操作工技术培训手册样本

目录HYPERLINK第一章加工中心设备操作基本…………..2HYPERLINK第二章加工中心程序基本知识…………16HYPERLINK第三章数控车床编程与操作基本………..35HYPERLINK第四章数控设备寻常保养规范…………..51HYPERLINK第五章钻床设备操作基本………………..52HYPERLINK第六章量检具用法…………………..58HYPERLINK第七章安全生产操作规范………………..64附录刀具基本知识（车刀、镗刀、铣刀、复合刀、钻头、丝锥）……………

第一章加工中心设备操作基本第一节机床操作面板机床操作面板由CRT/MDI面板和两块操作面板构成。1.CRT/MDI面板如图1-1所示，CRT/MDI面板有一种9〞CRT显示屏和一种MDI键盘构成，CRT/MDI面板各键功能见表1-1。图1-1CRT/MDI面板表1-1CRT/MDI面板各键功用阐明键名称功能说明RESET复位键按下此键，复位CNC系统。涉及取消报警、主轴故障复位、半途退出自动操作循环和输入、输出过程等OUTPTSTART输出启动键按下此键，CNC开始输出内存中参数或程序到外部设备地址和数字键按下这些键，输入字母、数字和其他字符INPUT输入键除程序编辑方式以外状况，当面板上按下一种字母或数字键后来，必要按下此键才干到CNC内。此外，与外部设备通讯时，按下此键，才干启动输入设备，开始输入数据到CNC内CAN取消键按下此键，删除上一种输入字符CURSOR光标移动键用于在CRT页面上，一步步移动光标↑：向前移动光标↓：向后移动光标PAGE页面变换键用于CRT屏幕选取不同页面↑：向前变换页面↓：向后变换页面POS位置显示键在CRT上显示机床当前位置PRGRM程序键在编辑方式，编辑和显示在内存中程序在MDI方式，输入和显示MDI数据MENUOFFSET刀具偏置数值和宏程序变量显示设定DGNOSPRARM自诊断参数键设定和显示参数表及自诊断表内容OPRALARM报警号显示键按此键显示报警号AUXGRAPH图象图象显示功能2.下操作面板如图1-2所示，面板上个按钮、旋钮、批示灯功用阐明见表1-2。图1-2下操作面板

表1-2下操作面板各开关功用阐明开关名称功用说明CNCPOWERCNC电源按钮按下ON接通CNC电源，按下OFF断开CNC电源CYCLESTART循环启动按钮（带灯）在自动操作方式，选取要执行程序后，按下此按钮，自动操作开始执行。在自动循环操作期间，按钮内灯亮。在MDI方式，数据输入完毕后，按下此按钮，执行MDI指令FEEDHOLD进给保持按钮（带灯）机床在自动循环期间，按下此按钮，机床及时减速、停止，按钮内灯亮MODESELECT方式选取按钮开关EDIT：编辑方式AUTO：自动方式MDI：手动数据输入方式HANDLE：手摇脉冲发生器操作方式JOG：点动进给方式RAPID：手动迅速进给方式ZRM：手动返回机床参照点方式TAPE：纸带工作方式TEACH：手脉示教方式BDT程序段跳步功能按钮（带灯）在自动操作方式，按下此按钮灯亮时，程序中有“/”符号程序将不执行SBK单段执行程序按钮（带灯）按此按钮灯亮时，CNC处在单段运营状态。在自动方式，每按一下CYCLESTART按钮，只执行一种程序段DRN空运营按钮（带灯）在自动方式或MDI方式，按此按钮灯亮时，机床执行空运营方式MLK机床锁定按钮（带灯）在自动方式、MDI方式或手动方式下，按下此按钮灯亮时，伺服系统将不进给（如本来已进给，则伺服进给将及时减速、停止），但位置显示仍将更新（脉冲分派仍继续），M、S、T功能仍有效地输出E-STOP急停按钮当浮现紧急状况时，按下此按钮，伺服进给及主轴运转及时停止工作MACHINERESET机床复位按钮当机床刚通电，急停按钮释放后，需按下此按钮，进行强电复位。此外，当X、Y、Z遇到硬件限位开关时，强行按住此按钮，手动操作机床，直至退出限位开关（此时务必小心选取对的运动方向，以免损坏机械部件）PROGRAMPROTECT开关（带锁）需要进给程序存储、编辑或修改、自诊断页面参数时，需用钥匙接通此开关（钥匙右旋）FEEDRATEOVERRIDE进给速率修调开关（旋钮）当用F指令按一定速度进给时，从0%-150%修调进给速率当用手动JOG进给时，选取JOG进给速率JOGAXISSELECT手动JOG方式时，选取手动进给轴和方向。务必注意：各轴箭头指向是表达刀具运动方向（而不是工作台）MANUALPULSEGENERATOR手摇脉冲发生器当工作方式为手脉HANDLE或手脉示教TEACH.H方式时，转动手脉可以正方向或负方向进给各轴AXISSELECT手脉进给轴选取开关用手选取手脉进给轴HANDLEMULTIPLIER手脉倍率开关用手选取手脉进给时最小脉冲量MACHINEPOWERREADYPOWER电源批示灯主电源开关合上后，灯亮READY准备好批示灯当机床复位按钮按下后机床无端障时，灯亮ALARMSPINDLECNCLUBESPINDLE主轴报警批示CNCCNC报警批示LUBE润滑泵液面低报警批示HOMEXYZIV分别批示各轴回零结束3.右操作面板如图1-3所示，面板上各开关功用阐明见表1-3。图1-3右操作面板表1-3右操作面板各开关功用阐明开关名称功用说明SPINDLELOAD主轴负载表表达主轴工作负数SPINDLESPEEDOVERRIDE主轴转速修调开关在自动或手动时，从50%-120%修调主轴转速STOPCWCCWSPINDLEMANUALOPERATE主轴手动操作按钮在机床处在手动方式（JOG、HANDLE、TFACH、H、RAPID）时，可启、停主轴CW：手动主轴正转（带灯）CCW：手动主轴反转（带灯）STOP：手动主轴停止（带灯）COOLMANUALOPERATE手动冷却操作按钮在任何工作方式下都可以操作ON：手动冷却启动（带灯）OFF：手动冷却停止（带灯）

