【钢铁企业的物质流成本核算及管理探究：以华菱湘钢为例12000字（论文）】

Ⅰ钢铁企业的物质流成本核算及管理研究—以华菱湘钢为例摘要从目前我国企业的环境管理现状来看，企业环境管理信息不够完备，作为企业获得环境管理信息的环境成本核算体系不够完善。而MFCA正是一种以“同时减少环境影响和成本”为目标的环境管理会计方法。所以，在我国制造业企业实行MFCA具有明确的现实意义。但是我国制造业企业接触MFCA的时间较短，成功引入MFCA系统的企业为数不多，究其原因主要是MFCA在确认与计量企业各流程各种污染物排放所产生的外部环境损害成本方面存在不足，缺乏考核企业采用MFCA进行环境管理的效果的评价机制，不利于企业进行持续改进措施。最后为案例分析。以华菱湘钢为例，分析MFCA在钢铁生产加工企业的具体运用，并通过对企业资源利用和污染物排放数据的分析，核算企业环境效益和经济效益评价的关键指标，最后对华菱湘钢实施MFCA的环境管理绩效进行评价，验证“环境效益-经济效益”二元性环境管理评价体系的有效性。关键词：钢铁企业；物质流成本；核算；管理；华菱湘钢目录TOC\o"1-3"\h\u214451绪论 3190661.1物质流成本核算手段的提出和推广 3109411.2物质流成本核算的基本原理 4135692质流分析方法的概述 5277692.1在设备投资方面的应用 5319922.2在原材料采购上的应用 6147712.3在产品设计和生产计划上的应用 6163952.4在现场改进活动中的应用 786663企业概况 7242133.1企业背景介绍 7327353.2企业主要生产流程 8234854企业物质流成本会计核算 8303014.1物量中心的确定 849914.2改善前物质流成本计算 9199744.2.1数据收集 976464.2.2成本分配 9206044.3物质流成本的改善 11125074.3.1损失的分析 11192064.3.2物质流成本改善措施 1379034.4改善后物质流成本计算 14326955环境管理评价 15158015.1环境效益评价 15166425.2经济效益评价 1888105.2.1改善前后企业成本计算 1848255.2.2成本效益分析 20164556结论 2117855参考文献 221绪论1.1物质流成本核算手段的提出和推广物质流成本核算，英文简称MFCA(MaterialFlowCostAccounting)是通过物质量和成本对物质流进行评价的一种方法。它作为环境管理成本核算的重要手段广泛地适用于生产企业无论在日本还是在国际上都在快速地发展。因为.物质流成本核算具有明显的双重效果，它不仅能减轻环境负荷而且由于物质流(原材料和废弃物)的减少.也可降低生产成本。物质流成本核算是于!990年代后期由德国的奥格斯布尔克大学B.瓦格那教授和德国经营环境研究所，斯特罗贝尔博士开创的一种计算手段，通过德国政府的项目以及贝埃仑州的项目取得了很大的成果。2003年德国环境部发行的《环境成本管理指南》中，物质流成本核算作为环境管理核算的主要手段。另外，在2005年由国际会计师联合会发表的《国际文件:环境管理核算》则表示:环境管理核算的基础就在于对物质流进行会计分析。在日本，1999年由当时的通商产业省开始实施了环境管理核算的手段开发项目。其目的在于把对企业经营有效的环境会计开发成一种环境管理核算的有效手段并于2002年出版了《环境管理核算手段辅助教材》旧本经济产业省，2002)。该教材对(1)环境保护型设备投资决定方法、(2)环境保护型成本管理系统(环境成本矩阵和环境成本策划)、(3)物质流成本核算、(4)商品寿命成本核算、(5)环境保护型业绩评价系统等五个方面作了系统解说。随着上述教材的发行日本经济产业省从2004年起到目前为止一直推行着专门针对物质流成本核算的普及和促进对策，物质流成本核算正在被大企业以及中小企业全面引进。例如，本专辑所刊载的积水化学公司和日东电工公司等案例已积累了许多成功的经验。这是因为物质流成本核算不同于其他环保手段它不仅针对环境保护，而且也有助于削减成本和提高生产效率。2008年起作为经济产业省废弃物资再生利用推进部门的业务，正在推进将物质流成本核算引进到供应链的节省资源活动项目促使物质流成本核算开始正式向供应链方面延伸。最近物质流成本核算将不仅仅针对物质流从探讨气候变暖对策的角度出发也有可能作为适用于能源流的管理方法。这一新动向引人注目。