电动客车轮边驱动桥

ICS43.040.50

CCST21

QC

中华人民共和国汽车行业标准

QC/TXXXXX—XXXX

电动客车轮边驱动桥

Wheelsidedriveaxleofelectricbus

（征求意见稿）

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前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）提出并归口。

本文件起草单位：比亚迪汽车工业有限公司、中国公路车辆机械有限公司、厦门金龙联合汽车工业

有限公司、襄阳达安汽车检测中心有限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司、中通客车股份有限公

司、宇通客车股份有限公司、方盛车桥（柳州）有限公司。

本文件主要起草人：彭旺、秦宬、于雅丽、王应国、白学森、张廷虎、徐康、王波、兰常艳、文银

均、陈振。

本文件为首次发布。

II

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电动客车轮边驱动桥

1范围

本文件规定了电动客车用轮边驱动桥的术语定义、技术要求和试验方法。

本文件适用于单桥承载3.5t～13t、GB/T15089规定的M3类电动客车用轮边驱动桥，不在范围内的

其他驱动桥可参照本文件执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T4208外壳防护等级（IP代码）

GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB/T13306标牌

GB/T15089机动车辆及挂车分类

GB/T16935.1低压系统内设备的绝缘配合第1部分：原理、要求和试验

GB/T18386.2电动汽车能量消耗量和续驶里程试验方法第2部分：重型商用车辆

GB/T18488电动汽车用驱动电机系统

GB/T19596电动汽车术语

GB/T38146.2中国汽车行驶工况第2部分：重型商用车辆

JT/T1359客车空气悬架技术要求

QC/T533商用车驱动桥总成

QC/T983汽车机械式变速器总成清洁度检测方法

QC/T1126汽车驱动桥术语及定义

3术语和定义

GB/T18488、GB/T19596、QC/T533、QC/T1126界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