第二节手动操作与自动操作1.表1-4手动操作办法项目MODESELSCT方式选取开关选取、修调开关操作阐明备注手动参照点返回ZRM按JOGAXISSELECT+X或+Y或+Z键选取一种轴每次只能选取一种轴手动持续进给JOGFEEDRATEOVERRIDE选取点动速度按JOGAXISSELECT中键+X或-X或+Y或-Y或+Z或-ZRAPID手摇脉搏发生器手动进给HANDLE由AXISSELECT选取欲进给轴X、Y或Z由HANDLEMULTIPLIET调节脉搏当量旋转“MANUALPULSEGENERATOR”主轴手动操作JOGRAPIDHANDLETEACH.H调节“SPINDLESPEEDOVERRIDE”按“SPINDLEMANUALOPERATE”中键CW或CCW或STOP每次开机后，在MDI页面输入一次S。后来直接手动冷却泵启/停任何方式按“COOLMANUALOPERATE”中键ON或OFF2.自动操作自动操作办法见表1-5。表1-5自动操作办法项目PROGRAMPROTECTMODESELECT方式选取开关功能键操作说明内存操作AUTOPRGRM输入程序号→CURSOR↓→CYCLESTARTMDI操作右旋MDIPRGRM软键NEXT→键入坐标字→INPUT→CYCLESTART

第三节加工程序输入和编辑表1-6加工程序输入和编辑办法类别项目PROGRAMPROTECTMODESELECT功能键操作说明将纸带上程序输入内存单一程序输入，程序号不变右旋EDIT或AUTOPRGRMINPUT单一程序输入，程序号变键入程序号→INPUT各种程序输入INPUT或键入程序号→INPUTMDI键盘输入程序EDIT输入程序号→INSRT→键入字→INSRT→段结束键入EOB→INSRT检索程序号检索EDIT或AUTO键入程序号→按CURSOR↓或键入地址O→按CURSOR↓程序段检索程序号检索→键入段号→按CURSOR↓或键入N→按CURSOR↓指令字或地址检索程序号检索→程序段检索→键入指令或地址→按CURSOR↓编辑扫描程序EDIT程序号检索→程序段检索→按CURSOR↓或PAGE↓扫描程序插入一种程序检索插入位置前一种字→键入指令字→INSRT修改一种字检索要修改字→键入指令字→ALTER删除一种字检索要删除字→DELET删除一种程序段检索要删除程序段号→DELET删除一种程序检索要删除程序号→DELET删除所有程序键入0-9999→DELET

第四节刀具偏置如果NC程序使用刀具半径补偿指令，在运营此程序之前必要通过刀具偏置办法设定刀具半径补偿值，还可以通过刀具偏置办法调节刀具半径补偿量。刀具偏置有绝对值方式和增量值方式两种输入办法，采用哪一种输入方式由机床内定参数设定。1.绝对值方式输入刀具偏置量输入刀具偏置量办法，按刀具偏置功能键MENUOFFSET，在CRT上显示刀具偏置页面，按↓PAGE钮可以调节显示页面。1）选定刀具偏置号选定刀具编置号有二种办法，一种办法是按CURSOR↓或↑光标键，移动光标至要找刀具偏置号处，如果持续按光标按钮，光标在屏幕上顺序移动，直至找到需要刀具偏置号（如果移动光标超过这一页面，将进入下一页面）；另一种办法是按NOQP按钮，输入要找刀具偏置号，再按INPUT按钮，从而选定需要刀具偏置号。2）输入刀具偏置值（带小数点也可以）按INPUT键，输入刀具偏置值，如刀具偏置号为25，输入刀具偏置值为15.4mm2.增量值方式输入刀具偏置量增量值方式输入刀具偏置量是指输入刀具偏置量减少量或增长量。例如当前刀具偏置量5.678输入刀具偏置量（增量值）1.5屏幕显示刀具偏置量7.176（5.678+1.5）增量值方式输入刀具偏置量办法同绝对值方式输入刀具偏置量办法基本相似，但存储刀具偏置量为本来刀具偏置量与输入刀具偏置量增量代数和。3.注意机床输入刀具偏置量方式为增量方式输入刀具偏置量。在自动运营期间，当刀具偏置量被修改时，新刀具偏置量不是立即有效，只有程序再次浮现H代码时，并且H代码指定刀具偏置号与表内修改刀具偏置号相符合时才有效。4.数控加工中心对刀操作用刀具最前点碰所要加工面,为了防止刀尖碰伤工件或刀具备撞坏,对刀时使用对刀块作辅助,并看机械坐标系中Z方向所显示数值并输入刀补中,再输入对刀块数值,注意输对刀块尺寸时一定要按“+输入”不要按“输入”。六.设立工件坐标系零点1.设立工件坐标系零点(如图1-6所示)1）对刀操作设立数控加工中心手动主功能状态刀具位于工件左侧，轻微接触工件左侧，记录X坐标值。刀具位于工件前侧，轻微接触工件前侧，记录Y坐标值。2）工件坐标系原点坐标计算X0＝－（∣X∣－d/2）Y0＝－（∣Y∣－d/2）2）设定工件坐标系移动刀具至X0、Y0、Z0坐标位置，此时刀位点与工件坐标系零点重叠，设定数控加工中心置零子功能状态，设X0、Y0、Z0坐标值为零，在数控系统内部建立了以刀位点为原点工件坐标系。图1-6设立工件坐标系零点

