《工业车辆 安全监控管理系统检验与试验规范》（征求意见稿）

ICS53.060

CCSJ83

团体标准

T/CCMAXXXX—XXXX

工业车辆安全监控管理系统检验与试

验规范

Industrialtrucks-Safetymonitoringsystem-Inspectionandtestspecification

（征求意见稿）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国工程机械工业协会  发布

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目次

前言..................................................................错误！未定义书签。

引言..................................................................................Ⅲ

1范围................................................................................2

2规范性引用文件......................................................................1

3术语和定义..........................................................................1

4检验与试验的基本要求................................................................1

5检验与试验项目和方法................................................................2

6检验与试验记录......................................................................6

I

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II

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引言

工业车辆中的部分叉车属于特种设备，根据原国家质检总局和国家市场监管总局的统计数据显示，

叉车发生的安全事故在整个特种设备事故中所占的比率较高，而且呈现逐年上升的趋势，已经引起了国

家市场监督管理总局领导的注意和重视，要求尽快降低事故的绝对数量。在此背景下，全国工业车辆标

准化技术委员会组织制定了GB/T38893-2020《工业车辆安全监控管理系统》，该标准于2020年6月2

日发布，并已于2020年12月1日起实施。由于该标准为新批准发布的标准，不同工业车辆的制造商、使

用单位和检验检测机构对于标准条款的理解产生了不一致意见。

本文件的制定，旨在正确有效地指导使用者对GB/T38893-2020规定的各项技术要求进行验证，规

范和统一各方的理解和实际操作，保证检验结果的正确性和有效性，并为特种设备安全技术规范提供技

术支撑。

本文件的发布机构请注意，声明符合本文件时，可能涉及到3.1条的“工业车辆安全监控管理系统

综合检测装置”相关的专利的使用。

本文件的发布机构对于该专利的真实性、有效性和范围无任何立场。

该专利的持有人已向本文件的发布机构承诺，他愿意同任何申请人在合理且无歧视的条款和条件

下，就专利授权许可进行谈判。该专利持有人的声明已在本文件的发布机构备案。相关信息可以通过以

下联系方式获得：

专利持有人：北京起重运输机械设计研究院有限公司

地址：北京市东城区雍和宫大街52号

请注意除上述专利外，本文件的某些内容仍可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责

任。

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工业车辆安全监控管理系统检验与试验规范

1范围

本文件规定了工业车辆安全监控管理系统检验与试验前准备工作、检验试验项目、内容及方法。

本文件适用于GB/T6104.1中定义的平衡重式叉车、前移式叉车、侧面式叉车、插腿式叉车、托盘

堆垛车、三向堆垛式叉车的安全监控管理系统的检验与试验，其他类型的工业车辆可参照使用。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T38893工业车辆安全监控管理系统

