星形支化溴化丁基橡胶在全钢载重子午线轮胎气密层中的应用

星形支化溴化丁基橡胶在全钢载重子午线轮胎气密层中的应用1.本文概述本文主要研究了星形支化溴化丁基橡胶(BIIR)6222在全钢载重子午线轮胎气密层中的应用，并与其传统对应物BIIR2222进行了对比。通过实验和数据分析，研究了这两种橡胶在轮胎制造过程中的加工性能、焦烧时间、硫化胶的耐热老化性能和耐臭氧性能，以及最终成品轮胎的气密性能和耐久性能等方面的差异。研究结果表明，与BIIR2222胶料相比，BIIR6222胶料具有更好的加工性能，更长的焦烧时间，以及更优异的耐热老化性能和耐臭氧性能，从而提高了轮胎的气密性能和耐久性能。本文的研究成果对于推动全钢载重子午线轮胎制造技术的发展，提高轮胎的性能和寿命具有重要意义。2.星形支化溴化丁基橡胶的特性与制备方法星形支化溴化丁基橡胶（BIIR）是一种含有活性溴的异丁烯异戊二烯共聚物弹性体。由于其主链高度饱和，它继承了丁基橡胶的多种性能特性，包括：这些特性使得星形支化溴化丁基橡胶在轮胎气密层中的应用尤为重要，可以改善保压性能，提高气密层与胎体间的粘合性能以及轮胎的耐久性。通过异丁烯和异戊二烯的聚合生成丁基橡胶（IIR）。这一过程涉及复合阳离子聚合机理，使用路易斯酸共引发剂和一种引发剂，如三氯化铝、二氯化烷基铝等。b)将胶液与支化剂捕捉剂混合，得到混合液。支化剂捕捉剂可选择乙醇、异丙醇、丙酮、甲醚、环己烷、二氯甲烷、苯或甲苯等。c)对混合液进行溴化、中和及产品回收，最终得到溴化星形支化丁基橡胶。通过上述方法，可以在溴化前将星形支化丁基橡胶中残余的支化剂溶解，防止其与溴化过程中产生的HBr副产物结合，从而提高中和效率，抑制TypeII仲位结构向TypeIII伯位结构的异构化转变。3.全钢载重子午线轮胎气密层的要求与设计原则耐久性能：气密层应具备良好的耐久性，以确保轮胎在长时间使用过程中保持稳定的气压。这包括对热老化、臭氧老化和疲劳破坏等环境因素的抵抗能力。气密性能：作为气密层，其最基本要求是具备优异的气密性能，以减少轮胎的气压损失，延长轮胎的使用寿命。加工性能：气密层材料应具有良好的加工性能，包括混炼、压延和硫化等工艺过程中的操作性和尺寸稳定性。粘合性能：气密层应与轮胎的其他部件具有良好的粘合性能，以避免脱层、裂口等问题，提高轮胎的整体质量。在设计全钢载重子午线轮胎气密层时，应综合考虑上述要求，并根据具体应用环境和使用条件进行优化。例如，选择合适的橡胶材料（如星形支化溴化丁基橡胶），优化配方和工艺参数，以及采用合适的增强填料和助剂等。还应通过实验和模拟手段对气密层的性能进行评估和验证，以确保其满足设计要求。4.星形支化溴化丁基橡胶在气密层中的应用效果加工性能：BIIR6222胶料的加工性能较好，有利于提高生产效率和产品质量。焦烧时间：BIIR6222胶料的焦烧时间延长，这意味着在加工过程中可以更好地控制硫化反应，减少焦烧风险。耐热老化性能：BIIR6222硫化胶的耐热老化性能优异，能够有效抵抗高温环境下的老化现象，提高轮胎的使用寿命。耐臭氧性能：BIIR6222硫化胶的耐臭氧性能优异，能够有效抵抗臭氧对轮胎的破坏，提高轮胎的耐久性。气密性能：BIIR6222的应用提高了轮胎的气密性能，有助于减少轮胎漏气和气压损失，提高行驶安全性和燃油经济性。