第二章加工中心程序基本知识第一节编程普通环节拟定工艺过程数控机床与普通机床加工工艺有许多相似之处，通过对工件进行工艺分析，拟定加工工艺路线，划分加工工序；选取机床、夹具和刀具；拟定定位基准和切削用量。不同之处重要体当前控制方式上，前者操作者把加工工艺过程、工艺参数等操作环节编成程序，记录在控制介质上，通过数控系统控制数控机床对工件切削加工，后者则由操作工人依照加工工艺操作机床对工件进行切削加工。计算刀具轨迹坐标值为以便编程和计算刀具轨迹坐标值，先设定工件坐标系，随后依照零件形状和尺寸计算零件待加工轮廓上各几何元素起点、终点坐标以及圆和圆弧起点、终点和圆心坐标，从而拟定刀具加工轨迹。编写加工程序对于形状简朴工件采用手工编程，对于形状复杂工件（如空间曲线和曲面）则需要采用CAD/CAM办法进行自动编程。程序输入数控系统将程序输入到数控系统办法有二种：一种是通过操作面板上按钮直接把程序输入数控系统，另一种是通过计算机RS232接口与数控机床连接传送程序。程序检查通过图形模仿显示刀具轨迹或用机床空运营来检查机床运动轨迹，检查刀具运动轨迹与否符合加工规定。可用单步执行程序办法试切削工件，即按一次按钮执行一种程序段，发现问题及时解决。

第二节数控系统指令代码程序段格式程序段由程序序号、地址符、数字值和程序段结束符构成。例如：N＿＿G＿＿F＿＿T＿＿S＿＿M＿＿;式中：N程序序号地址符；G准备功能地址符；F进给速度地址符；T刀具号地址符；S主轴转速地址符；M辅助功能地址符；;程序段结束地址符。2数控系统功指令代码数控系统指令代码分为二大类：准备功能代码和辅助功能代码。准备功能代码重要用于控制刀具对工件进行切削加工，准备功能Ｇ代码由地址字符Ｇ与背面二位数字构成，表3-1所示FANUC0M-C数控铣床准备功能Ｇ代码表。数控系统实际使用G功能指令原则化限度较低，只有G01～G04、G17～G19、G40～G42表3-1FANUC0MG代码组号功能G代码组号功能G0001迅速点定位G5200局部坐标系统*G01直线插入G53机床坐标系选取G02顺时针圆弧插补G54-G5912工件坐标系1-6G03逆时针圆弧插补G6000单向定位G0400暂停G6113精准停校验方式G07假象轴插补G62自动角隅超驰G09精确停止校验G63攻螺纹模式G10偏移量设定*G64切削模式G1518极坐标指令取消G6500宏指令简朴调用G16极坐标指令G6614宏指令模态调用*G1702XY平面选取G67宏指令模态调用取消G18ZX平面选取G6816坐标系旋转G19YZ平面选取G69坐标系旋转取消G2006英制输入G7309钻孔循环G21公制输入G74反攻螺纹*G2204存储行程限位ONG76精镗G23存储行程限位OFF*G80取消固定循环G2700返回参照点校验G81钻孔循环镗阶梯孔G28返回参照点G82攻螺纹循环G29从参照点返回G83镗孔循环G30第二参照点返回G84反镗孔循环G31跳跃功能G85G39尖角圆弧插补G86*G4007取消刀具半径补偿G87G41刀具半径左补偿G88G42刀具半径右补偿G89G4308刀具长度正补偿*G9003绝对值编程G44刀具长度负补偿G91增量值编程G4500刀具偏置增长G9200设定工件坐标系G46刀具偏置减少*G9405每分钟进给速度G47刀具偏置两倍增长G95每转进给速度G48刀具偏置两倍减少*G9804返回起始平面*G4908取消刀具长度补偿G99返回R平面G5011取消比例G51比例注:1）*号表达G代码为数控系统通电后初始状态。2）00组G代码为非模态指令，其他G代码均为模态指令。辅助功能代码重要用于控制机床辅助设备，如主轴、刀架和冷却泵工作，由继电器通电与断电来实现其控制过程。辅助功能M代码由地址字符M与背面二位数字构成，如表3-2所示辅助功能M代码表。表3-2辅助功能M代码表M指令功能简要说明M00程序停止切断机床所有动作，按程序启动按钮后继续执行背面程序段。M01任选停止与Ｍ00功能相似，机床控制面板上“条件停止”开关接通时有效。M02程序结束主程序运营结束指令，切断机床所有动作。M03主轴正转从主轴前端向主轴尾端看时为逆时针。M04主轴反转从主轴前端向主轴尾端看时为顺时针。M05主轴停止执行完该指令后主轴停止转动。M06刀具互换表达按指定刀具换刀。M08切削液开执行该指令时，切削液自动打开。M09切削液关执行该指令时，切削液自动关闭。M30程序结束程序结束后自动返回到程序开始位置，机床及控制系统复位。M98调用子程序主程序可以调用两重子程序。M99子程序返回子程序结束并返回到主程序。