3术语和定义

GB/T38893界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

工业车辆安全监控管理系统综合检测装置IntegratedtestingdeviceforIndustrialtrucks

—Safetymonitoringsystem

一种由多种传感器和多种信号接口等组成，具备与工业车辆安全监控管理系统进行实时通信，可以

对多种监控参数进行实时测量，并自动输出比对结果的检测装置。

4检验与试验的基本要求

4.1总体要求

工业车辆安全监控管理系统（以下简称“监控系统”）应符合GB/T38893的规定。

4.2试验载荷

4.2.1试验载荷为一个均质立方体，其质量等于叉车额定起重量Q，其误差为±1%，边长等于2倍标

准载荷中心距D（见图1、图2），Q与D的数值应符合GB/T10827.1的规定。

4.2.2为了保证试验载荷的边长等于2倍标准载荷中心距，允许将试验载荷制成四周为均质、中间为

空心的立方体，见图3。

4.2.3辅助试验载荷为60%Q、70%Q、110%Q，其载荷中心距不变，并在满足试验要求的前提下，一般

不对其尺寸做规定。

2

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图1图2图3

4.3检验与试验仪器和量具

4.3.1检验与试验仪器和量具应该经过检定（校准）合格并在有效期内方可使用，仪器和量具精度的

选择，应与被检产品的技术要求相适应。

4.3.2工业车辆安全监控管理系统综合检测装置（以下简称“综合检测装置”）应当经过检定，其中

包含的仪器和量具包括：称重传感器、激光测距仪、角度仪、测速仪、雷达测距仪、角度尺（或量角器）

等。

4.3.3综合检测装置安装在被测工业车辆的相关位置后，应与监控系统进行通讯调试，综合检测装置

与监控系统之间的接口与通讯协议的示例参见附录A。

4.4检验与试验时工业车辆的状态

4.4.1标准无载状态：内燃叉车应按规定加足燃料、蓄电池液、冷却液、液压油、润滑油，蓄电池叉

车应保证电池电量充足，充气轮胎压力为规定气压，门架垂直，前移式叉车门架或货叉架最大回缩，侧

面式叉车门架外移至最大位置并垂直（货台水平），稳定支腿不外伸，货叉水平段上表面距离地面300mm。

4.4.2标准无载运行状态：在标准无载状态下，门架或货叉架最大后倾的条件下运行。

4.4.3标准载荷状态：内燃叉车应按规定加足燃料、蓄电池液、冷却液、液压油、润滑油，蓄电池叉

车应保证电池电量充足，充气轮胎压力为规定气压，叉车装载有试验载荷，试验载荷质心相对于门架左

右对称状态，门架垂直，货叉上表面距离地面300mm，侧面式叉车门架处于最大后缩位置，货叉上表面

与货台平面等高。

4.4.4标准载荷运行状态：在标准载荷状态下，门架或货叉架最大后倾的条件下运行。

4.5检验与试验条件

4.5.1检验与试验的环境条件：

a)环境温度为-5ºC～40ºC；

b)风速不超过5m/s；

c)空气相对湿度不大于90%；

d)海拔不大于2000m。

4.5.2试验场地表面应为平整、干燥、清洁的混凝土、沥青或等效的地面，坡度不应大于0.5%，面积

应满足工业车辆作全圆周回转或相应项目试验的特定要求。

4.5.3直线试验跑道应为平整、干燥、清洁的混凝土、沥青或等效的地面，坡度不应大于0.5%，跑道

长度不应小于80m，或满足相应项目试验的特定要求。

3

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4.5.4叉车在性能试验前应按相关性能试验要求充分预热。

5检验与试验项目和方法

5.1起重量

起重量的试验方法分为传感器法和砝码法，试验载荷为60%Q,70%Q,Q,具体试验方法如下：

a)传感器法

工业车辆呈标准无载状态，将称重传感器安装在货叉架上，再将货叉安装在称重传感器上。将载荷

起升至额定起重量最大起升高度，检查监控系统是否实时记录并显示起重量数值，在静止状态下读取监

控系统中的载荷数值，将其与同一时刻称重传感器测得的载荷数值进行对比计算，三种试验载荷各测一

次，取最大误差值作为综合误差值；

b)砝码法

工业车辆呈标准无载状态，将砝码配出相应试验载荷，放置于货叉上。将试验载荷起升至额定起重

量最大起升高度，检查监控系统是否实时记录并显示起重量数值，在静止状态下读取监控系统中的载荷

数值，将其与砝码数值进行对比计算，三种试验载荷各测一次，取最大误差值作为综合误差值,综合误

差按照公式（1）计算：

…………（1）

式中：

F——综合误差；

E——实测值；

G——监控系统显示值。

5.2起升高度

工业车辆呈标准无载状态，将综合检测装置固定在货叉架上，降低货叉至最低位置，打开综合检测

装置，记录综合检测装置中激光测距仪光点在地面的位置a1，起升门架至高度H，记录此时光点位置a2，

两光点距离≤1%H时认定为综合检测装置安装正确（如果两光点距离>1%H时需调整综合检测装置位置至

符合要求），记录综合检测装置高度数据初始值。提升门架至试验起升高度，检查监控系统是否实时记

录并显示起升高度数值，读取监控系统中的高度数值，与综合检测装置中读取的高度数值进行对比计算，

起升高度为20%H，50%H，80%H处各测一次，取最大误差值作为综合误差值，综合误差计算见公式（1）。

5.3门架倾斜角度

工业车辆呈标准无载状态，将综合检测装置安装在外门架上，调整门架角度，当工业车辆监控系统

中门架角度为0（或90°）时，将综合检测装置中角度数值赋为0（或90°），将门架倾斜至测量角度，

各选取两种不同角度位置进行前倾和后倾操作，检查监控系统是否实时记录并显示门架倾斜角度数值，

读取监控系统中的角度数值，将其与综合检测装置中角度仪测得的角度数值进行对比计算，取最大误差

值作为综合误差值，综合误差计算见公式（1）。测量角度为最大前倾角的40%～60%及80%～100%；最

大后倾角的40%～60%及80%～100%。

5.4运行速度

工业车辆呈标准无载运行状态，在工业车辆上安装综合检测装置，让工业车辆在平直路面上运行。

4

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当10m距离内，综合检测装置中的非接触式测速测距仪所测速度波动值不超过最大空载运行速度的±1%