耐久性能：使用BIIR6222的成品轮胎耐久性能提高，能够更好地适应各种路况和使用条件，延长轮胎的使用寿命。5.星形支化溴化丁基橡胶在气密层中的配方设计与优化在全钢载重子午线轮胎气密层的应用中，星形支化溴化丁基橡胶的配方设计至关重要。合理的配方设计不仅能确保气密层具备优良的密封性能，还可以提高轮胎的整体性能和使用寿命。我们考虑到星形支化溴化丁基橡胶的独特性质，如它的高弹性和耐老化性。这些性质使得它在气密层中能够有效地抵抗外部压力和温度变化，保持气密性的稳定。在配方设计中，我们主要围绕如何充分发挥这些优势进行。配方设计中还需要考虑到与其他原材料的相容性和协同作用。例如，与增塑剂、硫化剂等添加剂的配合使用，可以进一步改善星形支化溴化丁基橡胶的加工性能和硫化特性，使其更适合气密层的应用。在配方优化的过程中，我们通过调整各组分的比例和种类，对气密层的性能进行了全面的评估。包括气密性、耐热性、耐老化性等多个方面。通过不断的试验和优化，我们找到了最佳的配方组合，使得星形支化溴化丁基橡胶在气密层中的应用效果达到最佳。星形支化溴化丁基橡胶在全钢载重子午线轮胎气密层中的应用，需要精心的配方设计和优化。只有才能确保气密层具备优良的性能，为轮胎的整体性能和使用寿命提供有力的保障。6.星形支化溴化丁基橡胶在气密层中的应用实例与案例分析在全钢载重子午线轮胎气密层中，星形支化溴化丁基橡胶（BIIR）6222的应用已经得到了广泛的研究和实践。与传统的BIIR2222相比，BIIR6222胶料具有更好的加工性能，焦烧时间更长。这意味着在生产过程中，胶料的加工尺寸更容易控制，从而提高了生产效率和产品质量。硫化胶的耐热老化性能和耐臭氧性能也是评估气密层材料的重要指标。研究表明，BIIR6222硫化胶在这些方面的性能优异，能够有效抵抗高温和臭氧环境的破坏，从而提高了轮胎的使用寿命。BIIR6222还能够显著提高气密性能，减少气压损失，进一步增强了轮胎的耐久性。在实际应用中，许多轮胎企业已经开始使用BIIR6222作为气密层的主体材料。例如，山东华盛橡胶有限公司在生产全钢载重子午线轮胎时，就采用了BIIR6222来改善气密层的性能。通过实际案例分析，可以发现采用BIIR6222的轮胎在耐久性、气密性和使用寿命方面都有了明显的提升。星形支化溴化丁基橡胶（BIIR）6222在全钢载重子午线轮胎气密层中的应用具有明显的优势。它不仅能够改善胶料的加工性能，还能够提高硫化胶的耐热老化性能、耐臭氧性能和气密性能，从而增强轮胎的耐久性和使用寿命。随着技术的不断进步和应用的深入，相信BIIR6222在轮胎工业中的应用前景将更加广阔。7.结论与展望通过本研究，我们深入探讨了星形支化溴化丁基橡胶在全钢载重子午线轮胎气密层中的应用。实验结果表明，星形支化溴化丁基橡胶在提高轮胎气密性、降低透气率以及增强轮胎耐用性方面均表现出显著优势。这一发现对于提升全钢载重子午线轮胎的整体性能具有重要意义。具体来说，星形支化溴化丁基橡胶的引入显著提高了气密层的阻隔性能，有效降低了轮胎的漏气率，从而延长了轮胎的使用寿命。其独特的星形支化结构使得橡胶分子间的作用力得到增强，进一步提高了气密层的抗拉伸强度和耐磨性。展望未来，随着环保理念的日益深入人心，低能耗、长寿命的轮胎产品将受到市场的青睐。