电驱动桥electricdriveaxle

将驱动电机集成在驱动桥上，为车辆行驶提供驱动力的装置。

3.2

电动轮边驱动桥electricwheelsidedriveaxle

驱动桥左、右两侧都具有独立的驱动单元，驱动单元处于轮辋外部；两侧驱动单元通过刚性支撑桥

或采用独立悬挂通过车身连接起来并实现支撑作用的电驱动桥。

注：无机械差速器，两侧电机独立驱动车轮，通过控制左、右侧电机转速实现差速。

3.3

整体式电动轮边驱动桥integralelectricwheelsidedriveaxle

1

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半轴套管及主减速器壳与桥壳刚性联接的驱动桥。

3.4

断开式电动轮边驱动桥disconnectedelectricwheelsidedriveaxle

两侧驱动轮能在车辆横向等平面内有相对运动的驱动桥。

3.5

电动轮边驱动桥本体electricwheelsidedriveaxlebody

驱动桥本体指驱动桥主要承载部分，如整体式驱动桥桥壳、断开式驱动桥托臂等承载件。

3.6

轮边电驱动总成wheelsideelectricdriveassembly

位于电动轮边驱动桥两侧的驱动单元，由至少一个驱动电机或驱动电机与减速器组成的驱动装置。

3.7

轮边减速器总成wheelsidereducerassembly

组成轮边电驱动总成的减速器装置，布置在电动轮边驱动桥两端与电机输出端连接，通过把从电机

输入的转速降低、扭矩增大后传递到车轮。

3.8

稳态效率steadystateefficiency

定转速、定扭矩下电动轮边驱动桥总成的效率。

3.9

工况效率efficiencyofoperatingconditions

特定行驶工况下电动轮边驱动桥的综合效率。

3.10

反拖扭矩reversetowingtorque

电动轮边驱动桥从轮端受到的扭矩，通过减速器或直接传到驱动电机，使驱动电机产生感应电流和

制动力。

4技术要求

4.1一般要求

4.1.1电动客车用轮边驱动桥（以下简称“轮边驱动桥”）应符合规定程序批准的产品图样和技术文

件的要求。

4.1.2轮边驱动桥外表面应清洁、无锈蚀及氧化现象，无裂纹和毛刺等影响性能和外观的缺陷。

4.1.3轮边驱动桥不应有影响清洁度值的杂物。

4.1.4轮边驱动桥各接合面、油封、螺栓孔等不应有渗漏油现象。

4.1.5轮边驱动桥上各电器组件、连接线及接插件等应固定牢靠、防护良好。

4.1.6轮边驱动桥应空转灵活，无异常响声（如定转子相互摩擦、周期性的异响、齿轮轴承受损后的

异响、微小异物卡滞在转动部位引起的异响等）或卡滞等现象。

4.1.7产品标识、标牌应位于整桥易于观察的位置，字迹应清晰可见、持久耐用。

4.1.8轮边驱动桥应在气候温度-40℃～55℃范围能正常工作。

4.1.9轮边驱动桥在相对湿度达到100%的情况下能正常工作；应在其表面温度低于露点的情况下，即

总成表面产生冷凝也能安全工作。

2

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4.2轮边驱动桥本体垂直弯曲刚度

按照5.4规定的试验方法，满载轴荷时，每米轮距的最大变形不应大于1.4mm。

4.3轮边驱动桥本体垂直弯曲静强度后备系数

按照5.5规定的试验方法，桥壳垂直弯曲静强度后备系数应大于6。

4.4轮边驱动桥本体疲劳寿命

按照5.6规定的试验方法，驱动桥疲劳寿命如下：

a）整体式驱动桥本体垂直弯曲疲劳寿命应不低于6×105次；

b）整体式驱动桥本体制动疲劳寿命应不低于8.8×104个循环；

c）整体式驱动桥本体横向弯曲疲劳寿命应不低于2×105次。

d）断开式驱动桥托架疲劳强度寿命不低于2.5×105次；其悬架系统应满足JT/T1359中5.7的要求。

4.5轮边驱动桥静扭强度

按照5.7规定的试验方法，静扭强度后备系数应不小于3。

4.6轮边驱动桥静态密封

按照5.8规定的试验方法，充气保压后气体压力变化不超过20Pa。

4.7轮边驱动桥动态密封

按照5.9规定的试验方法，各接合面、油封、螺栓孔等不应有渗漏油现象。

4.8轮边驱动桥超速性能

按照5.10规定的试验方法，试验期间应无渗漏油现象，且轴承、齿轮、油封等零件不应发生烧蚀或

有影响轮边驱动桥正常运转的损坏。

4.9轮边驱动桥温升性能

按照5.11规定的试验方法，油温和电机绕组温度可稳定在某一温度30min以上，温度不超过许用温

度，且温度-时间曲线应平滑无突变。

4.10轮边驱动桥传动疲劳寿命

按5.12规定的试验方法，驱动桥最大反拖输入扭矩应不小于驱动桥最大输出扭矩，试验前、后对电

机按照GB/T18488的要求进行绝缘电阻测试、额定转速及最高工作转速下的峰值转矩测试。

试验完成后主要零部件不应有损坏，如断裂、齿面点蚀、剥落、轴承卡滞、异常声响等，测试电机

绝缘电阻值满足GB/T18488，对比测试前电机额定转速及最高工作转速下的峰值转矩衰减应不大于5%。

4.11轮边驱动桥清洁度

按照5.13规定的试验方法，驱动桥按不解体测试清洁度，润滑油中杂质总量与其额定加注的润滑油

比值应不大于50mg/L。

4.12轮边驱动桥总成效率

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按照5.14规定的试验方法，稳态效率最高值不低于92%，工况效率不低于85%。