时认为工业车辆运行速度稳定。在工业车辆以稳定的速度运行的10m距离内，工业车辆以全速和非全速

运行时，检查监控系统是否实时记录并显示运行速度数值，分别读取一次监控系统中运行速度数值，与

综合检测装置中同时刻的运行速度数值进行对比计算，前进与后退分别测量，取最大误差值作为综合误

差值，综合误差计算见公式（1）。

5.5人员感应距离

工业车辆呈标准无载状态，将综合检测装置固定在工业车辆上，将综合检测装置的激光雷达测距基

准点与监控系统距离感应装置测距基准点调一致。在工业车辆行进方向上设定障碍物（模拟人），驾驶

车辆从设定安全作业距离处缓慢驶向障碍物，检查监控系统是否实时记录并显示障碍物与工业车辆之间

的距离数值，将监控系统中读取的感应距离数值与同时刻综合检测装置测得的感应距离数值进行对比计

算，共测量三次，取最大误差值作为综合误差值，综合误差计算见公式（1）。

5.6车轮转向角度

车轮转向角度的试验方法分为几何测量法和数齿法，具体试验方法如下：

a)几何测量法

工业车辆呈标准无载状态，将工业车辆转向轮置于钢板地坪上，调整转向轮转角至监控系统中转向

角度显示为0。用直角尺紧贴内转向轮外面，标记尺面紧贴转向轮侧两个尺尖在地面投影点。将两投影

点连接即为轮胎外面在地面的投影线。各选取两种不同角度进行左转和右转，转动转向轮至测量角度，

检查监控系统是否实时记录并显示转向角度数值，用直角尺紧贴内转向轮外面，标记尺面紧贴转向轮侧

两个尺尖在地面投影点。将两投影点连线。测量两条投影线之间的夹角并读取监控系统角度读数。将监

控系统角度读数与两条投影线之间的夹角进行对比计算，取最大误差值作为综合误差值，综合误差计算

见公式（1）。测量角度为左转最大角度的40%~60%及80%~100%；右转最大角度的40%~60%及80%~100%。

b)数齿法

对于三支点的工业车辆，数出转向轮处转向齿轮齿数总数为A，调整转向轮转角至监控系统中转向

角度显示为0。标记基准轮齿位置及基准轮齿正对的车体位置B。各选取两种不同角度进行左转和右转，

转动转向轮至测量角度，检查监控系统是否实时记录并显示转向角度数值，找出B所对应的测量轮齿，

查数初始轮齿至测量轮齿间轮齿个数C。则实测转向角度为按照公式（2）计算:

°…………（2）

式中：

D——转向角度；

C——初始轮齿至测量轮齿间轮齿个数；

A——转向齿轮齿数总数。

读取监控系统角度读数，将监控系统角度读数与D对比计算，取最大误差值作为综合误差值，综合

误差计算见公式（1）。测量角度为左转最大角度的40%~60%及80%~100%；右转最大角度的40%~60%及

80%~100%。

5.7作业区域警示

工业车辆处于运行状态时，现场观察工业车辆是否具有作业区域提醒或警示功能。

5.8停车制动状态

5

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工业车辆处于停车制动状态，检查监控系统是否实时记录并显示和/或提示停车制动状态的信号。