星形支化溴化丁基橡胶在全钢载重子午线轮胎气密层中的应用有望得到更广泛的推广。同时，我们也期待通过进一步的研究，发掘更多关于星形支化溴化丁基橡胶的潜在应用价值，为轮胎工业的可持续发展贡献力量。本研究为星形支化溴化丁基橡胶在全钢载重子午线轮胎气密层中的应用提供了有力的理论支撑和实践指导。我们相信，随着研究的深入和技术的进步，这一材料将在轮胎工业中发挥更大的作用，推动整个行业的进步与发展。参考资料：溴化丁基橡胶(BIIR)是含有活性溴的异丁烯-异戊二烯共聚物弹性体。由于溴化丁基橡胶拥有丁基橡胶基本饱和的主链，所以其具有丁基聚合物的多种性能特性，如较高的物理强度、较好的减振性能、低渗透性、耐老化以及耐天候老化。卤化丁基橡胶气密层的发明和使用在许多方面成就了现代子午线轮胎。在轮胎气密层胶料中使用这类聚合物可以改善保压性能，提高气密层与胎体间的粘合性能以及轮胎的耐久性。溴化丁基橡胶（BIIR）是含有活性溴的异丁烯-异戊二烯共聚物弹性体。由于溴化丁基橡胶拥有丁基橡胶基本饱和的主链，所以其具有丁基聚合物的多种特性性能，如较高的物理强度，较好的减震性，低渗透性，耐老化及耐天候性老化。溴化丁基橡胶相对于丁基橡胶而言，由于卤素的活性较高，所以具有较宽的硫化特性。丁基橡胶主要用于轮胎内胎，空气保有性是天然橡胶内胎的8倍以上，可以提高轮胎使用寿命，降低滚动阻力减少油耗，技术壁垒高，国内只有北京燕山石化公司1套5万吨吨的普通丁基橡胶生产装置，自给率约20%，其中溴化丁基橡胶只有美国、德国有此生产技术和装置，09年国内产品全部依赖进口。溴化丁基橡胶是制造无内胎轮胎不可替代的原材料，也是医用橡胶制品的必须原料，属于战略物资。溴化丁基橡胶的生产技术和生产装置，只有美国和德国拥有，且技术不对外转让。由于我国尚不能生产溴化丁基橡胶，完全依赖进口，导致国内市场、价格被外商垄断控制。溴化丁基橡胶100；二氧化铅8；硬脂酸1；汽油600～650；氧化锌5溴化丁基橡胶100；对苯二醌二肟8；硬脂酸1；汽油600～650；氧化锌5(1)将溴化丁基橡胶用炼胶机塑炼，再依次加入氧化锌、硬脂酸等进行混炼、切片。(3)加入氧化锌、硬脂酸等进行混炼、切片分的制备工艺相同，分别制备、分别包装。使用前A组分与B组分以1：1混合。2010年11月30日，浙江龙盛发布关于溴化丁基橡胶项目中试结果的公告：近日，公司下属的杭州龙山化工有限公司和浙江齐成科技有限公司、浙江大学教授陈甘棠等两人成立的溴化丁基橡胶中试小组试验的工业化溴化丁基橡胶生产技术取得突破，经北京橡胶工业研究所设计指标与进口同类产品质量相当，这意味着我国无内胎轮胎原料生产关键技术取得重大突破。浙江龙盛披露，该技术尚处在中试的第一阶段，中试小组投资建设的设计能力为1000吨/年的中试装置，在该中试的第二阶段将建设设计能力为3000吨/年的中试装置，在中试完成后，将根据中试最终结果，并结合该技术的经济效益最终确定投资项目计划。根据杭州龙山化工和浙江齐成科技、陈甘棠等两人签订的《共同开发和投资协议》，溴化丁基橡胶技术系上述三方共享的技术，其中享有该技术收益的比例分别为34%、34%和32%；若今后设立公司并将该技术应用于生产，则杭州龙山化工有限公司投资股权比例可在60%以上。杭州龙山化工为浙江龙盛控股子公司浙江龙化控股集团的全资子公司，注册资本5938万元，浙江龙盛持有杭州龙山化工65%股权。