4.13轮边驱动桥噪声

按5.15规定的试验方法，空载噪声不应超过75dB(A)。

4.14轮边驱动桥防护性能

按照5.16规定的试验方法，驱动总成应满足IPX7要求；驱动电机满足GB/T4208规定的IP68等级要

求。

4.15轮边驱动桥耐盐雾要求

按5.17规定的试验方法，金属材料及其覆盖层盐雾试验时间不低于240小时，试验后产品不应有红

锈生成；对于铝制件，试验后质量损失≤2%，腐蚀深度不超过最薄处5%，功能不失效。

4.16轮边驱动桥电机

4.16.1驱动电机机械冲击要求：按照5.18规定的试验方法，试验完成后电机产品零部件应无损坏，紧

固件应无松动现象，电机绝缘阻值、耐电压检测应符合GB/T18488要求。

4.16.2驱动电机除机械冲击要求外，其他应满足GB/T18488全部要求。

5试验方法

5.1试验准备

5.1.1试验环境条件

如无特殊规定，所有试验应在下列环境条件下进行：

a)温度：（23±5）℃；

b)相对湿度：10%～90%；

c)气压：86kPa～106kPa；

d)海拔：不超过1000m，若超过1000m，应按GB/T16935.1的有关规定。

5.1.2试验仪器选择

5.1.2.1仪器准确度

仪器的准确度或误差应不低于表1的要求，并满足实际测量参数的精度要求，尤其对于电气参数测

量的仪器仪表，应能够满足相应的直流参数和交流参数测量的精度和波形要求。

表1试验仪器准确度

项号试验仪器准确度或误差

1电压测量装置0.5级（兆欧表除外）

2电流测量装置0.2级

3转速测量装置0.2级

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表1试验仪器准确度（续）

项号试验仪器准确度或误差

4转矩测量装置0.2级

5温度测量装置±1℃

6微欧计0.2级

7压力测量装置1.5级

8时间测量装置0.1级

9气密性测量装置2级

10变形测量装置±0.01mm

11噪声测量装置1级

5.1.2.2测量过程误差

控制值（实际值）与目标值之间的误差要求如下：

a)电压：±1%；

b)电流：±1%；

c)温度：±2℃；

d)流量：±0.5L/min；

e)变形：±0.01mm；

f)压力：±1%。

5.1.3试验条件

试验条件如下：

a)试验电压按驱动电机额定工作电压，如有不同需单独标注说明；

b)轮边驱动桥试验的冷却条件宜模拟其在车辆中的实际使用条件或满足产品文件规定的冷却条

件。对于风冷的驱动桥总成，试验过程中应带有实际装车时的风冷装置；对于自然冷却的驱动

桥总成，可外加风机对其进行冷却；对于液冷或油冷的驱动总成，应使用制造商规定的冷却液

或润滑油，并在试验过程中根据制造商的规定进行更换；

c)试验电源、布线、信号屏蔽等参照GB/T18488规定的要求。

5.2一般要求检查

5.2.1检查时被试产品应不连接高压和低压电源，不外接负载，且动力线无短接。

5.2.2在自然光线下，通过目测、触摸等方式对产品外观进行检查。

5.2.3采用精度合适的量具测量，尺寸、紧固力矩满足产品图样和技术文件的要求。

5.2.4转动驱动桥输出端，通过耳听的方式进行异响检查。

5.3磨合

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新样品在进行超速性能、温升性能、疲劳寿命、传动效率、噪声试验前应进行磨合，磨合方法如下：

a）磨合转速：驱动桥最高工作转速的50%±10r/min；

b）磨合扭矩：驱动桥最大工作扭矩的50%±5N·m；

c）磨合时间：在各转速、扭矩点下运行，正转磨合时间不小于1h，反转磨合时间不小于0.5h；

d）磨合至结束应满足4.1.6条要求。

5.4轮边驱动桥本体垂直弯曲刚度试验

5.4.1试验样件为轮边驱动桥桥壳，安装配套减速器壳体、套管、悬臂等主要承载部件，试验样件应

符合图样要求。

5.4.2试验步骤

垂直弯曲刚度试验步骤如下：

a）按图1所示将桥进行装配，将装配好的总成水平放置于试验台上；

b）加载位置为轮边驱动桥空气弹簧安装位（A点），支点位置为桥壳轮距相应位置（C点），支点

应沿套管轴中心线方向自由度不受限，以适应加载时变形不致发生运动干涉；

c）四个空气弹簧加载点应同时加载，加载方向应垂直向下；

d）预加载：从0缓慢加载至满载轴荷后卸载至0，重复3次；

e）预加载完成后，将测量装置安装并调至零位；测量点如图1中B点，测量点位应不少于3点；

f）正式试验，从0缓慢加载至满载轴荷和规定载荷（2.5倍满载轴荷），记录全部测量点变形数值；

g）重复e）和f）步骤，每个样件最少测量3次，每次试验开始时都应将变形车辆装置调至零位。

标引序号说明

A——加载点；

B——变形测量点；

C——支撑点（轮心点）。

图1轮边驱动桥垂直弯曲试验安装示意图

5.4.3数据处理

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将满载轴荷下，每个测点的3次变形数据，分别减去因支点刚性、变形等引起的误差值后（误差根