第三节数控加工中心基本指令解释1.绝对坐标输入方式G90指令和增量坐标输入方式G91指令指令格式G90G91指令功能设定坐标输入方式指令阐明1G90指令建立绝对坐标输入方式，移动指令目的点坐标值X、Y、表达刀具离开工件坐标系原点距离；2G91指令建立增量坐标输入方式，移动指令目的点坐标值X、Y、表达刀具离开当前点坐标增量。2迅速点定位G00指令指令格式G00X__Y__Z__指令功能迅速点定位指令阐明1刀具以各轴内定速度由始点（当前点）迅速移动到目的点；2刀具运动轨迹与各轴迅速移动速度关于；3刀具在起始点开始加速至预定速度，到达目的点前减速定位。4.直线插补G01指令指令格式G01X__Y__Z__F__指令功能直线插补运动指令阐明1刀具按照F指令所规定进给速度直线插补至目的点；2F代码是模态代码，在没有新F代码代替前始终有效；3各轴实际进给速度是F速度在该轴方向上投影分量；4用G90或G91可以分别按绝对坐标方式或增量坐标方式编程。5.插补平面选取G17、G18、G19指令指令格式G17指令功能表达选取插补平面指令阐明1G17表达选取XY平面；2G18表达选取ZX平面；3G19表达选取YZ平6.6.顺时针圆弧插补G02指令和逆时针圆弧插补G03指令指令格式XY平面圆弧插补指令G02R__G17X__Y__F__G03I__J__7.暂停G04指令X__指令格式G04P__指令功能刀具作短暂无进给光整加工指令阐明1地址码X可用小数，单位为S；2地址码P只能用整数，单位为ms。8.自动返回参照点G28指令指令格式G28X__Y__Z__指令功能刀具经指定中间点迅速返回参照点指令阐明1坐标值X__Y__Z__为中间点坐标；2刀具返回参照点时避免与工件或夹具发生干涉；3普通G28指令用于返回机床原点，执行该指令前必要取消刀具半径补偿和刀具长度补偿9.返回第二参照点G30指令指令格式G30X__Y__Z__指令功能刀具经指定中间点迅速返回第二参照点指令阐明1坐标值X__Y__Z__为中间点坐标；2刀具返回参照点时避免与工件或夹具发生干涉；3普通G30指令用于返回参照点后自动换刀，执行该指令前必要取消刀具半径补偿和刀具长度补偿10.刀具半径补偿G41、G42指令指令格式G41G00X__Y__DG42指令功能数控系统依照工件轮廓和刀具半径自动计算刀具中心轨迹，控制刀具沿刀具中心轨迹移动，加工出所需要工件轮廓，编程时避免计算复杂刀心轨迹。11.取消刀具半径补偿G40指令指令格式G00G40X__YG01指令功能取消刀具半径补偿指令阐明1指令中X__Y__表达刀具轨迹中取消刀具半径补偿点坐标值；2通过G00或G01运动指令取消刀具半径补偿；3G40必要和G41或G42成对使用。12.刀具长度补偿G43、G44、G49指令指令格式G43Z__H__G44G49指令功能对刀具长度进行补偿指令阐明1G432G443G494刀具长度补偿指刀具在Z方向实际位移比程序给定值增长或减少一个偏置值；5格式中Z值是指程序中指令值；6H为刀具长度补偿代码，背面两位数字是刀具长度补偿寄存器地址符。H01指01号寄存器，在该寄存器中存储相应刀具长度补偿值。H00寄存器必要设立刀具长度补偿值为0，，调用时起取消刀具长度补偿作用，别的寄存器存储刀具长度补偿值；执行G43时：Z实际值=Z指令值＋H__中偏置值执行G44时：Z实际值=Z指令值－H__中偏置值13.孔加工固定循环a.孔加工固定循环运动与动作对工件孔加工时，依照刀具运动位置可以分为四个平面（如图4-1所示）：初始平面、R平面、工件平面和孔底平面。在孔加工过程中，刀具运动由6个动作构成：图4-1孔加工循环平面动作1—迅速定位至初始点X，Y表达了初始点在初始平面中位置；动作2—迅速定位至R点刀具自初始点迅速进给到R点；动作3—孔加工以切削进给方式执行孔加工动作；动作4—在孔底相应动作涉及暂停、主轴准停、刀具移位等动作；动作5—返回到R点继续孔加工时刀具返回到R点平面；动作6—迅速返回到初始点孔加工完毕后返回初始点平面。为了保证孔加工加工质量，有孔加工固定循环指令需要主轴准停、刀具移位。图4-2表达了在孔加工固定循环中刀具运动与动作，图中虚线表达迅速进给，实线表达切削进给。图4-2固定循环动作1）初始平面初始平面是为安全操作而设定定位刀具平面。初始平面到零件表面距离可以任意设定。若使用同一把刀具加工若干个孔，当孔间存在障碍需要跳跃或所有孔加工完毕时，用G98指令使刀具返回到初始平面，否则，在中间加工过程中可用G99指令使刀具返回到R点平面，这样缩短加工辅助时间。2）R点平面R点平面又叫R参照平面。这个平面表达刀具从快进转为工进转折位置，R点平面距工件表面距离重要考虑工件表面形状变化，普通可取2-5mm3）孔底平面Z表达孔底平面位置，加工通孔时刀具伸出工件孔底平面一段距离，保证通孔所有加工到位，钻削盲孔时应考虑钻头钻尖对孔深影响。b.选取加工平面及孔加工轴线选取加工平面有G17、G18和G19三条指令，相应XY、XZ和YZ三个加工平面，以及相应孔加工轴线分别为Z轴、Y轴和X轴。立式数控铣床孔加工时，只能在XY平面内使用Z轴作为孔加工轴线，与平面选取指令无关。下面重要讨论立式数控铣床孔加工固定循环指令。c.孔加工固定循环指令格式指令格式G90G99G73～G89X__Y__Z__R__Q__P__F__L__G91G指令功能孔加工固定循环指令阐明1在G90或G91指令中，Z坐标值有不同定义。2G98、G99为返回点平面选取指令，G98指令表达刀具返回到初始点平面，G99指令表达刀具返回到R点平面，如图4-2-3孔加工方式G73～G89指令，孔加工方式相应指令见表4-2-14X__Y__指定加工孔位置，（与G90或G91指令选取关于）；Z__指定孔底平面位置（与G90或G91指令选取关于）；R__指定R点平面位置（与G90或G91指令选取关于）；Q__在G73或G83指令中定义每次进刀加工深度，在G76或G87指令中定义位移量，Q值为增量值，与G90或G91指令选取无关；P__指定刀具在孔底暂停时间，用整数表达，单位为ms；F__指定孔加工切削进给速度。