作为国民经济的支柱产业之一，中国汽车工业正在迅速发展，汽车轮胎也已向子午化、扁平化和无内胎化发展。对溴化丁基橡胶的需求也在不断增长，中国每年需进口丁基和溴化丁基橡胶25万吨，且消费量仍以每年15%的速度递增。工业化溴化丁基橡胶生产技术的突破使得无内胎轮胎在原料生产这一关键环节上得以国产化。消费现状及市场前景轮胎内胎丁基化和医药瓶塞丁基化包装推动了对丁基橡胶的需求，世界丁基橡胶需求量也从1990年的54万t增加到2004年的8万t。近年来世界卤化丁基橡胶的消费情况见表3。从表3中可以看出，世界丁基橡胶市场的总消耗量呈稳步增长的趋势，年增长率一直在2%左右，最近三年增幅较快，约为5%，这主要是因为卤化丁基橡胶消费的增长拉动。卤化丁基橡胶年增长率基本为5%。近年来我国卤化丁基橡胶消费量也在不断增加。2004年，我国卤化丁基橡胶的消费量为68万t，其中轮胎方面的消费量约占总消费量的84%，医药瓶塞的消费量约占总消费量的4%，其他方面的消费量约占总消费量的6%。根据国家有关部门发布的行业“十五”规划，我国轮胎工业主要发展子午线轮胎。在轮胎的结构上，轿车子午线轮胎发展宽断面系列、高速度级产品；载重车子午线轮胎重点发展无内胎全钢丝子午线轮胎，以满足未来汽车和道路升级发展的需要。轮胎行业将推广高等级轿车子午线轮胎、轻卡车子午线轮胎、低断面和无内胎全钢载重子午线轮胎生产技术。子午线轮胎的发展将会大大促进国内卤化丁基橡胶需求的增长。我国内胎丁基化(包括农用轮胎)和汽车轮胎子午化比例还很低，在今后还有很大的发展空间，预示着IIR和HIIR消费量将持续增长，其中HIIR的需求起主导作用。医用胶塞丁基化是国内HIIR的第二大需求市场，为保证医药安全，国家医药主管部门规定国内所有药用胶塞一律停止使用普通天然橡胶瓶塞。医用胶塞生产厂商正在扩大丁基橡胶瓶塞生产能力，主要是用卤化丁基橡胶，以适应国内需要。溴化丁基橡胶由于硫化速度快、硫化效率高、硫化程度高、硫化剂用量少、可实现无硫无锌硫化等特点，从而赋予了溴化丁基橡胶瓶塞良好的物理性能和化学性能，使其具有良好的吸湿性，在冷冻干燥制品中应用较好。对于低分子量的凝血酶抑制溶液，用溴化丁基橡胶胶塞其稳定性显著提高；同时其化学指标可控制在一个较好的范围内，进而有力保证了与氨基酸、血液制品等大输液产品的相容性。欧美国家的丁基胶塞厂家多数采用溴化丁基橡胶，我国也有一些公司全部使用溴化丁基橡胶生产胶塞。国内较大的生产线有10多条，总生产能力达100亿只以上。其他方面如胶带、胶管、粘合剂和防水卷材等对卤化丁基橡胶的需求也在逐渐增加，预计2010年卤化丁基橡胶的总消费量将达到12万t。市场价格一直相当坚挺，近几年随着市场需求量的加速增长以及石油价格的迅猛提升，其价格增长速度加快。初级形状的卤化丁基橡胶平均到岸价格如表4所示。从中可以看出，我国卤化丁基橡胶市场进口价格自1997年以来一直维持在每吨2200美元以上，2000年由于国内市场需求迅速增加以出口减少，使得国内货源紧张，价格大幅度上涨，之后逐步攀升。发达国家的轮胎内胎基本全部实现了丁基化，日本、韩国和印度等国家80%以上的内胎用丁基橡胶制造，中国台湾的内胎丁基化率约90%。国内只有30%，所以未来的增长空间是比较大的。