据每个测点与支点距离按比例计算），选取其中最大值最为该测点最终变形值，计算满载轴荷下最大变

形量（mm）与轮距(m)的比值。

5.5轮边驱动桥本体垂直弯曲静强度试验

5.5.1试验样件同5.4.1。

5.5.2试验步骤

垂直弯曲静强度试验步骤如下：

a）样件安装方式同5.4；

b）预加载：样件安装后，从0缓慢加载至满载后卸载至0，重复3次；

c）试验时连续缓慢加载至样件损坏，中间不得反复；记录失效（断裂或严重塑性变形）载荷。

5.5.3数据处理

根据试验记录的失效载荷，按式（1）计算桥壳垂直弯曲静强度后备系数。

…………………（1）

��

式中：��=�

——垂直弯曲静强度后备系数；

——垂直弯曲失效载荷,单位为牛（N）；

��

——满载轴荷,单位为牛（N）。

��

5.6�轮边驱动桥本体疲劳试验

5.6.1试验样件同5.4.1，每种疲劳试验样件宜不少于3件。

5.6.2试验步骤

5.6.2.1整体式驱动桥本体垂直弯曲疲劳试验

垂直弯曲疲劳试验步骤如下：

a）试验样件安装同5.4；

b）试验载荷波形为正弦波，试验载荷范围为（0.1±0.02）倍至2.5倍满载轴荷；

c）试验频率宜在2Hz～8Hz之间；

d）预加载：缓慢加载至最大试验载荷后卸载，重复3次；

e）预加载完成后进行试验，进行至4.5规定的试验次数，或至样件损坏；记录试验结束时的次数

及样件状态。

5.6.2.2整体式驱动桥本体制动疲劳试验

制动疲劳试验步骤如下：

a）试验样件安装如图2，在4处A点将桥进行固定，将力臂固定在制动底板安装面上；

b）制动疲劳试验示意图如图3，试验载荷作用于轮胎滚动半径处，方向平行于汽车纵向平面；

c）试验载荷：0.3倍满载轴荷。试验频率宜在0.5Hz～3Hz之间。任选样件左侧或右侧进行制动疲

劳试验；

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d）试验前预加载：分别预加载试验载荷至F1、F2各3次，卸荷后开始试验。其中F1、F2均为

0.3倍满载轴荷；

e）单次试验循环：按4次前进方向制动，即按F1施加载荷4次；再按1次倒车制动，即按F2施加载

荷1次；

f）进行至4.5规定的试验循环，或至样件损坏，记录试验结束时循环次数及样件状态。

图2制动疲劳试验轮边驱动桥固定点示意图

图3制动疲劳试验示意图

5.6.2.3整体式驱动桥本体横向弯曲疲劳试验

横向弯曲疲劳试验步骤如下：

a）如图2所示，在4处A点将桥固定在台架上，载荷施加于横向载荷受力点中心（即轮胎接地点处），

方向平行于轴管中心线（见图4）；

b）试验载荷波形为正弦波，试验载荷范围为（-0.2～+0.4）倍满载轴荷（“-”表示从桥壳中心

指向轮端）；

c）试验频率宜在0.5Hz～3Hz之间。任选样件左侧或右侧进行试验；

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d）预加载：从0加载至最大试验载荷，重复3次；

e）进行至4.5规定的试验次数，或至样件损坏，记录试验结束时的试验次数及样件状况。

图4横向疲劳试验示意图

5.6.2.4断开式驱动桥本体疲劳试验

断开式驱动桥托架疲劳试验按JT/T1359中5.3规定的试验方法，悬架系统可靠性试验方法按JT/T

1359中5.7规定的试验方法。

5.7轮边驱动桥总成静扭强度试验

5.7.1试验样件为轮边减速器总成。

5.7.2试验步骤

静扭强度试验步骤如下：

a）将轮边减速器总成固定在试验台上，输出轴固定；

b）输入轴和输出轴只承受扭矩，不允许有附加的弯矩作用；齿轮受载工作面和正驱动工况相同；

c）按轮边减速器总成正转前进方向，对输入轴加载，扭转转速不超过15r/min；

d）按前进方向缓慢加载，记录输入轴扭矩—转角关系曲线直至任一零部件失效为止。记录样件失

效时的扭矩和转角，以及样件损坏部位。

5.7.3数据处理

取样件失效扭矩值，按照式（2）计算轮边减速器总成静扭强度后备系数：

…………………（2）

��

式中：��=���

——轮边减速器总成静扭强度后备系数；

——轮边减速器总成静扭强度失效扭矩,单位为牛米（N·m）；

��

——轮边减速器总成输入轴设计最大使用扭矩，单位为牛米（N·m）。

��

5.8�轮��边驱动桥静态密封试验

装配好的轮边驱动桥试验样件箱体内不加注齿轮油，以不高于10kPa/s的升压速率向箱体通入30

kPa的气压，稳压30s后截断气压源，并记录此后30s的压力变化。

5.9轮边驱动桥动态密封试验

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将试验样件按正常使用状态安装在试验台上，试验转速为驱动桥最高工作转速，按表2规定的试验