该指令为模态指令，虽然取消了固定循环,在其后加工程序中依然有效;L__指定孔加工重复加工次数，执行一次L1可以省略。如果程序中选G90指令，刀具在本来孔位置上重复加工，如果选取G91指令，则用一种程序段对分布在一条直线上若干个等距孔进行加工。L指令仅在被指定程段中有效。如图4-3左图所示，选用绝对坐标方式G90指令，Z表达孔底平面相对坐标原点距离，R表达R点平面相对坐标原点距离；如图4-4右图所示，选用相对坐标方式G91指令，R表达初始点平面至R点平面距离，Z表达R点平面至孔底平面距离。图4-3G90与G91坐标计算表4-14固定循环功能表G代码孔加工动作（－Z方向）孔底动作返回方式（+Z方向）用途G73间歇进给迅速进给高速深孔往复排屑钻G74切削进给暂停→主轴正转切削进给攻左旋螺纹G76切削进给主轴定向停止→刀具移位迅速进给精镗孔G80取消固定循环G81切削进给迅速进给钻孔G82切削进给暂停迅速进给锪孔、镗阶梯孔G83间歇进给迅速进给深孔往复排屑钻G84切削进给暂停→主轴反转切削进给攻右旋螺纹G85切削进给切削进给精镗孔G86切削进给主轴停止迅速进给镗孔G87切削进给主轴停止迅速进给背镗孔G88切削进给暂停→主轴停止手动操作镗孔G89切削进给暂停切削进给精镗阶梯孔孔加工方式指令以及指令中Z、R、Q、P等指令都是模态指令，因而只要指定了这些指令，在后续加工中不必重新设定。如果仅仅是某一加工数据发生变化，仅修改需要变化数据即可。G80为取消孔加工固定循环指令，如果中间浮现了任何01组G代码，则孔加工固定循环自动取消。因而用01组G代码取消孔加工固定循环，其效果与用G80指令是完全相似。孔加工固定循环指令应用：N01G91G00X__Y__M03N02G81X__Y__Z__F__G81为钻孔固定循环指令，指定固定循环原始数据；N03Y__钻削方式与N02相似，按Y__移动后执行N02钻孔动作；N04G82X__P__L__移动X__后执行G82钻孔固定循环指令，重复执行L__次；N05G80X__Y__M05取消孔加工固定循环，除F代码之外所有钻削数据被清除；N06G85X__Z__R__P__G85为精镗孔固定循环指令，重新指定固定循环原始数据；N07X__Z__移动X__后按Z__坐标执行G85指令，前段R__依然有效。N08G89X__Y__移动X_Y_后执行G89指令，前段Z_及N06段R_P_仍有效。N09G01X__Y__除F__外，孔加工方式及孔加工数据所有被清除。d.各种孔加工方式阐明1）高速深孔往复排屑钻G73指令孔加工动作如图4-4a所示。G73指令用于深孔钻削，Z轴方向间断进给有助于深孔加工过程中断屑与排屑。指令Q为每一次进给加工深度（增量值且为正值），图示中退刀距离“d”由数控系统内部设定。图4-4a）G73循环b）G83循环2）深孔往复排屑钻G83指令孔加工动作如图4-4b所示。与G73指令略有不同是每次刀具间歇进给后回退至R点平面，这种退刀方式排屑畅通，此处“d”表达刀具间断进给每次下降时由快进转为工进那一点至前一次切削进给下降点之间距离，“d”值由数控系统内部设定。由此可见这种钻削方式适当加工深孔。3）攻左旋螺纹G74指令与攻右旋螺纹G84指令如图4-5所示，使用G74指令，主轴左旋攻螺纹，至孔底后正转返回，到R点平面后主轴又恢复反转。如果使用G84指令，主轴右旋攻螺纹，至孔底后反转返回，到R点平面后主轴又恢复正转。如果在程序段中暂停指令P_有效，则在刀具到达孔底后先执行暂停动作，然后变化主轴转动方向后返回。图4-5左螺纹加工图4-6精镗孔4）精镗孔G76指令孔加工动作如图4-6所示。图中OSS表达主轴准停，Q表达刀具移动量（规定为正值，若使用了负值则负号被忽视）。在孔底主轴定向停止后，刀头按地址Q所指定偏移量移动，然后提刀，刀头偏移量在G76指令中设定。采用这种镗孔方式可以高精度、高效率地完毕孔加工而不损伤工件表面。5）钻孔G81指令与锪孔G82指令如图4-7所示，G82与G81指令相比较唯一不同之处是G82指令在孔底增长了暂停，因而合用于锪孔或镗阶梯孔，提高了孔台阶表面加工质量，而G81指令只用于普通规定钻孔。图4-7钻孔与锪孔6）精镗孔G85指令与精镗阶梯孔G89指令如图4-8所示，这两种孔加工方式，刀具以切削进给方式加工到孔底，然后又以切削进给方式返回R点平面，因而合用于精镗孔等状况，G89指令在孔底增长了暂停，提高了阶梯孔台阶表面加工质量。图4-8精镗孔与精镗阶梯孔7）镗孔G86指令如图4-9所示，加工到孔底后主轴停止，返回初始平面或R点平面后，主轴再重新启动。采用这种方式，如果持续加工孔间距较小，也许浮现刀具已经定位到下一种孔加工位置而主轴尚未到达指定转速，为此可以在各孔动作之间加入暂停G04指令，使主轴获得指定转速。