线型聚合物链中的骨架上有一个未饱和的双键，这个双键通常存在氧硫时候可以打开，在相邻键之间形成交联。就会固化成热固性聚合物TS。顺势聚丁二烯的单体就可以打开。按形态分为块状生胶、乳胶、液体橡胶和粉末橡胶。乳胶为橡胶的胶体状水分散体；液体橡胶为橡胶的低聚物，未硫化前一般为粘稠的液体；粉末橡胶是将乳胶加工成粉末状，以利配料和加工制作。20世纪60年代开发的热塑性橡胶，无需化学硫化，而采用热塑性塑料的加工方法成形。橡胶按原料分为天然橡胶和合成橡胶。天然橡胶主要来源于三叶橡胶树，当这种橡胶树的表皮被割开时，就会流出乳白色的汁液，称为胶乳，胶乳经凝聚、洗涤、成型、干燥即得天然橡胶。合成橡胶是由人工合成方法而制得的，采用不同的原料（单体）可以合成出不同种类的橡胶。1900年～1910年化学家C.D.哈里斯(Harris)测定了天然橡胶的结构是异戊二烯的高聚物，这就为人工合成橡胶开辟了途径。1910年俄国化学家SV列别捷夫(Lebedev，1874－1934)以金属钠为引发剂使1，3－丁二烯聚合成丁钠橡胶，以后又陆续出现了许多新的合成橡胶品种，如顺丁橡胶、氯丁橡胶、丁苯橡胶等等。合成橡胶的产量已大大超过天然橡胶，其中产量最大的是丁苯橡胶。用型橡胶的综合性能较好，应用广泛。主要有：①天然橡胶。从三叶橡胶树的乳胶制得，基本化学成分为顺-聚异戊二烯。弹性好，强度高，综合性能好。②异戊橡胶。全名为顺-1，4-聚异戊二烯橡胶，由异戊二烯制得的高顺式合成橡胶，因其结构和性能与天然橡胶近似，故又称合成天然橡胶。③丁苯橡胶。简称SBR，由丁二烯和苯乙烯共聚制得。按生产方法分为乳液聚合丁苯橡胶和溶液聚合丁苯橡胶。其综合性能和化学稳定性好。④顺丁橡胶。全名为顺式-1，4-聚丁二烯橡胶，简称BR，由丁二烯聚合制得。与其他通用型橡胶比，硫化后的顺丁橡胶的耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性能好，易与天然橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等并用。特种型橡胶指具有某些特殊性能的橡胶。主要有：①氯丁橡胶。简称CR，由氯丁二烯聚合制得。具有良好的综合性能，耐油、耐燃、耐氧化和耐臭氧。但其密度较大，常温下易结晶变硬，贮存性不好，耐寒性差。②丁腈橡胶。简称NBR，由丁二烯和丙烯腈共聚制得。耐油、耐老化性能好，可在120℃的空气中或在150℃的油中长期使用。还具有耐水性、气密性及优良的粘结性能。③硅橡胶。主链由硅氧原子交替组成，在硅原子上带有有机基团。耐高低温，耐臭氧，电绝缘性好。④氟橡胶。分子结构中含有氟原子的合成橡胶。通常以共聚物中含氟单元的氟原子数目来表示，如氟橡胶23，是偏二氟乙烯同三氟氯乙烯的共聚物。氟橡胶耐高温、耐油、耐化学腐蚀。⑤聚硫橡胶。由二卤代烷与碱金属或碱土金属的多硫化物缩聚而成。有优异的耐油和耐溶剂性，但强度不高，耐老化性、加工性不好，有臭味，多与丁腈橡胶并用。还有聚氨酯橡胶、氯醇橡胶、丙烯酸酯橡胶等。四丁基溴化铵（Tetrabutylammoniumbromide）别称溴化四丁基铵，是一种有机盐，分子式为C₁₆H₃₆BrN，纯品为白色晶体或粉末，有潮解性，具有特殊气味，在常温、常压下稳定。溶于水、醇和丙酮，微溶于苯。