5.9操作者站/坐姿状态

操作者离开正常操作位置时，现场查看监控系统是否实时记录并显示和/或提示座位或站立开关开

闭的信号。

5.10倒车状态

将运行方向控制装置置于后退位置，现场查看监控系统是否实时记录并显示和/或提示倒车状态开

闭的信号。

5.11操作者权限信息

现场检查操作者权限信息采集器的安装是否牢固不易拆除，验证拆除操作者权限信息采集器后，工

业车辆应不可启动。在工业车辆通电时间内，在操作者权限信息采集器上进行操作者权限信息的采集动

作。依次进行正确的信息采集和不正确的信息采集，查看工业车辆是否会发出采集完成的提醒，对正确

的信息采集和不正确的信息采集提醒是否不一致。

5.12视频装置

从操作者正常操作位置观察工业车辆前、后盲区状态，检查监控系统有无实时记录盲区视频信息。

5.13起升超载报警

工业车辆起升1.1倍额定起重量的载荷，检查工业车辆是否发出报警。

5.14起升过程运行速度控制

电动工业车辆呈标准载荷运行状态，起升载荷至设计限速值对应的起升高度，调取监控系统起升高

度和运行速度数据，查看在起升高度达到限速值对应的起升高度时，运行速度是否被限制。

5.15转弯限速控制

电动工业车辆呈标准无载运行状态，以设计限速值对应的转向轮角分别向左右两个方向进行转弯，

车辆运行至最大速度，调取监控系统转向角度和运行速度数据，查看在转向角度达到限速值时，工业车

辆是否能限速。在左、右两个方向分别试验一次。

5.16操作者离位控制

在工业车辆正常工作状态时，操作者从座位或站立区域上离开，观察工业车辆是否能自动锁止行走

和作业动作。

5.17人员感应距离控制

工业车辆呈标准无载运行状态，在车辆行进方向上设置障碍物（模拟人），量取车辆至障碍物的安

全距离并在地面画线，驾驶车辆低速驶向障碍物，当车辆驶过地面画线时，观察车辆是否能发出警报，

是否能自动限速。

5.18数据传输实时功能

工业车辆呈空载状态，起升/下降，前进/后退，前倾/后倾，左转/右转等动作时，现场查看监控系

统是否有车辆作业状态的实时显示功能，是否能以图形、图像、图标或文字的方式显示车辆的工作状态

6

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和工作参数。

5.19记录和历史追溯性

现场调取连续工作一个工作时间过程中存储的所有信息，检查监控系统存储的数据信息或图像信息

是否包含数据或图像的日期，工作时间与试验的数据是否一致，是否能追溯到车辆的运行状态及故障报

警信息。

5.20自诊断功能

监控系统通电后，通过模拟的方法，断开信息采集单元的信号输出，工业车辆仪表应有相应的诊断

（或故障）显示。

5.21存储的数据和图像信息

现场调取试验过程中存储的数据，查看存储的数据信息或视频信息的图像信息的日期是否按照年/

月/日/时/分/秒的格式进行存储。

5.22数据存储容量

根据设备的使用情况，对于监控系统工作时间超过30天的工业车辆，现场调取之前存储的文件，查

看文件的原始完整性和存储状况；存储容量是否不少于30个连续工作日。对于监控系统工作时间不超过

30天的工业车辆，现场查阅存储的文件，计算一个工作时间内储存文件大小，推算出是否能达到标准中

所规定的要求，数据存储容量是否不少于30个连续工作日，视频存储容量是否不少于连续48h。

5.23断电信息的保存

现场断开工业车辆主机和安全监控管理系统电源，重启后查看监控数据是否保存完整。

5.24显示信息的清晰度

在操作位置处观察人机界面，查看界面是否清晰可辨。

5.25文字表达形式

现场目测监控系统显示界面文字是否有简体中文。

5.26通信协议的开放性

现场检查监控系统是否有对外开放接口。

5.27管理权限的设定

现场检查监控系统的管理权限是否分级，查看监控系统管理人员和操作者是否分别经过授权。

6检验与试验记录

检验与试验记录应包括但不限于下列内容：

a)工业车辆制造商名称、地址；

b)工业车辆类型、型号规格、编号、制造日期；

c)工业车辆主要参数、检验项目内容和要求、检验结果；

d)仪器仪表和试验条件。

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附录A

（资料性）

通用性数据采集协议

A.1概述

本附录给出了工业车辆安全监控管理系统中的信息输出接口单元的信息输出的要求，各工业车辆安

全监控管理系统的研发单位，宜按照本附录的规定进行相关约定。

接口单元宜采用CAN2.0标准帧格式进行实时发送，详细报文格式见表A.1,A.2。采用CAN总线通

信，在硬件上需要配备接线端子且注明接线含义。

A.2通信速率及数据格式

监控系统的通信速率推荐为125kbit/s、250kbit/s或500kbit/s，综合检测装置通信速率应为

自适应。

监控系统配置的CAN接口，可实时向外发送相关数据，通讯周期100ms。

监控系统发送的数据宜从NodeID:0x6D0开始，按报文说明向下顺延。

NodeID:0x6D0（）

周期：100ms

表A.1(模拟量)

位置数据名

Byte1起重量高字节

Byte2起重量低字节

Byte3起升高度高字节

Byte4起升高度低字节

Byte5行走速度高字节

Byte6行走速度低字节

Byte7人员感应距离高字节

Byte8人员感应距离低字节

其中：

1）起重量

数据分辨率：1kg位，数据范围：0-50000kg（0-50000）

2）起升高度

数据分辨率：0.01m/位，数据范围0-50.00mm（0-5000）

3）行走速度

数据分辨率：0.1km/h/位，数据范围-30.0-30.0km/h（-300-300）

4）人员感应距离

数据分别率：0.01m/位，0-