另外，日本的国际标准国内委员会于2007年向ISO/TC207方面提交了关于物质流成本核算的建议案(作为IS014000系列的标准之一)。此提案已作为IS014051《环境管理一物质流成本核算一一般框架》项目，以2011年正式发行为目标开始了标准化操作，担任该项目组召集人的正是本文原作者国部克彦教授。如上所述物质流成本核算在国际上已确立了作为环境管理会计之基础的重要地位.正面临着走向国际标准化的新局面。1.2物质流成本核算的基本原理物质流成本核算是针对工序内投入的物质(原材料)、根据其实际的流动(流量和储存量)、按所投入的物质种类、分别计算其投入的数量(物量)再乘以单价、以此进行成本计算的一种新方法。在此过程中对原材料有多少构成了产品的一部分还有多少变成了废弃物被扔掉进行了明确区分。也就是说.不仅计算出了产品的成本，而且也计算出了废弃物的成本。而通常的单价核算则没有必要计算废弃物的单价。这是因为考虑到在通常的单价核算中所支出的成本是否能从销售额中回收，这一点尤为重要，而成为废弃物的原材料等也是构成产品成本的一部分。换句话说，一旦购入的原材料不管是做成了产品还是变成了废弃物被扔掉.在成本的发生这一意义上是一样的。在从营业额中回收成本这一目的之下没有必要对原材料的流动进行严密的跟踪。与此相比物质流成本核算的做法有所不同，不仅是原材料费，而且连劳务费以及折旧费之类的加工费也要一一分摊到产品和废弃物上。那是因为考虑到对于废弃物也同样进行了加工，花费了劳务费以及设备费的缘故。也就是说，在物质流成本核算中是将废弃物作为产品中的一部分看待的。另夕卜还有废弃物的运输和处理成本等，这些也是重要的成本构成因素。2质流分析方法的概述物质流分析的基本观点是，人类活动所产生的环境影响在很大程度上取决于进入经济系统的自然资源和物质的数量与质量，以及从经济系统排入环境的资源和废弃物的数量与质量。前者产生对环境的扰动，引起环境的退化；后者则引起环境的污染。物质流分析追踪自然资源从提取、加工、生产、使用、循环到处理过程的流动状况。它遵循质量守恒定律，从实物的质量出发，将通过经济系统的物质分为输入、贮存、输出三大部分，通过研究三者之间的关系，揭示物质在特定区域内的流动特征和转化效率。物质流分析能简洁、鲜明、客观地评价一个区域、一个产业或一种产品在资源节约、清洁生产、绿色消费等环境友好方面的特征。与此同时，人们开始意识到必须将降低环境压力的战略与企业利益结合起来，才能使环境战略得到普遍的认可并产生持续影响。因此，物质流成本分析方法的另一个重要部分就是全成本核算。物质流成本核算的应用原则由物质流成本核算提供的信息可以有效地应用于企业经营的各种场合。以往的环境管理手段大多局限于在环境负荷产生之后采取的无害化以及回收利用等“末端处理型“的活动。与此相比，物质流成本核算则能够促进以生产过程本身的革新为目标的“过程内在型的环境对策。2.1在设备投资方面的应用设备投资的决定在企业决策中占据非常大的比重。当决定引进新设备时，一般都要最大限度地追求生产效率的提高。然而设备投资项目一旦开始实施以后由于以该设备为前提设定管理标准，所以在现场管理的角度上设备本身的效率性能往往受到忽视。与此相比，物质流成本核算由于能够准确地掌握某工序中废弃物的经济价值大小所以堪称是一种从根本上将制造设备本身的效率性能作为问题处理的手段。因设备原因造成废弃物的发生这在生产现场往往被看作没有办法的事情，但物质流成本核算通过对该废弃物的成本评价.使设备的经济评价成为可能。也就是说，在通过更换设备使废弃物有所减少的意图下采用物质流成本核算手段从废弃物的成本观点出发对设备本身的效率性能进行分析由此进行设备引进替代方案之间的比较亦将成为可能。这就是由物质流成本核算提供的信息获得最为有效的应用的一个方面。2.2在原材料采购上的应用废弃物发生的原因在于设备方面的情况不在少数但起因于所购原材料的形状和性质的场合也很多。在生产现场发生的废弃物多数是购入材料在加工时被挖或被削的瑕疵造成的这类问题如能尽量减少，废弃物也就能够减少而且还能进一步达到资源保护的目的。但是有关购入材料的形状等问题，需要同供应商之间进行交涉。假如供应商认为形状和性质的变更对他们有利的话，这个问题的改进即有实现的可能，而如果供应商方面也引进物质流成本核算手段，那就能够计算出需花费多少成本来实现这一改进。通过物质流成本核算向原材料供应链的这种延伸.原材料的变更问题将有可能得到更为有效的解决。