图4-9镗孔G86指令8）背镗孔G87指令如图4-10所示，X轴和Y轴定位后，主轴停止，刀具以与刀尖相反方向按指令Q设定偏移量偏位移，并迅速定位到孔底，在该位置刀具按原偏移量返回，然后主轴正转，沿Z轴正向加工到Z点，在此位置主轴再次停止后，刀具再次按原偏移量反向位移，然后主轴向上迅速移动到达初始平面，并按原偏移量返回后主轴正转，继续执行下一种程序段。采用这种循环方式，刀具只能返回到初始平面而不能返回到R点平面。9）镗孔G88指令如图4-11所示，刀具到达孔底后暂停，暂停结束后主轴停止且系统进入进给保持状态，在此状况下可以执行手动操作，但为了安全起见应先把刀具从孔中退出，再启动加工按循环启动按纽，刀具迅速返回到R点平面或初始点平面，然后主轴正转。图4-10背镗孔图4-11镗孔G88指令e.重复固定循环简朴应用例题钻削图4-12中五个孔，加工程序为：……G90G00X20Y10G91G98G81X10Y5Z-20R-5L……图4-12重复固定循环简朴应用当加工诸多相似孔时，应仔细分析孔分布规律，合理使用重复固定循环，尽量简化编程。本例中各孔按等间距线性分布，可以使用重复固定循环加工，即用地址L规定重复次数。采用这种方式编程，在进入固定循环之前，刀具不能直接定位在第一种孔位置，而应向前移动一种孔位置。由于在执行固定循环时，刀具要先定位后再执行钻孔动作。五.子程序应用1.子程序概念在一种加工程序中，如果其中有些加工内容完全相似或相似，为了简化程序，可以把这些重复程序段单独列出，并按一定格式编写成子程序。主程序在执行过程中如果需要某一子程序，通过调用指令来调用该子程序，子程序执行完后又返回到主程序，继续执行背面程序段。1）子程序嵌套为了进一步简化程序，可以让子程序调用另一种子程序，这种程序构造称为子程序嵌套。在编程中使用较多是二重嵌套，其程序执行状况如图5-1所示。图5-1子程序嵌套2）子程序应用⑴零件上若干处具备相似轮廓形状在这种状况下，只要编写一种加工该轮廓形状子程序，然后用主程序多次调用该子程序办法完毕对工件加工。⑵加工中重复浮现具备相似轨迹走刀路线如果相似轨迹走刀路线出当前某个加工区域或在这个区域各个层面上，采用子程序编写加工程序比较以便，在程序中惯用增量值拟定切入深度。⑶在加工较复杂零件时，往往包括许多独立工序，有时工序之间需要作恰当调节，为了优化加工程序，把每一种独立工序编成一种子程序，这样形成了模块式程序构造，便于对加工顺序调节，主程序中只有换刀和调用子程序等指令。2.调用子程序Ｍ98指令指令格式M98P__××××指令功能调用子程序指令阐明P__为要调用子程序号。××××为重复调用子程序次数，若只调用一次子程序可省略不写，系统容许重复调用次数为1～9999次。3.子程序结束M99指令指令格式M99指令功能子程序运营结束，返回主程序指令阐明1执行到子程序结束M99指令后，返回至主程序，继续执行M98P___××××程序段下面主程序；2若子程序结束指令用M99P___格式时，表达执行完子程序后，返回到主程序中由P___指定程序段；3若在主程序中插入M99程序段，则执行完该指令后返回到主程序起点。4若在主程序中插入/M99程序段，当程序跳步选取开关为“OFF”时，则返回到主程序起点；当程序跳步选取开关为“ON”时，则跳过/M99程序段，执行其下面程序段；5若在主程序中插入/M99P___程序段，当程序跳步选取开关为“OFF”时，则返回到主程序中由P___指定程序段；当程序跳步选取开关为“ON”时，则跳过该程序段，执行其下面程序段。4.子程序格式O（或：）××××……M99格式阐明：其中O（或：）××××为子程序号，“O”是EIA代码，“：”是ISO代码。

第三章数控车床编程与操作基本第一节数控车床编程1.数控系统功指令代码数控系统指令代码分为二大类：准备功能代码和辅助功能代码。准备功能代码重要用于控制刀具对工件进行切削加工，准备功能Ｇ代码由地址字符Ｇ与背面二位数字构成，如表1-2-1所示FANUC0T-C数控车床准备功能Ｇ代码表，由于国内外数控系统实际使用G功能指令原则化限度较低，只有G01～G04、G17～G19、G40～G42指令定义在各个数控系统中基本相似，因而编程时必要遵循所用数控机床使用阐明书编写加工程序。表1-2-1FANUC0T-C车床准备功能Ｇ代码表原则G代码组功能*Ｇ0001迅速定位Ｇ01直线插补Ｇ02顺时针圆弧插补Ｇ03逆时针圆弧插补2）00组G代码为非模态指令，其他G代码均为模态指令。辅助功能代码重要用于控制机床辅助设备，如主轴、刀架和冷却泵工作，由继电器通电与断电来实现其控制过程。辅助功能M代码由地址字符M与背面二位数字构成，如表1-2-2所示辅助功能表1-2-2辅助功能M指令功能简要说明M00程序停止切断机床所有动作，按程序启动按钮后继续执行背面程序段。M01任选停止与Ｍ00功能相似，机床控制面板上“条件停止”开关接通时有效。M02程序结束主程序运营结束指令，切断机床所有动作。M03主轴正转从主轴前端向主轴尾端看时为逆时针。M04主轴反转从主轴前端向主轴尾端看时为顺时针。M05主轴停止执行完该指令后主轴停止转动。M08切削液开执行该指令时，切削液自动打开。M09切削液关执行该指令时，切削液自动关闭。M30程序结束程序结束后自动返回到程序开始位置，机床及控制系统复位。2.数控车床坐标系2.1坐标系及运动方向机床坐标轴拟定办法Z轴表达传递切削动力主轴，X轴平行于工件装夹平面，普通取水平位置，依照右手直角坐标系规定，拟定了X和Z坐标轴方向，自然能拟定Y轴方向。