乘用车 车轮 弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法编辑说明

GB/T5334-2021《乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求

及试验方法》第1号修改单

（一）工作简况，包括任务来源、协作单位、主要工作过程、国家标准主

要起草人及其所做的工作等；

GB/T5334-2021《乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》于

2021年10月正式发布，标准替代了GB/T5334-2005《乘用车车轮性能要求和试

验方法》。

该标准在2021年报批阶段，由于分标委秘书处工作人员的失误，报批文件

中有一处微小错误。报批稿正文第二页第5.2条“动态径向疲劳试验性能要求”

中表2里铝轮对应2.0强化系数最低循环次数应为1500000，上报版本误写为

1150000。

铝轮对应2.0强化系数最低循环次数为1500000，在2020年9月-12月的

公开征求意见及集中审查期间，未有专家对此提出意见，并一致通过。

在2021年10月11日标准正式发布版本中，该标准中错误数据未更正，因

此发起推标修改申请单，修正标准中的错误。

修改单编制工作在2021年12月完成。2022年1月完成征求意见稿。

主要工作单位为中信戴卡股份有限公司及东风汽车车轮随州有限公司，他们

完成了标准条款的分析研究及起草工作，以及意见处理工作。

（二）国家标准编制原则和确定国家标准主要内容（如技术指标、参数、

公式、性能要求、试验方法、检验规则等）的论据（包括试验、统计数据），修

订国家标准时，应增列新旧国家标准水平的对比；

1.修订原则

本标准规定了乘用车车轮动态弯曲疲劳试验和动态径向疲劳试验的试验车

轮、性能要求及试验方法，适用于GB/T3730.1中规定的乘用车所使用的车轮，

因此，本修改单主要修改对应标准中错误条款。

2．主要内容

——将表2中铝车轮强化系数为2.0时的寿命要求由1150000改为1500000。

具体见下表：

表1动态径向疲劳试验强化系数及最低循环次数要求

强化系数

材料最低循环次数

K

2.25600000

钢

2.001100000

强化系数

材料最低循环次数

K

1.65a600000

2.50900000

2.251150000

铝

2.001500000

1.80a400000

推荐以获得满足试验要求的轮胎寿命为基础选择强化系数。

a强化系数只适用于备用车轮。

——将前言中“e)更改了性能要求指标，增加了试验样品数量和备用车轮的

性能要求指标”修改为“e)更改了性能要求指标，增加了备用车轮的性能要求指

标”。

（三）主要试验（或验证）的分析、综述报告，技术经济论证，预期的经

济效果；

1．主要试验分析

车轮选用系数为2.5/2.25/2时，验证产品基本满足寿命要求。

表2径向疲劳技术验证（铝轮）

编号车轮规格最大静载荷kg强化系数完成转数试验件数试验结果

15JX155002.251,280,0001件无裂纹

26.5X166252.5100万转2件无裂纹

37JX175602.25150万转2件无裂纹

47JX175602.5100万转2件无裂纹

57.5×176002.5100万转2件无裂纹

67JX185602.25150万转2件无裂纹

77JX185602.5100万转2件无裂纹

88J×186302.0200万转2件无裂纹

98J×186302.25150万转2件无裂纹

108J×186302.5100万转2件无裂纹

118.5J×196702.5100万转2件无裂纹

124.5×175501.8050万转2件无裂纹

134.5×165501.8050万转2件无裂纹

四、明确标准中涉及专利的情况

本项标准技术内容不涉及专利和版权问题。

五、预期达到的社会效益、对产业发展的作用等情况

无

六、采用国际标准和国外先进标准的程度或与之对比的标准水平

无

七、与有关的现行法律、法规和强制性国家标准的关系

本文件与现行国家法律、法规、现行标准及制定中标准均无任何相悖的地方。

八、重大意见分歧处理经过及依据

本文件制定过程中未出现重大分歧意见。

九、国家标准作为强制性国家标准或推荐性国家标准的建议

推荐性国家标准修改单。

十、贯彻标准的要求和措施建议

本修改单自实施之日起生效。

十一、废止现行相关标准的建议

无。

十二、其它应予说明的事项

无。

《车用动力电池回收利用通用要求》（征求意见稿）编制说明

图1汽车绿色低碳循环发展标准体系

车用动力电池回收利用国家标准体系见下表3。

表3车用动力电池回收利用国家标准体系

序号类别标准编号标准名称进展状态

1GB/T34013-2017电动汽车用动力蓄电池产品规格尺寸已发布

汽车动力蓄电池编码规则已发布

2通用要求GB/T34014-2017

车用动力电池回收利用通用要求（2021

320213562-T-339制定中

下达计划）

GB/T车用动力电池回收利用管理规范第1

4已发布

38698.1-2020部分包装运输规范

车用动力电池回收利用管理规范第2

520205114-T-339报批

部分回收服务网点

管理规范车用动力电池回收利用管理规范第3

6/待制定

GB/T38698部分综合利用信息管理

车用动力电池回收利用管理规范第4

7/待制定

部分装卸搬运规范

车用动力电池回收利用管理规范第5

8/待制定

部分存储规范

车用动力电池回收利用梯次利用第1

9GB/T34015-2017已发布

部分余能检测

GB/T车用动力电池回收利用梯次利用第2

10已发布

34015.2-2020部分拆卸要求

梯次利用GB/T车用动力电池回收利用梯次利用第3

11已发布

GB/T3401534015.3-2021部分梯次利用要求

GB/T车用动力电池回收利用梯次利用第4

12已发布

34015.4-2021部分梯次利用产品标识

GB/T车用动力电池回收利用梯次利用第5

13制定中

34015.5-XXXX部分可梯次利用设计指南（2022立项）

19

QC/TXXXXX—XXXX

附录F

（资料性）

耐久性试验计算模型

F.1在汽车上安装位置的典型温度模型

F.1.1在汽车安装位置的平均温升

终端在汽车上不同安装位置的平均温升如表F.1所示。

表F.1不同安装位置的温度模型和平均温升

汽车上的安装位置位置温度模型位置平均温升（△T）

无特殊的要求136K

乘客舱内太阳直射处246K

F.1.2在不同温区的占比

终端的位置温度模型1见表F.2，位置温度模型2见表F.3。

表F.2位置温度模型1

温度（T.i）温度占比（Pi）

℃%

-406

2320

4065

808

851