有毒，常用作有机合成中间体，相转移催化剂，离子对试剂。在水中的离子电导（10⁻³m²/Ω·mol，25℃）：953（阳离子）；814（阴离子）1951年，Buckles等将四丁基溴化铵溶于溴的四氯化碳溶液，制得了TBABr3。反应可在很短的时间内完成，产率达91%。也可以不用溶剂，将溴蒸气通过四丁基溴化铵固体，蒸气与固体接触数小时后即可得TBABr3，产率84%。1987年，Kajigaeshi等将四丁基溴化铵溶于溴酸钠的水溶液中，向该溶液滴加氢溴酸，制得了TBABr3，产率达95%，操作更为方便，同时避免了使用单质溴。称取一定量的季铵盐加入反应容器中，加入一定量的水以及氧化银，然后在下一瞬间搅拌1h。取样离心分离，检测上清液是否仍含有卤素离子，如仍含有卤素离子，应补加氧化银，直到检测不出卤素离子为止。过滤反应液，反相即为季铵碱的水溶液。为避免溶液中的季铵碱被空气中的二氧化碳氧化，过滤需要在氮气中进行。将四丁基溴化铵的甲醇溶液与氢氧化钾的甲醇溶液混合，反应5h。反应后所得的混合物过滤，常压蒸馏去除部分作为溶剂的无水甲醇。加入纯水继续常压蒸馏尽除甲醇和微量分解生产的三正丁胺。最后将所得的浓缩物移置结晶器中，在有生石灰吸收装置保护的条件下冷却结晶，过滤。过滤产物在80℃真空干燥箱中干燥得到白色晶体产品。采用凝胶型强碱性阴离子交换树脂201×4，经过预处理后装填至柱中，配制一定浓度的四丁基溴化铵溶液，进行离子交换，得到四丁基氢氧化铵水溶液，离子交换树脂用NaOH溶液再生，循环使用。利用树脂功能基所带的可交换离子OH-与四丁基溴化铵溶液发生离子交换，Br-被吸附于树脂之上，OH-进入溶液中。四丁基溴化铵在浓NaOH水溶液中，60或100℃下，7h后分别分解出52%和92%的三丁基胺。气相色谱中，四丁基溴化铵在水溶液中完全分解为盐的最低温度为300℃。2-碘酰基苯甲酸（IB）和四丁基溴化铵的结合可以用于肉桂酸脱羧溴化反应，一些金属卤化物和其他相转移催化剂可以作为卤化试剂。以乙腈-水（2：1，v/v）为最佳溶剂体系。在强吸电子条件下，可获得较好的产率。四丁基溴化铵和3-吲哚在加热条件下，吲哚可以发生N-烷基化反应。n（三正丁胺）：n（1-溴丁烷）=0：1，反应溶剂乙酸乙酯20mL，加入高压釜中，用氮气置换出釜内空气，置换三次，并充入氮气至釜内压力为4MPa，在油浴锅中加热至100℃，反应时间为14h。对产物进行减压蒸馏回收乙酸乙酯和1-溴丁烷，加入石油醚和1-溴丁烷混合物对蒸馏后的产物进行分散，再分三次加入质量比0：3的石油醚和1-溴丁烷的混合物，洗涤抽滤。将抽滤好的固体物料放入真空干燥箱干燥至恒重，便可得到产物，收率约93%，纯度约96%。TBAB合成反应表观是二级反应，反应可能是SN2反应。三丁胺有一孤对电子，作为亲核试剂进攻1-溴丁烷，当亲核试剂逐渐与溴丁烷的饱和碳原子构成新键同时，离去基团Br被逐渐推出饱和碳原子形成一活化态物质然后转化成产物，由于活化态体的产生使得过程有序度增加从而△S0<0，整个反应活化能较大，提高反应温度可有利于反应更快进行。相转移催化剂，简称PTC，是能将水相（或有机相）的反应物转移到有机相（或水相）的催化剂，即能使反应在水相和有机相两相之间进行的催化剂。PTC具有改变离子的溶剂化程度、增大离子反应活性、加快反应速度等性能。