1）车床坐标系如图2-1-2所示，Z坐标轴与车床主轴同轴线，刀具横向运动方向为X坐标轴方向，旋转方向C表达主轴正转。图2-1-22.2数控机床两种坐标系数控机床坐标系有机床坐标系和工件坐标系，其中工件坐标系又称为编程坐标系。机床坐标系机床坐标系XYZ是生产厂家在机床上设定坐标系，其原点是机床上一种固定点，作为数控机床运动部件运动参照点，在普通数控车床中，如图2-1-5图2-1-5工件坐标系设定工件坐标系XpYpZp目是为了编程以便。设立工件坐标系原点原则尽量选取在工件设计基准和工艺基准上，工件坐标系坐标轴方向与机床坐标系坐标轴方向保持一致。在数控车床中，如图2-1-6所示，原点Op点普通设定在工件右端面与主轴轴线交点上。在数控铣床中，如图2-1-7图2-1-62.3绝对坐标和相对坐标绝对坐标表达法将刀具运动位置坐标值表达为相对于坐标原点距离，这种坐标表达法称之为绝对坐标表达法。如图2-1-8图2-1-8相对坐标表达法将刀具运动位置坐标值表达为相对于前一位置坐标增量，即为目的点绝对坐标值与当前点绝对坐标值差值，这种坐标表达法称之为相对坐标表达法。如图2-1-9图2-1-9大多数数控系统都以G91指令表达使用相对坐标编程，有数控系统用X、Y、Z表达绝对坐标代码，用U、V、W表达相对坐标代码。在一种加工程序中可以混合使用这二种坐标表达法编程。3.数控加工工艺过程数控加工工艺路线设计数控加工工艺路线设计必要全面考虑，注意工序对的划分、顺序合理安排和数控加工工序与普通工序衔接。数控机床加工工序和加工路线设计1）拟定加工路线原则加工路线应保证被加工工件精度和表面粗糙度。设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。简化数值计算和减少程序段，减少编程工作量。据工件形状、刚度、加工余量、机床系统刚度等状况，拟定循环加工次数。合理设计刀具切入与切出方向。采用单向趋近定位办法，避免传动系统反向间隙而产生定位误差。2）数控机床加工路线数控车床加工路线数控车床车削端面加工路线如图2-3-5所示A-B-0p-D，其中A为换刀点，B为切入点，C-0p为刀具切削轨迹，0p图2-3-数控车床车削外圆加工路线如图2-3-6所示A-B-C-D-E-F，其中A为换刀点，B为切入点，C-D图2-4.数控车床基本指令数控车床重要加工轴类零件和法兰类零件，使用四脚卡盘和专用夹具也能加工出复杂零件。装在数控车床上工件随同主轴一起作回转运动，数控车床刀架在X轴和Z轴构成平面内运动，重要加工回转零件端面、内孔和外圆。由于数控车床配备数控系统不同，使用指令在定义和功能上有一定差别，但其基本功能和编程办法还是相似。4.1数控车床编程基本米制与英制编程数控车床使用长度单位量纲有米制和英制两种，由专用指令代码设定长度单位量纲，如FANUC-0TC系统用G20表达使用英制单位量纲，G21表达使用米制单位量纲。车床前置刀架与后置刀架数控车床刀架布置有两种形式：前置刀架和后置刀架。如图3-1-1图3-1-1车床前置刀架与后置刀架M指令功能有效性M指令功能有效性指在同一程序段中M指令功能与其他指令功能有效顺序，与指令在程序段中排列顺序无关。有M指令功能在其他指令功能执行前有效，如M03与G01指令；有M指令功能在其他指令功能执行后有效，如G00与M02指令。数控机床初始状态所谓数控机床初始状态指数控机床通电后具备状态，也称为数控系统内部默认状态，普通设定绝对坐标方式编程、使用米制长度单位量纲、取消刀具补偿、主轴和切削液泵停止工作等状态作为数控机床初始状态。4.2F、S、T指令功能进给量指令指令格式F_指令功能F表达进給地址符。指令阐明F表达主轴每转进给量，单位为mm/r；也可以表达进给速度，单位为mm/min。其量纲通过G指令设定。主轴转速指令指令格式S_指令功能S表达主轴转速地址符，指令阐明S表达主轴转速，单位为r/min；也可以表达切削速度，单位为m/min。其量纲通过G指令设定。刀具号指令指令格式T_指令功能T表达刀具地址符，前两位数表达刀具号，后两位数表达刀具补偿号。通过刀具补偿号调用刀具数据库内刀具补偿参数。4.3设定工件坐标系指令（Ｇ50）指令格式G50X_Z_指令功能通过刀具起点或换刀点位置设定工件坐标系原点。指令阐明G50指令背面坐标值表达刀具起点或换刀点在工件坐标系中坐标值。迅速进给指令（G00）指令格式G00X（U）_Z（W）_指令功能G00指令表达刀具以机床给定迅速进给速度移动到目的点，又称为点定位指令。指令阐明采用绝对坐标编程，X、Z表达目的点在工件坐标系中坐标值；采用增量坐标编程，U、W表达目的点相对当前点移动距离与方向。例题3-1-2如图3-1-4所示，刀具从换刀点Ａ（刀具起点）快进到Ｂ点，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段。图3-1-4迅速定位绝对坐标编程：G00X40Z122增量坐标编程：G00U-60W-80直线插补指令（G01）指令格式G01X（U）_Z（W）_F_指令功能G01指令使刀具以设定进给速度从所在点出发，直线插补至目的点。指令阐明采用绝对坐标编程，X、Z表达目的点在工件坐标系中坐标位置；采用增量坐标编程U、W表达目的点相对当前点移动距离与方向，其中F表达进给速度，在无新F指令代替前始终有效。