橡胶硫化车间安全培训课件

橡胶硫化车间安全培训课件车间安全概述橡胶硫化工艺与设备危险源辨识与风险评估个人防护与应急救援安全检查与隐患排查治理事故案例分析与经验教训contents目录车间安全概述01

车间安全的重要性保障员工生命安全通过严格遵守安全操作规程，降低事故发生的概率，从而保障员工的生命安全。维护企业正常运营车间安全是企业正常运营的基础，事故往往会导致生产中断、设备损坏等严重后果，影响企业的经济效益和声誉。促进企业可持续发展加强车间安全管理，提高员工安全意识，有助于企业形成良好的安全文化，为企业的可持续发展奠定基础。明确各岗位的安全操作规程，包括设备操作、物料搬运、安全防护等方面的规定。安全操作规程定期对车间进行安全检查，确保各项安全设施完好有效，及时发现和消除安全隐患。安全检查制度针对可能发生的各类事故，制定相应的应急预案，明确应急处置措施和人员职责，以便在紧急情况下迅速响应。应急预案车间安全规章制度警示线在关键区域或设备上设置警示线，标明危险区域或禁止进入的区域，防止员工误入危险区域。安全标识在车间内设置明显的安全标识，如禁止吸烟、注意高温、佩戴防护用品等，提醒员工注意危险源和采取相应的防护措施。安全色标使用不同颜色表示不同的安全信息，如红色表示禁止、黄色表示注意危险、蓝色表示强制执行等，方便员工快速识别安全信息。安全标识与警示橡胶硫化工艺与设备02混炼将橡胶与各种配合剂按一定比例混合均匀，得到可塑度适当和符合质量要求的混炼胶。将混炼胶通过压延机压成一定厚度和宽度的胶片，或压成一定断面形状的胶条。将压延好的胶片或胶条按照产品要求进行成型，得到半成品。将成型好的半成品放入硫化机中，在一定的温度、压力和时间下进行硫化，使橡胶分子链产生交联反应，从而得到具有优良物理机械性能的硫化橡胶制品。压延成型硫化橡胶硫化工艺流程炼胶机压延机成型机硫化机主要设备及其功能01020304用于将橡胶与各种配合剂进行混合，得到混炼胶。用于将混炼胶压成一定厚度和宽度的胶片或胶条。用于将压延好的胶片或胶条按照产品要求进行成型，得到半成品。用于将成型好的半成品在一定的温度、压力和时间下进行硫化，得到硫化橡胶制品。操作前必须熟悉设备性能、结构和工作原理，掌握正确的操作方法。01设备安全操作规程操作前应检查设备各部位是否正常，如有问题应及时处理。02在操作过程中，应严格按照设备操作规程进行操作，不得随意更改工艺参数。03操作过程中应注意观察设备运行状况，如发现异常情况应立即停机检查。04操作结束后，应关闭电源并清理设备周围杂物，保持设备清洁。05危险源辨识与风险评估03现场观察法询问交流法历史资料法类比推断法危险源辨识方法通过对橡胶硫化车间的现场观察，识别潜在的危险源，如设备故障、操作不当、物料堆放等。查阅车间过去的事故记录、安全检查报告等资料，分析历史危险源及事故原因。与车间操作人员、管理人员等进行交流，了解他们对危险源的认识和看法，收集相关信息。借鉴其他类似车间或行业的危险源辨识经验，推断橡胶硫化车间可能存在的危险源。采用定性或定量的风险评估方法，对识别出的危险源进行评估。定性评估可采用风险矩阵法，定量评估可采用概率风险评价法等。根据风险评估结果，将危险源划分为不同的风险等级，如高风险、中风险、低风险等。不同等级的危险源需采取不同的控制措施。风险评估与等级划分风险等级划分风险评估方法第二季度第一季度第四季度第三季度工程技术措施管理措施个人防护措施应急措施风险控制措施通过改进工艺、设备、操作方法等工程技术措施，消除或减少危险源。