2.3在产品设计和生产计划上的应用除了原材料的变更以产品的设计方法有时也会成为产生废弃物的根源。在这种情况下重要的是要将物质流成本核算的结果中获取的信息反馈给产品的设计开发人员寻求改进的可能性。另外，作为工序中排出废弃物的原因之一，尚有生产线上的程序更替(准备工序)问题。在对同一生产线上加工的产品种类进行变更时的准备工序之间.必须施行机械设备的清洗和试运转等作业，由于这一原因将产生一定的废弃物。如从环境管理的观点出发，最好尽可能避免进行生产线的交替作业，但是如从生产管理的角度出发，则希望尽量减少不必要的库存，所以在这一问题上两者在看法上是对立的。在这种场合如应用物质流成本核算手段，就能够将废弃物的出现造成的成本增加与库存的增多造成的成本增加进行比较，然后决定取舍。所以，此手段在审查生产计划时可以得到有效利用。2.4在现场改进活动中的应用物质流成本核算也可以应用于现场改进活动中并对活动的开展起到促进作用。在企业生产现场日常一般都在开展以提高生产效率和降低成本为目标的活动。尤其是日本的企业现场，一直在全力投入TQC和TQM等以小组为单位的改进活动成了日本企业保持竞争力的一大源泉。但是.这些活动的开展对活动单位以外的整体情况的掌握比较欠缺.往往受到局限。对此，如引进物质流成本核算手段.则能够以经济单位来评价现场的改进活动，并对各活动的有效性可相对地作出评价进行统一指导。如上所述，物质流成本核算能够在生产现场的各个方面有效应用但在具体实践时则必须注意到物质流成本核算超越现有的管理思想的问题。物质流成本核算作为对象的损耗、与生产现场以往的管理手段作为对象损耗、其范围有所不同对于这一点一开始就必须有所理解。通常，在生产现场.损耗的设定都在管理者能够正常管理的范围之内，主要以次品等为中心，但是，跟随机器和制造规格书的投入材料与输出之间出现的的差额因为在现场无法管理，所以有时不被视为管理对象(也就是说，不被作为“损耗“看待)。物质流成本核算就是将这种可预见的侧面上的损耗显示出来的方法所以必须从一开始就扩大对损耗的认识范围。为此.不仅是现场层面上的管理而且也需要更高层次的管理者参与物质流成本核算的实践。不用说设备投资原材料以及设计的变更都是有关生产整体的事情，对此负有责任的人都不能缺席。换句话讲，为了保证物质流成本核算的成功实施需要经营者层面的理解和支持只有这样才能发挥出这一手段的应有作用。3企业概况3.1企业背景介绍华菱湘钢有限公司（以下简称“华菱湘钢”）成立于1958年，拥有年1000万吨钢产量的生产规模和从炼焦到轧材的炼钢全流程等国际先进水平的工艺设备。面临国家创建两型社会，发展生态文明和经济文明双发展的宏观背景下，企业坚持走新型工业化道路，推进清洁生产。但是随着钢铁工业的迅速发展和钢材市场竞争的日益激烈，钢铁企业面临越来越大的生存压力，在进行清洁生产的同时，企业必须面临降低生产成本的压力。从钢铁企业生产成本构成来看，钢铁原料和能源消耗占炼钢成本的80%以上，是企业控制炼钢成本提高效益的重要对象，同时，炼钢企业的污染物排放也主要包括废钢、钢渣以及废气的排放，加强上述污染物的控制也是企业降低成本并推行清洁生产的重要措施。现以华菱湘钢为分析对象，分析物质流成本核算在钢铁钢铁生产加工企业环境管理的具体应用，并通过并通过环境效益和经济效益来评价其管理效果，以验证物质流成本管理系统对制造企业环境成本管理的有效支持。3.2企业主要生产流程钢铁工业是典型的流程制造业，在输入能量的支持下，各种原料组成的物质流沿着一定的工艺流程发生一系列物理、化学或生化等反应过程，在状态、形状、性质等方面发生多种变化，原料最初的性质被改变并且产生新的产品，即在能量流(如煤炭、电力等)的作用下，物质流(如铁)在一个由功能各异的多种工序组成的流程网络内动态有序地运行，最终产生合格的产品的过程。从工程角度来看，钢铁生产流程是一个复杂的化工生产系统，具有开放性、非平衡性、不可逆性等特征。在物质转变方面，在大量物理、化学变化反映之后，含铁原料转变为各种钢铁制品或钢材废材。图1钢铁企业铁素流示意图4企业物质流成本会计核算4.1物量中心的确定每一个既定的钢铁生产流程由由若干生产工序组成，如高炉－转炉生产流程中，首先，整个流程是由焦化、烧结、炼铁、炼钢、连铸、热轧冷轧等工序组成，进一步各个工序又包括若干生产单元，例如，烧结工序包括烧结面积不同的烧结机和焙烧机，炼铁工序包括各种容积的高炉，炼钢工序包括各种吨位水平的转炉，轧钢工序包括各种不同型号的轧制线组成。