解决了过去处于两相中的反应物难以反应的难题。常用的季铵盐类相转移催化剂有：苯甲基三乙基氯化铵、三辛基甲基氯化铵、四甲基溴化铵、四丙基氯化铵、四丁基溴化铵、四丁基碘化铵、三乙基苄基溴化铵、三乙基己基溴化铵、三乙基辛基溴化铵。相转移催化剂在有机合成中应用广泛：用于制备R2C型化合物（卡宾型化合物），进一步制取相应的腈、异腈、卤代烷、二氯环丙烷衍生物、羟基羧酸以及重氮甲烷等化合物。还用于C-、O-、S-、N-等烷基化反应，与传统方法相比，可避免无水操作等苛刻条件，且产品收率高。随着研究开发的进展，在一些新领域也可应用，如聚合反应、聚合物改性、羰基反应、氧化反应以及蔗糖和碳水化合物的烷基化反应等。使用液相色谱法分析电离能力比较强的样品时，样品在反相色谱柱上的保留时间很短或者根本不保留，这时要加入相应的离子对试剂，将分析物上的离子进行结合，形成在柱子上有保留的分子。正丁基溴化铵就是其中一种离子对试剂。据相关研究表明，其对分离效果的影响为，随着流动相中离子对试剂——四丁基溴化铵浓度的增加，阴离子的保留值增加，同时阴离子与共存离子的分离度也随之增大，当四丁基溴化铵的浓度大于等于一定程度时，阴离子以及其他共存离子之间可以达到基线分离。四丁基溴化铵的浓度在该程度上再提高一定范围内，阴离子峰面积基本没有变化。用于如苄基三乙基氯化铵，肉桂酸乙酯，假性紫罗兰酮等药物中间体的合成，也用于抗感染药物巴氨西林、舒他西林等有机药物的合成，在新作用机制的抗糖尿病药物达格列净等列净类药物的合成中也采用了四丁基溴化铵作为催化剂，除此之外，不仅可以作为相转移剂合成肝功能改善和代谢解毒剂硫普罗宁，而且还可以作为溴代剂参与合成肌松药逆转剂舒更葡糖钠。对水是稍微有害的，不要让未稀释或大量的产品接触地下水，水道或者污水系统，若无政府许可，勿将材料排入周围环境。如与眼睛接触，用水缓慢温和地冲洗几分钟。如戴隐形眼镜并可方便地取出，取出隐形眼镜，然后继续冲洗。中文概述：其他季铵盐及季铵碱。监管条件：无。增值税率：0%。退税率：0%。最惠国关税：5%。普通关税：0%。准确称量约0g样品，溶解于250mL的锥形瓶中，加入50mL水。加入05g碳酸氢钠和2mL伊红试剂溶液。用1g/L硝酸银溶液滴定至第一次变色。1mL1g/L硝酸银溶液相当于03224g四丁基溴化铵。TBAB含量（%）=消耗的标准液体积（mL）×03224÷1g（样品重量）×100%准备0M溶液（100mL水中24g四丁基溴化铵），加入2mL0M的四丁基氢氧化铵。用高纯度氮气脱氧，直到达到最低背景电流（约5分钟）。通过使用下降1s，下调制振幅为50mV的条件下，进行在01V/s下，扫描范围从-2到-6V，灵敏度为5µA的全面扫描。观察到电流大于05µA的话，说明材料是符合要求没有杂质的。全钢载重子午线轮胎，早在1913年英国人格雷（Gray）和斯洛珀（Sloper）就提出了子午线轮胎的结构设想，并申请了专利。他们错误地把交叉排列的钢丝带束层放在胎体帘线的结果没有达到预想效果而失败。为了确定人们各自在地球上位置，科学家们像切西瓜一样，以地球的南极和北极为中心，把地球分为360等份，地球表面从北极到南极通过英国伦敦格林威治天文台的那条经线叫做0度经线。格林威治以东的等分线叫东经线，以西的等分线叫西经线。