例如，采用自动化生产线、安装安全防护装置等。建立完善的安全管理制度和操作规程，加强员工培训和教育，提高员工的安全意识和操作技能。例如，定期开展安全检查和隐患排查、实施安全奖惩制度等。为员工配备符合要求的个人防护用品，如防护服、防护眼镜、防毒面具等。同时，加强员工个人防护用品的佩戴和使用培训。制定完善的应急预案和现场处置方案，配备必要的应急救援设备和器材。定期开展应急演练和培训，提高员工的应急处置能力。个人防护与应急救援04根据车间空气中的有害物质种类和浓度，选用合适的防尘口罩、防毒面具等呼吸防护用品。呼吸防护用品身体防护用品眼部防护用品穿戴工作服、耐酸碱鞋、防护手套等，避免皮肤直接接触有害物质。佩戴合适的护目镜或面罩，防止有害物质飞溅伤害眼睛。030201个人防护用品的选用与佩戴配备应急救援设备根据预案要求，配备相应的应急救援设备，如灭火器、应急照明、安全绳等。实施定期演练定期组织应急救援演练，提高员工应急处置能力和协同配合能力。制定应急救援预案针对可能发生的事故类型，制定相应的应急救援预案，明确应急组织、通讯联络、现场处置等方面的要求。应急救援预案的制定与实施制定应急演练计划，明确演练目的、时间、地点、参与人员等要素，确保演练顺利进行。应急演练计划按照计划进行演练，并做好记录，包括演练过程、存在问题、改进措施等。演练实施与记录通过培训、宣传等方式，提高员工的安全意识和应急技能，确保在紧急情况下能够正确应对。培训与教育应急演练与培训安全检查与隐患排查治理05建立健全的安全检查制度，明确检查的目的、范围、频次、责任人和相关要求。安全检查制度制定详细的安全检查流程，包括检查前的准备、现场检查、记录与报告等环节。检查流程针对橡胶硫化车间的特点，重点检查设备设施、作业环境、人员操作等方面的安全隐患。检查内容安全检查制度及流程隐患排查方法与技巧通过直接观察生产现场的人、物、环境等，发现潜在的安全隐患。与员工交流，了解他们对安全问题的看法和意见，从中发现隐患线索。使用专业的检测仪器对设备设施、作业环境等进行检测，以发现潜在的安全隐患。对收集到的信息进行综合分析，判断可能存在的安全隐患。观察法询问法仪器检测法综合分析法根据隐患的性质和严重程度，制定相应的治理措施，如立即整改、限期整改、停产整顿等。治理措施治理计划跟踪落实复查验收针对每项隐患制定具体的治理计划，明确责任人、时间节点和验收标准。对治理措施的执行情况进行跟踪检查，确保各项措施得到有效落实。在治理措施完成后，进行复查验收，确保隐患得到彻底消除。隐患治理措施及跟踪事故案例分析与经验教训06123高温烫伤事故。某橡胶硫化车间操作工在操作时不慎触碰高温模具，造成手部严重烫伤。案例一机械伤害事故。操作工在清理硫化机时，未按照操作规程进行，导致手部被卷入机器，造成严重伤害。案例二中毒窒息事故。硫化车间内存在有毒有害气体，若通风不良或未佩戴防护用品，极易引发中毒窒息事故。案例三典型事故案例介绍03安全管理缺失企业对硫化车间的安全管理不重视，缺乏完善的安全管理制度和应急预案。01安全意识淡薄部分员工对安全操作规程不熟悉，安全意识不强，存在违章操作现象。02设备维护不到位硫化设备长时间运行，若不进行定期维护和保养，容易出现故障，增加事故风险。事故原因分析制定应急预案针对可能发生的事故制定应急预案，并定期进行演练，提高员工的应急处置能力。加强通风与防护确保硫化车间通风良好，员