生产单元（或装置）的物质流结构、数量和方向各异，它们共同组成了总的生产工序的物质流结构、数量、方向及物质流指标。本文的分析针对华菱湘钢的生产流程进行，本着所有投入和产出都不遗漏的原则，进行全流程测算，不是针对某一个生产环节进行，而是针对炼钢流程的各个环节，从而全面反映华菱湘钢的资源利用效率。根据华菱湘钢的特点和物量中心的设置标准，可将X钢企业的生产流程划分为6个物量中心：炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连铸和轧钢（如图2）。针对每个物量中心进行数据核算，各中心的资源回收和循环利用给予了考虑，但各环节的产品和下环节的投入可能不一致，可能需要设置库存中心，比如连铸和轧钢之间可以设置库存中心。图2华菱湘钢物量中心设置4.2改善前物质流成本计算4.2.1数据收集本文华菱湘钢物质流改善前的数据分析是在现有数据基础上进行，与现有管理措施融合，而不是另外建立数据基础和数据来源，为低成本的应用提供基础，因此，数据选择过程对现有系统之外的数据需求尽量减少；覆盖所有重要的物质流，强调重要项目的计算合理，非重要项目可以简化或省略。核算所采用的主要数据来自华菱湘钢的成本管理系统，技术数据来自于技术部门的信息系统，还有部分数据来自宏观层面的技术规范。这些数据包括含铁量的折算标准、工序能耗、先进水平能耗等。4.2.2成本分配（1）原材料分配炼焦环节把原料和能源放在一起作为能源来分配。烧结、炼铁、炼钢、连铸和轧钢环节原材料按照外购、资产和回收三类分别计算，回收项只考虑回收物中包含的原材料成本，能源和系统成本全部计入负制品，损失成本与回收金额的差额计入负制品。烧结环节的原材料成本按照产品的产量进行分配分别接入正制品烧结矿和粉尘、小粒烧等负制品，炼铁、炼钢、连铸和轧钢环节原材料分配首先要计算铁损，采用产品的含铁量和原材料的含铁量之差计算，扣除铁损之后的有效铁投入按照铁品位分配计入产品。根据上述计算和分配标准计算各物量中心材料成本表，见附表3（2）能源成本分配各环节能源成本按照环节能耗的先进水平和实际消耗差值，以及各环节能源投入总量计算各环节能源损失率，损失能源直接计入复制品成本，另外有效能源部分按照热值或者含铁量比例在各正负产品之间分配。各环节能源损失率计算如下：根据上述计算和分配标准计算各物量中心能源成本表，详见附表4。（3）系统成本和处置成本各环节系统成本按照作业率，扣除系统成本的作业损失，该部分损失直接计入产品负制品成本。另外有效能源部分按照热值或者含铁量比例在各正负产品之间分配。处置费用直接计入负制品成本。根据上述计算和分配标准计算各物量中心系统成本和处置成本，详见附表5和附表6。在附表3，附表4，附表5，附表6的基础上汇总企业物质流成本汇总表，见表1，并依据表1可进一步获得企业物质流成本分析图。项目分类成本项目单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢本物量中心投入材料成本万元22104421742194822400560231能源成本万元243415611099215010005300系统成本万元41212802200240411223601上一物量中心转入材料成本万元01042057407110635121055119919能源成本万元14783609275644301012320系统成本万元000000能源成本材料成本万元221045259479355133035121615120150万元1721776538663258011017620系统成本万元41212802200240411223601合计合计万元2423761637120218138019123838131371正制品成本材料成本万元208584999478072124606118680119257能源成本万元162470793282521728466559系统成本万元4031207212213318772808负制品成本材料成本万元12462600128384292935893能源成本万元9768658384082551061系统成本万元973781073245793处置成本万元80509420.54.3物质流成本的改善4.3.1损失的分析从企业物质流成本核算反应的信息中挖掘企业的损失信息，对于企业实行物质流成本管理，持续改进企业环境成本控制，从而持续提高资源利用率和降低废弃物排放具有重要作用，这是企业实行物质流成本管理的重要关节。