工况循环，运行5个循环。记录试验过程及完成试验后驱动桥是否有渗漏油。

表2动态密封试验工况

试验阶段档位试验油温转速试验时间

起始油温90℃±5℃，最高油轮边驱动桥最高工作转速±

1正转13h

温不超过许用油温5%

起始油温90℃±5℃，最高油轮边驱动桥最高工转速的

2反转30min

温不超过许用油温30%±5%

3冷却阶段01.5h

5.10轮边驱动桥超速试验

5.10.1试验条件

超速试验条件如下：

a）将被试样件按使用状态安装在试验台上，按规定加注润滑油；

b）冷却条件宜模拟其在车辆中的实际使用条件或满足产品文件规定的冷却条件；

c）试验时油温控制在90℃～110℃。

5.10.2试验方法

可根据具体情况选用被试驱动桥空载自转或原动机（测功机）拖动法：

a）空载自转法：试验时，被试轮边驱动桥驱动电机在电机控制器的控制下，按表3规定的旋转方

向、转速，运行规定的时间。

b）原动机（测功机）拖动法：试验时，被试驱动桥电机不通电。在原动机（测功机）拖动下将驱

动桥以不超过电机转速1000r/min/s升至表3规定的试验转速并保持，在试验转速下运行规定

的时间。

试验完成后满足4.8的要求。

表3超速性能试验工况

旋转方向试验转速r/min持续时间min

正转不低于最高工作转速的1.1倍≥2

5.11轮边驱动桥温升性能试验

将试验样件按正常使用状态安装在试验台上，试验步骤如下：

a）按技术要求规定加注润滑油；

b）按5.3规定的进行磨合完成后进行试验；

c）技术要求规定的温度或环境温度保持为25℃±2℃，从油温与环境温度相差±2℃开始试验；

d）有带温度传感器的从传感器采集温度数据；无温度传感器的，可将温度传感器安装在放油塞上；

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e）空载条件下，以驱动桥最高工作转速连续运转。当润滑油温度、电机温度在30min以上变化

