冷藏箱的调试

冷藏箱的调试2冷藏箱主要由箱体、制冷系统和有关电气设备等组成。如图21.5-1所示。图21.5-1冷藏箱制冷系统图1—压缩机；2—冷凝器；3—冷却水管；4—电磁阀；5—过滤器；6—热力膨胀阀；7—蒸发器（1）调试前的检查①检查电气控制盘上的电器元件有无缺损和松脱，可动部分是否灵活可靠；②检查各电动机绕组的绝缘电阻，380V电动机的合格值为0.5MΩ；③开启进水阀，检查水流是否畅通，水压是否正常，给排水系统有无渗漏等；④检查鼓风机和开启式压缩机的旋转方向是否与箭头指向一致；⑤开启压缩机的排气阀和冷凝器上的进气阀，防止压缩机运转时，其高压通道受阻，造成事故；⑥检查电磁阀是否和压缩机同时动作，确保压缩机运行，电磁阀接通，压缩机停止运转，电磁阀关闭；⑦检查电加热、电加湿器和鼓风机的电气连锁作用。确保鼓风机停车时，电加热和电加湿器均停止运行；⑧检查压缩机润滑油位是否在视油镜中线。若不足，则应及时补充。（2）空运转①将压缩机的吸、排气阀全部关闭，打开排气阀上的多用通道，使压缩机的排气口和外界相通；②开启式压缩机启动前应人工盘动皮带轮或联轴器，检查转动是否灵活；③先断续启动压缩机数次，观察无异常现象后，再正式启动压缩机，并空运转2h；④空运转检查项目有：压缩机各摩擦部件的温度不应高于室温25～30℃；各运动部件声音正常；轴封与各密封面无漏油现象；润滑油油压应比吸气压强高150～300kPa；运行中油温应低于70℃，并且油面应在视油镜中线。（3）试漏试漏包括气压试验、真空试验和充液试验，具体操作方法如下：①气压试验。试验压强和检漏部位的确定：将压缩空气或氮气充入制冷系统中，进行打压试验。试验压力与所用制冷剂的性质有关，如用F-22为制冷剂，则高压部分压强可取1.8MPa，低压部分压强可取1.2MPa。若用F-12为制冷剂，则可分别取1.6MPa和1.0MPa。当充入系统内的气体的压强达到规定值时，停止充气，采用涂刷肥皂水的方法，逐个检查可能泄露的部分。蒸发器部分：检查液管进口的螺母接头、气管出口的法兰或螺母接头以及蒸发器的弯头等。蒸发器部分：检查液管进口的螺母接头、气管出口的法兰或螺母接头以及蒸发器的弯头等。冷凝器部分：检查进气法兰、供液法兰、螺母接口、管子与端盖的衔接部位等。压缩机部分：检查轴封法兰、视油镜、油塞、油泵盖、气缸盖及螺栓，前后轴承端盖及连接螺栓、连接管路的全部接头。各类截止阀：检查进出接管与法兰、阀芯的填料与螺纹处、电磁阀行程套管焊缝、膨胀阀盖头和阀体的螺纹连接处等。压力表与继电器：检查接头螺母、波纹管及其连接处等。检漏和修复：若泄漏严重，在涂刷肥皂水时会冒起大气泡，并伴有微小的“咝咝”声；若轻微泄漏，在涂刷肥皂水时仅冒出间断的小泡。泄漏点如果发生在螺纹连接处，则需拧紧螺纹，再用肥皂水检查，反复数次直至不漏为止。如果遇到焊缝或垫片等损坏，泄漏点不能立即修复，可先做出记号，待全部查清后，放净气体，再行修复。补焊时，必须将系统内的压强降至大气压后方可进行，绝不允许在有压差的条件下进行。修理后，还要重新进行检漏试验，直到彻底消除泄漏为止。系统检漏时，使系统按照试验压强充气，并保压24h，最初6h内由于环境温度的变化，允许压强降低30kPa，若以后18h内压强保持不变，则为合格。②真空试验。气压试验合格后，还要进行真空试验，以检查系统在真空条件下的密封性，为充灌制冷剂做好准备。全封闭式压缩机制冷系统抽真空时，必须在灌气管上接一个修理阀及真空泵，其连接方法如图21.5-2所示。图21.5-2真空试验连接方法1—压缩机；2—冷凝器；3—蒸发器；4—真空泵；5—修理阀③充液试验。在正式充灌制冷剂前，必须进行充液试验。向系统灌入氟利昂气体100～200kPa，再注入氮气到规定试漏压强，用卤素校漏灯进行检漏。若发现漏点，应立即修复。充液试验完成后，应把系统内气体全部放净，并抽成真空，然后正式充灌制冷剂。（4）总体调试①膨胀阀的调整。根据制冷剂的蒸发温度所决定的压强，确定膨胀阀的开启度。若压缩机运行中低压过低，则开大膨胀阀；若低压过高，则关小膨胀阀。调整时，要逐步转动膨胀阀的阀杆，不要一次调整过多。每调整一次后，应让系统运行一段时间，直至合适为止。②制冷能力的调整。制冷剂的蒸发温度和冷凝温度决定压缩机的制冷能力，而蒸发温度和冷凝温度的高低都通过系统中的高、低压表压强来表示，因此制冷能力也可通过调整膨胀阀的开启度来实现。③温