⅰ级后的各级管线，用压缩机的自身压缩的空气进行吹洗。6、压缩机的安装及调试105.2.6.4Ⅰ级排出管线、设备的吹洗步骤：2.6.4.1装上Ⅰ级吸、排气阀，将Ⅱ级气缸进口法兰与Ⅱ级缸脱开，Ⅱ级气缸进口应装上盲板。2.6.4.2启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锥敲打管路和焊缝，以免焊渣和杂物留在管内。2.6.5Ⅱ级排除管线设备的吹除步骤：2.6.5.1将吹除合格后的Ⅰ级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接Ⅱ级进气管，装上Ⅱ级吸、排气阀，将Ⅲ级气缸进口法兰与Ⅲ级缸脱开，Ⅲ级气缸进口应装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀。2.6.5.2启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭Ⅰ级分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀即进入Ⅱ级管线