幅度不超过1.0℃时，试验结束。试验应在5小时内完成；

f）记录试验期间轮边驱动桥的油温、电机绕组温度、环境温度，采样频率不小于1Hz；

g）绘制温度随时间变化的曲线图。

5.12轮边驱动桥总成疲劳寿命试验

试验样件为轮边减速器总成，试验油温为80℃±5℃，按照规定的工况或参考表4（试验按先正转

后反转的顺序进行）进行试验。

试验完成后对试验样件进行拆检，检查并记录齿轮、轴承等各部件状态。

表4疲劳寿命试验指标

寿命指标-输出端转速

试验条件

正转正驱动正转反驱动反转正驱动

输入转速最大功率点转速±5‰r/min

1≥5×105-≥0.35×104

高扭输入扭矩最大输入扭矩±5N·m

工况输入转速（最大功率点转速÷减速比）±5‰r/min

2-≥1×105-

输入扭矩（最大输入扭矩×减速比）±5N·m

高速输入转速最大输入转速±5‰r/min

3≥1×105--

工况输入扭矩最大功率点扭矩±5N·m

交变0N·m→+1倍的输入端最大扭矩→卸载到0

冲击4输入扭矩N·m→-1倍的输入端最大扭矩的循环匀加减≥1×103--

工况速，单个循环频率1Hz

5.13轮边驱动桥清洁度试验

试样样件按照5.3规定的进行磨合；磨合后按QC/T983的规定的试验方法进行产品不解体清洁度检

测。

5.14轮边驱动桥总成效率试验

5.14.1试验条件

效率试验条件如下：

a）按产品技术要求加注润滑油；

b）电机冷却水温度按照产品技术要求的温度；

c）按5.3进行磨合；

d）试验油温控制在80℃±2℃范围内，如有特殊要求的可另规定油温；

e）试验过程中，驱动电机绕组控制在最高许用温度以下，不出现转矩或功率下降及过温报警。为

防止被试驱动电机系统过热而影响测量的准确性，宜在每次测量间隔适当增加空载运行时间。

5.14.2稳态效率试验

5.14.2.1测试点选取

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5.14.2.1.1转速测试点选取

试验时，在驱动电机工作转速范围内选取不少于10个转速点，最低转速点宜不大于最高工作转速的

10%，相邻转速点之间的间隔不大于最高工作转速的10%。测试点选择时应包含必要的特征点，如：

——额定工作转速点；

——最高工作转速点；

——持续功率对应的最低工作转速点；

——产品技术文件规定的最高效率点对应的转速点；

——其他特殊定义的工作点等。

5.14.2.1.2转矩测试点选取

试验时，在每个转速点上选取不少于10个转矩点，对于80%最高工作转速及以上的转速点，在每个

转速点上选取的转矩点数可以适当减少，但不宜低于5个。测试点选择时应包含必要的特征点，如：

——持续转矩数值处的点；

——峰值转矩（或最大转矩）数值处的点；

——持续功率曲线上的点；

——峰值功率（或最大功率）曲线上的点：

——产品技术文件规定的最高效率点对应的转矩点；

——其他特殊定义的工作点等。

5.14.2.2效率试验

5.14.2.2.1控制驱动电机工作于试验转速，调节驱动电机工作转矩点按照5.14.2.1.2要求从最小测量

点到最大测量点变化，然后从最大测量点减小到最小测量点并最终空载运行，每个测量点运行稳定后持

续时间不少于1s。

5.14.2.2.2每个转矩点测量5次，计算5次测量结果的平均值为该测量点转矩测量结果。

5.14.2.2.3空载运行5min后，按照5.14.2.1.1要求，控制驱动电机工作于下一个试验转速，重复上

述测试。

5.14.2.2.4试验后，按照如下方法计算各个试验点的效率并绘制效率MAP。

a)驱动电机处于电动工作状态时，输入功率为驱动电机控制器与驱动电机之间传输的电功率，输

出功率为驱动桥输出端的机械功率，轮边驱动桥电动工作状态下的效率按照式（3）求取：

…………………（3）

�

b)驱动电机处于馈电工作状态时�，=输�入�×功1率00为%轮边驱动桥输出端的机械功率，输出功率为电机控

制器与驱动电机之间传输的电功率，轮边驱动桥馈电工作状态下的效率按照式（4）求取：

…………………（4）

��

式中：�=�×100%

——轮边驱动桥总成的效率（%）；

——轮边驱动桥输出端的机械功率，单位为瓦特（W）；

�

——电机控制器与驱动电机之间传输的电功率，单位为瓦特（W）。

�

选择所有测试点中效率最高值作为轮边驱动桥总成最高效率。

��

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5.14.3工况效率试验

5.14.3.1若有关双方有协商定义，按双方协定的工况进行测试。

5.14.3.2若无协商定义工况，宜按CHTC工况效率测试。具体测试方法如下：

a）将轮边驱动桥安装在台架上，参照GB/T18386.2测试方法，模拟整车负载下GB/T

38146.2的CHTC客车动态工况效率测试。

b）轮边驱动桥工况效率等于测试工况下轮边驱动桥输出端驱动机械总能耗与电机控制器输出到

驱动电机的总电耗之比。

5.15轮边驱动桥噪声试验

5.15.1试验条件

5.15.1.1在半消声室或本底噪声和反射声影响较小的试验室内进行。测量场地周围2m之内不得放置

