数控铣削基础知识课件

数控铣削基础知识课件目录CONTENCT数控铣床概述数控铣削加工原理数控铣床编程基础数控铣床操作与维护数控铣削加工工艺数控铣削加工实例数控铣床故障诊断与排除数控铣削技术发展趋势与展望01数控铣床概述定义特点数控铣床定义与特点数控铣床是一种用电子计数字化信号控制的自动加工设备，其英文全称为ComputerNumericalControlMillingMachine。数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，能够实现复杂形状和精密零件的加工，广泛应用于机械制造领域。数控铣床可分为不带刀库和带刀库两大类。不带刀库的数控铣床适用于小批量、多品种的生产，而带刀库的数控铣床（又称加工中心）则适用于大批量、高效率的生产。分类数控铣床广泛应用于航空、航天、汽车、模具、精密机械等制造领域，特别适用于加工复杂曲面、异形零件和精密零件。应用领域数控铣床分类及应用领域01020304高速化精密化智能化绿色环保数控铣床发展趋势数控铣床与人工智能、大数据等技术相结合，实现智能化加工和自动化生产。数控铣床的精度不断提高，能够满足更加严格的加工要求。随着切削技术的发展，数控铣床向高速化发展，提高加工效率和加工质量。数控铣床在制造过程中注重环保和节能，减少对环境的影响。02数控铣削加工原理编程对刀加工根据零件图纸和工艺要求，编写数控加工程序，确定加工路径、切削参数等。通过试切或对刀仪等方式，确定刀具与工件的相对位置，保证加工精度。启动数控机床，执行加工程序，控制刀具按照预定路径进行切削，完成零件加工。数控铣削加工过程数控铣削加工中，刀具绕自身轴线旋转，形成切削力，去除工件材料。刀具旋转通过数控机床的进给系统，控制工件在X、Y、Z三个方向上的移动，实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。工件移动刀具与工件相对运动关系80%80%100%切削力、切削热及刀具磨损刀具切削工件时产生的阻力，与切削参数、刀具几何形状、工件材料等因素有关。切削过程中产生的热量，主要来源于切削力所做的功和刀具与工件之间的摩擦。刀具在切削过程中会逐渐磨损，磨损形式包括前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损等，磨损后会影响加工质量和刀具寿命。切削力切削热刀具磨损03数控铣床编程基础坐标系种类原点设置偏移量设置编程坐标系及原点设置工件坐标系的原点设置应便于计算和编程，一般选择工件上的某一特征点作为原点，如工件左下角、对称中心等。在编程时，还需要考虑工件坐标系与机床坐标系之间的偏移量，以确保加工精度。数控铣床编程中常用的坐标系有工件坐标系、机床坐标系和绝对坐标系等。快速定位指令直线插补指令圆弧插补指令刀具补偿指令常用编程指令及功能如G00指令，用于快速移动刀具到指定位置，不进行加工。如G01指令，用于控制刀具沿直线轨迹进行加工。如G02、G03指令，用于控制刀具沿圆弧轨迹进行加工。如G40、G41、G42指令，用于对刀具半径或长度进行补偿，以提高加工精度。程序结构01数控铣床程序由程序名、程序体和程序结束符等组成，其中程序体包括加工顺序、加工轨迹、工艺参数等。编写规范02编程时应遵循一定的规范，如使用统一的编程格式、注释清晰明了、参数设置合理等，以提高程序的可读性和可维护性。调试与修改03在编写完程序后，需要进行调试和修改，以确保程序能够正确运行并满足加工要求。调试过程中应注意观察加工过程、检查加工结果，并根据实际情况调整程序参数。程序结构与编写规范04数控铣床操作与维护数控铣床操作面板是数控铣床的重要组成部分，用于输入加工参数、控制加工过程以及监控设备状态。操作面板概述操作面板上的按键包括数字键、功能键、编辑键等，用于输入数据、选择功能、编辑程序等。主要按键功能显示屏可以显示加工过程中的各种信息，如加工轨迹、坐标位置、速度等，方便操作者实时监控加工过程。显示屏数控铣床操作面板介绍

手动操作与自动运行手动操作手动操作包括手动移动各轴、手动换刀、手动开关冷却液等，用于调整设备、对刀、试切等。自动运行自动运行是指将加工程序输入到数控系统中，由数控系统自动控制铣床进行加工。在自动运行前，需要进行对刀、设置零点等准备工作。注意事项在手动操作和自动运行过程中，需要注意安全操作规范，避免发生碰撞、超程等事故。日常维护包括清洁设备、检查润滑油液面、检查紧固件是否松动等，以确保设备正常运行。日常维护定期保养包括更换润滑油、清洗油箱、检查电气系统等，以延长设备使用寿命。定期保养当设备出现故障时，需要及时排除故障，恢复设备正常运行。故障排除需要具备一定的专业知识和技能。故障排除对设备的保养和维修情况进行记录，以便于跟踪设备的状态和维护保养计划。