从损失内部结构来看，具有如下结论（1）当期总损失为2.81亿元，占总投入15.15亿元的18.56%；（2）从损失结构看，原材料与能源损失占91.42%，为主要损失。其中原材料损失占61.77%，主要包括铁损、辅料投入、成品率造成的损失，主要发生在炼钢工序，占50%左右。能源损失主要发生在高炉工序，占70%左右。表2总损失情况成本项目单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢合计材料成本万元1246260012838429293589317386能源成本万元97686583840825510618345系统成本万元9737810732457932271处置成本万元80509420.5145.5小计万元143234097208991434372747.528147.5表3各成本项目损失结构（以损失明细为分母）成本项目单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢合计材料成本%7.1714.957.3848.4816.885.14100能源成本%1.168.2269.964.893.0612.71100系统成本%0.403.213.4347.2510.7934.92100处置成本%54.9834.366.192.751.370.34100表4各生产环节损失结构（以环节损失为分母）成本项目单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢材料成本%87.0176.2717.8085.0285.3932.50能源成本%6.7720.1280.994.127.4238.62系统成本%0.632.141.0810.827.1328.86处置成本%5.591.470.120.040.060.02小计%100100100100100100表5各生产环节损失结构（以总损失为分母）成本项目单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢合计材料成本%4.439.244.5629.9510.433.1761.77能源成本%0.342.4420.741.450.913.7729.65系统成本%0.030.260.283.810.872.828.07处置成本%0.280.180.030.010.010.000.52小计%51226351210100从损失占投入的比例来看（见表6），总的投入损失率为15.66%，原材料的投入损失率为15.89%，能源的投入损失率为34.85，系统资源的投入损失率为21.63%，能源的损失率最高。就各环节来看，炼铁和炼钢环节投入损失率最高，超过4%，炼铁环节的能源损失达到24.38%。炼钢和轧钢环节的系统成本也较高。表6损失占新增投入比重（以各明细新增投入为分母）类别单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢小计材料成本%1.142.381.177.702.680.8215.89能源成本%0.412.8624.381.701.064.4334.85系统成本(包含处置)%0.801.100.789.652.217.1121.64总损失%0.801.904.015.521.911.5315.66从工序分析损失及主要原因，有如下几方面：（1）在总损失中，原材料损失占61.77%，主要发生在转炉、连铸、烧结环节；能源损失占29.65%，主要发生在炼铁和轧钢环节；系统资源损失占8%，主要发生在炼钢和轧钢环节；处置成本占0.52%，主要发生在炼焦和烧结环节；（2）焦化工序原材料及能源损失主要是由于能耗水平较高；（3）烧结工序主要为溶剂投入损失，在配矿石溶剂投入成本需要有所考虑；（4）高炉工序主要损失为原材料损失，其中一半为辅料投入，另一半为钢铁及废钢返收率影响，主要通过减少废钢产生及提高废钢返收率来减少此部分损失；（5）轧钢工序原材料损失、能源损失、系统损失水平相当。原材料损失主要受成材率影响；能源损失主要为实际能耗40和清洁生产标准35的差异影响；系统损失主要受作业率80%影响。4.3.2物质流成本改善措施通过损失分析，企业已经认识到炼铁环节的能源损耗和转炉环节的材料损耗比重较大，应该引起重视，因此，企业应该对这两个环节进行关注，从而降低炼铁环节的能源损耗和炼钢环节的铁损。