同时，以赤道为基准，把地球分成南北各90条与赤道圈相平行的等分线圈叫纬线。通过格林威治天文台的这条0度经线叫本初子午线，其他经线通称子午线。斜交胎的胎体帘线和缓冲层帘线是由多层附胶帘布组成，各种轮胎胎体帘线层数和缓冲层的层数各不相同。但这些帘线是相互斜向交叉排列的，也就是说单数层一个方向，偶数层是相反的另一个方向。如所示，轮胎是由胎冠、胎侧、带束层（一般斜交胎称缓冲层，而子午线轮胎则称带束层，以下统称带束层），胎体、胎圈、内衬层（或叫气密层）六个主要部件组成。子午线轮胎的胎体帘线排列方向，象地球子午线一样，以轮轴为中心，从一个胎圈到另一个胎圈，经向排列。带束层帘线虽然也是斜向交叉排列，但与胎冠中心线呈很小的角度（一般在15°～25°之间）。那么什么是子午线轮胎呢？定义是：胎体帘线按子午线方向排列（与胎冠中心线呈90°或接近90°排列），并有帘线排列几乎接近圆周方向的带束层束紧胎体的这类轮胎，叫做子午线轮胎。这也是子午线轮胎与斜交轮胎的根本区别。本世纪30年代初，法国米其林（Michelin）公司首先研制并生产出钢丝斜交轮胎，尽管还不是现代概念的子午线轮胎，但积累了10多年的钢丝帘线和钢丝轮胎的研制经验。为钢丝拉拔、钢丝帘线制造、橡胶与钢丝的粘合、钢丝帘布压延工艺和装备等技术奠定了基础。最重要的是发明了在胎体上面安放一个变形小、钢性大的钢丝帘线带束层结构，又研制了高精度的子午线轮胎成型机和完整了成型工艺。因而直到1948年被称为“”轮胎的钢丝带束层，纤维胎体的子午线轮胎才正式问世。尔后，又于1953年开发了全钢丝载重汽车子午线轮胎。法国米其林公司生产的全钢丝载重子午线轮胎受到西欧汽车公司的热烈欢迎，意大利菲亚特汽车公司要求意大利皮列里（Pirelli）公司提供子午线轮胎，否则他们将转购米其林公司的子午线轮胎配套。皮列里公司为了不失掉菲亚特公司这个长期合作的大用户，不得不尽快研制子午线轮胎。1955年意大利皮列里公司发明了纤维子午线轮胎。时隔几年，到60年代初，皮列里公司又开发出了全钢丝载重子午线轮胎。子午线轮胎的问世，与斜交胎相比显示出了无比的优越性。在西欧子午线轮胎发展得最早，发展速度也最快。早在1972年法国已经几乎100%子午化，到1989年末，西欧轮胎市场已经100%子午化。美国子午线轮胎的发展落后于西欧，当西欧的子午线轮胎传到美国后，子午线轮胎的优越性能很快被认识。要生产子午线轮胎，大部分斜交胎生产设备要更换，投资很大，而各轮胎生产厂家又不想丢掉斜交胎的老设备，只想在斜交胎的基础上修修补补，进行一下改造。故此，在60年代中后期美国开发了一种带束斜交轮胎，即带束层用钢丝帘线，胎体仍用纤维斜交胎体，企图以此来代替子午线轮胎，但终因带束斜交轮胎的各项技术性能不如子午线轮胎，满足不了汽车工业和用户的要求，尤其是不能适应高速公路的发展和石油价格的猛涨，直到1972年美国各大轮胎公司才终于下决心调过头来大力发展子午线轮胎。日本是在1966年才从西欧大量引进子午线轮胎的生产技术和关键设备的。由于国家下决心大，各大轮胎公司舍得投资，所以转头很快。在当时日本全国子午线轮胎产量仅占5%的情况下，10年之后的1978年轿车子午线轮胎产量已达9%，载重子午线轮胎产量已达34%，到1989年已达3%。俄罗斯（原苏联）是60年代末开始研制子午线轮胎的，由于原有的轮胎工业基