障碍物，测量试验台与墙壁之间的距离不得小于2m，电机输出轴线距地面距离不得小于400mm。

5.15.1.2将试验样件安装在台架上，按规定的要求加注油液，噪声测试前按5.3进行磨合；

5.15.1.3测定背景噪声，当试验样件的噪声的实测值大于背景噪声10dB(A)以上时，可以不考虑背景

噪声对噪声测定结果的影响；

5.15.1.4噪声测量点：

a）电机输出轴线上距电机后端盖表面1000mm处；

b）电机输出轴线所在水平面上距电机侧面1000mm处；

c）轮毂轴线所在水平面上距减速器壳体侧面1000mm处；

d）轮毂轴线所在水平面上距输出端端盖1000mm处。

5.15.2试验工况：

5.15.2.1全油门加速工况：空载，从0转速开始，20s时间匀加速至轮边驱动桥最高工作转速。

5.15.2.2滑行工况：空载，将轮边驱动桥加速至最高工作转速，最高工作转速下稳定5s后迅速切断

动力，控制驱动桥20s时间匀减速至电机500r/min；从切断动力的瞬间开始测取噪声值，记录切断动力

前和切断动力后的噪声值。

5.15.2.3每个工况噪声测试至少3次，记录噪声试验数据。

5.15.3数据处理

试验完成后进行数据处理，具体步骤按照以下要求进行：

a）使用“A计权网络”；

b）对于噪声检测仪器，若数值波动小于3dB(A)时，应取最大值、最小值的平均值，数据波动大

于3dB(A)时，应取最大值、最小值的均方根值；

c）当被测电驱桥各测点所测的噪音值与该测点的本底噪音值小于3dB(A)时，该测量值无效，等

于3dB(A)～10dB(A)时，按表5修正；

d）电驱桥噪声以所有测点中最大读数并经修正后的值作为噪音值。

表5噪音修正值

单位为dB(A)

13

QC/TXXXXX—XXXX

声级差345678910

修正值-3-2-10

5.16轮边驱动桥防护性能试验

5.16.1轮边驱动桥按如下要求的试验方法进行试验防水：

a）被试样件不连接高压和低压电源，带有通气管、通气阀的应堵塞或引出处理；

b）样件按使用的安装状态全部侵入水中；

c）高度小于850mm的样件外壳最低点，应低于水面1000mm；

d）高度等于或大于850mm的样件最高点，应低于水面150mm；

e）试验持续时间30min；

f）水温与试样温差不大于5K。

5.16.2驱动电机按照GB/T4208中规定的试验方法进行防水、防尘试验。

5.17轮边驱动桥耐盐雾试验

5.17.1试验样件

试验样件如下：

a）首选产品原件；

b）因体积过大等因素不能使用产品原件的，可从原件上切割一部分进行试验，切割区附近的覆盖

层不能有损坏，切割区域应使用适当的覆盖层如油漆、石蜡或胶带对其进行保护，保护层应具

有比被试产品更好的耐腐蚀性。多个部件，相同材质相同覆盖层的可使用相同样件完成试验；

不同材料、不同覆盖层的均需提交试验样件；

c）按GB/T10125中规定的试验样件。

5.17.2试验方法

按GB/T10125规定的中性盐雾试验方法进行试验。

5.18轮边驱动桥电机试验

5.18.1驱动电机振动冲击试验

驱动电机振动冲击试验如下：

a）驱动电机固定在振动冲击试验台上并处于正常安装位置；

b）在电机不工作状态下进行试验，振动冲击试验条件按表6的要求；

c）冲击波形为半正弦波，持续时间11ms规定的脉冲冲击试验；

d）按X、Y、Z方向依次完成试验。

表6驱动电机振动冲击试验条件

冲击加速度峰值轴伸方向冲击次数

10gX方向10次

10gY方向10次

30gZ方向10次

14

QC/TXXXXX—XXXX

试验后，检查驱动电机系统外观是否有可见变形，零部件是否损坏，紧固件是否松脱。电机按GB/T

18488规定的要求进行检测，结果满足4.17.1要求。

5.18.2驱动电机系统性能试验按GB/T18488规定的试验方法进行。

6检验规则

6.1检验分类

轮边驱动桥的检验分为出厂检验和型式检验。

6.2出厂检验

轮边驱动桥应经制造商质量检验部门检验合格后方可出厂，并附有产品合格证。出厂检验项目应按

表7的规定进行。

表7检验项目表

序号检验项目出厂检验型式检验

1一般要求○○

2桥壳弯曲刚度—○

3桥壳弯曲静强度—○

4桥壳疲劳—○

5静扭强度—○

6静态密封○○

7动态密封—○

8超速试验—○

9温升性能—○

10传动疲劳寿命—○

11清洁度—○

12驱动桥总成效率—○

13噪声○○

14防护性能—○

15耐盐雾—○

16驱动电机—○

注：“○”为必检项目；“—”为不检项目。

6.3型式检验

15

QC/TXXXXX—XXXX

6.3.1出现下列情况之一时，应进行型式试验：

a)新产品定型或老产品转厂生产试制产品时；

b）产品结构、制造工艺或材料等有重大改变时；

c）产品停产超过一年后，恢复生产时；

d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

e）发生较大产品质量问题时。

6.3.2型式检验项目应按表7规定进行。

7标志、包装、运输和储存

7.1标志

各标志应位于易于观察的位置，固定牢靠，字迹应清晰可见、持久耐用。

7.1.1