针对上述分析并结合企业生产部门提供的其他数据，提出如下改善建议。（1）采用高炉炉顶煤气压差发电技术利用该技术可以节约大量能量，大约相当于高炉鼓风机所需能量的30%左右。并且由于该技术发电不需额外消耗燃料，从而可以减少企业污染物的排放并降低发电成本，具有明显的经济效益和环境效益。（2）采用终点命中率计算机动态控制技术根据生产部分的分析所得结论，转炉环节材料损耗的重要原因之一是终点命中率低，导致多次补吹，进而使钢中氧含量上升，钢水碳含量下降，钢中杂质增多，钢水纯净度下降，钢的质量受到影响，钢水收得率下降，进而导致钢铁料消耗量上升；吹炼时间延长，转炉生产率下降；增碳剂和铁合金消耗量上升，成本增加。采用计算机动态控制炼钢，终点命中率可达90％以上，而靠经验炼钢，终点命中率只有60％左右。由于终点命中率大幅度提高，因此钢水中气体含量低，钢水质量得到改善。（3）更换出钢口经生产部门检查发现，转炉的出钢口发生变形扩大，从而导致出钢易散流、还会大流下渣，出钢时间缩短，降低了合金吸收率。因此，企业决定采用重新做出钢口的办法更换出钢口，并在生产中对出钢口进行严格的检查维护。4.4改善后物质流成本计算根据企业的改善计划，在下一生产周期中进行相应的生产调整，假设新的生产周期的生产规模不发生变化，调整后的结果根据新的生产周期数据重新就算改善后的材料成本、能源成本及系统成本表（见附录4，5，6）。物质流成本汇总表见表7：表7物质流成本汇总表项目分类成本项目单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢本物量中心投入材料成本万元21987419981975319720448208能源成本万元2314081105642107979496系统成本万元41212803516348010103241小计万元2263047359338332530724373945上一物量中心转入材料成本万元02089360520793709414591804能源成本万元0150364290641081911570系统成本万元04031610480368827664小计万元0214466577293237111846111038合计材料成本万元219876289180273990909459392012能源成本万元231423114206111711179812066系统成本万元412168351268283789210905合计万元226306880599605118544114283114983正制品成本材料成本万元208936052079370941459180491149能源成本万元15036429064108191157011049系统成本万元403161048036882766410152小计万元214466577293237111846111038112350负制品成本材料成本万元1094237190349452789863能源成本万元8158951433522281017系统成本万元9733231401228753处置成本万元8050301841小计万元126430836076671632492633改善后的企业资源损失结构如表8所示：表8改善后损失占新增投入比重（以各明细新增投入为分母）成本项目单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢合计材料成本%0.771.670.633.471.960.619.11能源成本%0.060.413.610.250.160.715.20系统成本%0.010.050.230.980.160.532.07处置成本%0.060.040.020.010.000.000.13小计%0.892.174.494.722.281.8515.515环境管理评价5.1环境效益评价根据评价的需要，对物质流成本分析中的关键值进行了提取，如表9。表9环境绩效关键值序号项目实测值序号项目实测值1合格钢材总产量400000T11废气排放量7305800M32煤消耗量130000T12烟尘、粉尘排放量6375千克3耗水总量150000M313固体废弃物排放量13695T4重复用水量142200M314废水处理量114690T5煤气总量1260000M315达标废水量107850T6煤气回收利用量1048000M316废气处理量7384700M37固体废物总量17820T17达标废气量6933500M38固体废物利用量10230T18固体废弃物处置量13400T9废钢735T19达标固废量12435T10废水排放量113475T根据表9获得的测量值，可计算各项评价指标如表10所示。