保养记录日常维护与保养方法05数控铣削加工工艺零件图纸分析工艺路线规划工件装夹与定位加工参数预设加工前准备工作仔细阅读零件图纸，了解零件的尺寸、形状、精度等要求。选择合适的夹具和定位方式，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。根据零件图纸和加工要求，规划合理的加工路线，包括粗加工、半精加工和精加工等阶段。根据工艺路线和刀具选择，预设合理的加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等。刀具选择与切削参数设置刀具类型选择根据加工材料和加工要求，选择合适的刀具类型，如立铣刀、球头刀、槽铣刀等。刀具材料选择根据加工材料的硬度和切削性能，选择合适的刀具材料，如高速钢、硬质合金等。切削参数设置根据刀具类型、工件材料和加工要求，设置合理的切削参数，包括切削速度、进给量、切削深度、切削宽度等。刀具磨损与更换定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保证加工质量和效率。分析平面铣削的加工特点、刀具选择、切削参数设置及加工过程中的注意事项。平面铣削工艺轮廓铣削工艺孔系加工工艺曲面铣削工艺分析轮廓铣削的加工原理、刀具路径规划、切削参数设置及加工精度控制方法。分析孔系加工的定位方式、钻孔、铰孔、攻丝等加工工艺及刀具选择。分析曲面铣削的加工难点、刀具路径生成方法、切削参数设置及加工精度和表面质量的控制方法。典型零件加工工艺分析06数控铣削加工实例分析平面轮廓零件的图纸，了解零件的尺寸、形状和精度要求。零件图分析根据零件的特点和要求，选择合适的刀具、切削参数和加工路线。工艺规划使用数控编程软件编写加工程序，并进行仿真验证程序的正确性。编程与仿真在数控铣床上进行实际加工，注意操作规范和安全事项。实际操作平面轮廓零件加工实例曲面零件加工实例分析曲面零件的图纸，了解零件的形状、曲率和精度要求。针对曲面零件的特点，选择合适的刀具、切削参数和加工策略。使用专业的数控编程软件编写曲面加工程序，并进行仿真验证。在数控铣床上进行曲面零件的实际加工，注意调整刀具姿态和切削参数。零件图分析工艺规划编程与仿真实际操作零件图分析分析孔系零件的图纸，了解孔的位置、大小和精度要求。工艺规划根据孔的特点和要求，选择合适的钻头、切削参数和加工顺序。编程与仿真编写孔系加工的数控程序，并进行仿真验证程序的正确性。实际操作在数控铣床上进行孔系零件的实际加工，注意保持刀具的锋利和切削液的供给。孔系零件加工实例工艺规划针对复杂零件的特点，制定综合的加工工艺方案，包括刀具选择、切削参数设置、加工顺序等。实际操作在数控铣床上进行复杂零件的实际加工，注意操作规范、安全事项以及加工过程中的质量监控。编程与仿真使用高级数控编程软件编写复杂零件的加工程序，并进行详细的仿真验证。零件图分析分析复杂零件的图纸，了解零件的结构、形状和精度要求。复杂零件综合加工实例07数控铣床故障诊断与排除由于机械部件磨损、变形、断裂等原因引起的故障，如导轨磨损、丝杠螺母副间隙过大等。机械故障电气元件损坏、接触不良、参数设置错误等原因引起的故障，如断路器跳闸、电机缺相、伺服系统失控等。电气故障由于液压或气动系统元件损坏、泄露、压力不稳定等原因引起的故障，如液压泵故障、气压不足等。液压与气动故障数控系统硬件或软件故障，如存储器故障、系统崩溃等。数控系统故障常见故障类型及原因ABCD故障诊断方法与步骤初步检查观察故障现象，了解故障发生前后的操作情况，判断故障可能的原因和部位。逻辑分析根据数控系统的工作原理和故障现象，进行逻辑分析，推断出故障的可能原因。仪器检查使用万用表、示波器等仪器对电气系统进行测量和检查，确定故障的具体位置和性质。逐一排查对可能发生故障的部位进行逐一排查，直到找到故障点并排除故障。恢复初始状态对于某些故障，可以尝试将数控系统或机床恢复到初始状态，再逐步检查并排除故障。优化调整对于因参数设置不当或机械调整不良引起的故障，可以通过优化调整参数或机械部件来排除故障。替换法当怀疑某个部件或元件有故障时，可以用相同型号的正常部件或元件进行替换，以判断故障是否由此部件或元件引起。升级数控系统对于因数控系统软件问题引起的故障，可以考虑升级数控系统到最新版本，以获得更好的稳定性和兼容性。常见故障排除技巧08数控铣削技术发展趋势与展望采用新型轴承、动平衡及热稳定技术等，提高主轴转速和精度。高速主轴技术高精度进给系统高速切削技术采用直线电机、力矩电机等直接驱动技术，减少传动误差，提高进给速度和定位精度。选用合适的刀具、切削参数和工艺路线，实现高速、高效、高精度的铣削加工。030201高速、高精度数控铣削技术03铣削-激光复合加工将激光加工技术与数控铣床相结合，实现铣削和激光加工的复合加工，拓展数控铣床的应用范围。01铣削-车削复合加工在一次装夹中完成铣削、车削等多种加工，提高加工效率和精度。02铣削-磨削复合加工将磨削技术引入数控铣床，实现