表10评价指标计算值序号指标数值序号指标数值B11单位产品耗原材料量3.28TB23单位产品烟尘排放量34.46kgB12单位产品耗水量6.77m3/t钢B24单位产品粉尘排放量1.62kgB13单位产品能耗量0.67kgce/t钢B25单位产品固体废物排放量1.09TB14原材料综合利用率70.93%B31废水处理率99.81%B15固体废物综合利用率74.89%B32废水达标率94.04%B16重复用水率94.8%B33废气处理率97.77%B17可燃气回收利用率83.2%B34废气达标率93.89%B21单位产品废水排放量4.37m3/t钢B35固体废物处置率98.42%B22单位产品废气排放量8760m3/t钢B36固体废物达标率92.76%将表10的计算值无量纲标准化，结果如表11。本文在确定企业环境成本管理的环境绩效评价指标的参考值时，主要参考了（1）国家的各项法规政策，例如《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》等；（2）通过《中国统计年鉴》数据计算的国内该行业平均环境绩效水平和最优绩效水平；（3）询问该行业资深专家。表11企业环境绩效评价指标数据评价指标行业平均水平行业先进水平标准值单位产品耗原材料量（B11）3.9362.870.615单位产品耗水量（B12）8.12460.637单位产品综合能耗（B13）0.8040.530.489原材料综合利用率（B14）49.65%84.57%0.609固体废物综合利用率（B15）52.42%96.43%0.511重复用水率（B16）66.36%96.70%0.937可燃气回收利用率（B17）58.24%92.47%0.729单位产品废水排放量（B21）5.230.389单位产品废气排放量（B22）1051267430.465单位产品烟尘排放量（B23）41.3524.60.411单位产品粉尘排放量（B24）1.940.450.217单位产品固体废物排放量（B25）1.310.940.592废水处理率（B31）49.91%100%0.592废水达标率（B32）65.83%100%0.826废气处理率（B33）44.00%100%0.960废气达标率（B34）65.72%100%0.822固体废物处置率（B35）59.05%100%0.961固体废物达标率（B36）64.93%100%0.794则：U=(0.615，0.637，0.489，0.609，0.511，0.729，0.389，0.465，0.411，0.217，0.592，0.592，0.592，0.826，0.960，0.822，0.961，0.794)T公式（12）w=（0.088，0.077，0.016，0.097，0.021，0.016，0.018，0.123，0.127，0.044，0.021，0.018，0.084，0.027，0.084，0.027，0.077，0.034）T公式（13）环境效益综合评价系数=0.659wU公式（14）从物质流环境效益评价指数可以看出，华菱湘钢导入物质流成本管理后企业环境效益良好，综合指数达0.659，说明企业的环境成本管理处于行业中等偏上水平，尚有较大改进空间。5.2经济效益评价5.2.1改善前后企业成本计算（1）内部资源损失成本通过对炼铁环节能源成本控制和炼钢环节材料成本控制，在最终产品钢材生产量不变的情况下，炼钢物量中心的材料成本消耗降低2680万元，炼铁物量中心的能源成本降低535万元；由于炼钢环节铁损的降低，负产品减少，其他各物量中心的原材料消耗和能源消耗也相应减少，通过加强原材料控制，在相同的正产品产生量的情况下，该生产流程的原材料成本共减少了3400万元，与改善前相比原材料成本节约了3.1%，能源成本共减少了720万元，与改善前相比能源成本节约了3.0%。从负制品的产生量来分析，改善前后，转入负制品的材料成本减少了4421,万元，转入负制品的能源成本减低了936万元，说明企业通过加强材料和能源成本的管理，不仅降低了对原材料和能源总量的消耗，更主要的手段是通过提高材料和能源利用率，降低生产过程中产生的负制品，使材料和能源等资源更有效的转化为正制品，形成有价值的商品。表12改善前后内部资源损失成本差异成本分类单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢合计本物量中心投入材料成本改善前万元22104421742194822400560231109417改善后万元21987419981975319720448208106017差额万元-117-176-292-2680-112-23-3400本物量中心投入能源成本改善前万元24341561109921501000530023948改善后万元231408110564210797949623228差额万元-12-75-535-43-21-34-720负制品材料成本改善前万元1246260012838429293589317386改善后万元109423719034945278986312965差额万元-152-229-380-3484-146-30-4421负制品能源成本改善前万元97686583840825510618345改善后万元81589514335222810177409差额万元-16-98-696-56-27-44-936（2）外部损害成本表13外部环境损害成本差异项目分类成本项目单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢合计处置费改善前万元80509421146改善后万元8050301841183差额万元0021142037排污费改善前万元6528192262改善后万元6519151248差额万元00-9-4-10-14企业的处置成本和排污费全部计入负制品成本中，因此，企业应该尽量减少该部分成本的发生。但是，从企业外部损害成本和企业负制品产生量的关系分析可知，作为企业环境成本的重要组成部分，外部环境损害成本收到负制品产生量和处置费用和单位排污费等多重因素影响。企业通过加强物质流成本管理，降低了最终负制品的产生总量，同时，为了更好的履行企业的社会义务，企业更加积极的加强对污染物的治理，从而提高废弃物排放处置率和合格率。因此，企业改善后处置费用上升37万元，排污费降低14万元，即外部损害成本总额上升23万元。这是由于我国现行排污市场和排污定价机制的不健全，排污费定价低于企业内部治理的边际成本，因此，在现行排污市场和排污定价机制下，主动加强排污治理将会增加企业的总成本，不利于提高企业主动减排的动力。只有当边际排污收费大于企业边际治理成本时，主动减排才符合企业以利润为导向的驱动机制。因此，加强我国排污市场的建设，完善排污费价格形成机制，有利于我国企业主动承担环境保护义务，有利于促进低碳经济的发展。（3）系统成本表14改善前后系统成本差异成本分类单位炼焦烧结炼铁炼钢连铸轧钢合计本中心投入改善前万元10941280220024041122360111701改善后万元4121280351634801010324112939差额万元0013161076-112-3601920负制品成本改善前万元9737810732457932271改善后万元97332314012287532943差额万元00245328-17-40516企业通过加强原材料成本和能源成本控制，提高着原材料和能源利用率的过程中，伴随着原材料成本和能源成本的下降，企业发生的企业生产工艺流程进行改造成本、设备更新成本、人员培训成本等成本，导致企业的系统成本上升。改善前后，企业系统成本增加了1920万元，其中炼铁环节增加了1316万元，炼钢环节增加了1076万元，连铸、轧钢两环节由于负制品率降低，系统成本分别减少112万元、360万元。改善后转入负制品中的系统成本也有所上升，但是上升程度低于企业系统成本总的上升比例，标明企业增加系统成本总量的同时，负制品率降低，从而降低了系统成本转入负制品的比例。从上述分析可知，企业内部损害成本、外部损害成本和自身发生的系统成本之间的变动相互影响，企业需综合分析其成本变化，从而判断企业的环境管理是否具有经济有效性。5.2.2成本效益分析表15环境管理总经济效益对比成本项目改善前改善后改善前后差额（三角）原材料成本109417106017-3400能源成本2394823228-720系统成本11019129391920处置成本14618337排污费6248-14CI=Δ(kCI)-