例题3-1-3如图3-1-5所示，设零件各表面已完毕粗加工，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00，G01程序段。图3-1-5绝对坐标编程：G00X18Z2A-G01X18Z-15F50B-G01X30Z-26C-G01X30Z-36D-EG01X42Z-36E-F增量坐标编程：G00U-62W-58A-G01Ｗ-17Ｆ50Ｂ-ＣG01U12W-11Ｃ-ＤG01W-10Ｄ-ＥG01U12Ｅ-Ｆ圆弧插补指令（G02，G03）指令格式G02X（U）_Z（W）I_K_(R)F_G03X（U）_Z（W）I_K_(R)F_指令功能G02、G03指令表达刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。指令阐明1）G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧顺、逆方向判断见图3-1-6左图，朝着与圆弧所在平面相垂直坐标轴负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3-1-62）如图3-1-7，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为图3-1-7例题3-1-4如图3-1-8所示，走刀路线为A-B-C-D-E-F，试分别用绝对坐标方式编程。图3-1-8绝对坐标编程G03X34Z-4K-4（或R4）F50AG01Z-20B-CG02Z-40R20C-DG01Z-58D-EG02X50Z-66I8（或R8）E-F5.纹切削循环指令（G92）指令格式G92X（U）_Z（W）_R_F_指令功能切削圆柱螺纹和锥螺纹，刀具从循环起点，按图3-2-9与图3-2-10所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表达按Ｒ迅速移动，实线按Ｆ指定进给速度移动。指令阐明X、Z表达螺纹终点坐标值；U、W表达螺纹终点相对循环起点坐标分量；R表达锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省略；F表达螺纹导程。图3-2图3-2例题3-2-5如图3-2-11所示，运用圆柱螺纹切削循环指令编程。图3-2-11G50X100Z50G97S300T0101M03G00X35Z3G92X29.2Z-21F1.5X28.6X28.2X28.04G00X100Z50T0000M05M02例题3-2-6如图3-2-12所示，运用锥螺纹切削循环指令编程。图3-2-12G50X100Z50G97S300T0101M03G00X80Z2G92X49.6Z-48I-5F2X48.7X48.1X47.5X47.1X47G00X100Z50T0000M05M026.每分钟进给率（G98）G98G1Z-10.5F100(F100指进给速度为100mm/min)7.每转进给率（G99）G99G1Z-10.5F0.2(F0.2指进给速度为0.2mm/rev)

第二节数控车床操作1、直接用刀具试切对刀(1)用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按→输入“MX外圆直径值”，按键，即输入到刀具几何形状里。(2)用外圆车刀再试切外圆端面，按→输入“MZ0”，按键，即输入到刀具几何形状里。2、用G50设立工件零点(1)

用外圆车刀先试切一外圆，选取、按、按键置“零”，测量外圆直径后，把刀沿Z轴正方向退点，选取模式，输入G01U..F0.3切端面到中心。(2)选取模式，输入G50X0Z0，启动键，把当前点设为零点。(3)选取模式，输入G0X150Z150，启动键，使刀具离开工件进刀加工。(4)这时程序开头：G50X150Z150……。(5)注意：用G50X150Z150，程序起点和终点必要一致即X150Z150，这样才干保证重复加工不乱刀。3、工件偏移设立工件零点(1)在FANUC0-TD系统里，有一工件偏移界面，可输入零点偏移值。(2)用外圆车刀先试切工件端面，这时X、Z坐标位置如：X-260Z-395，直接输入到偏移值里。(3)选取回参照点方式，按轴回参照点，这时工件零点坐标系即建立。(4)注意：这个零点始终保持，只有重新设立偏移值Z0，才清除。4、G54～G59设立工件零点(1)用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。(2)把当前X和Z轴坐标直接输入到G54～G59里,程序直接调用如:G54G00X50Z50…….

第四章设备安全隐患和寻常维护安全隐患:机床开动时无人监控.零件加工时操作人员没有站在操作面板前面.上班时重要做三件事:装卸零件,检查,监控.机床开动时将工具或其她东西放到机床内部.每天铁屑清理不到位.日保养,周保养,月保养做不到位.寻常维护:日保养内容:清理机床内部,刀库内部铁屑,积水,积油,涉及卧加工作台底.机床移动门上玻璃视窗必要保持清晰以便观测机床内运动轨迹.保证机床外部清洁(面板,手轮,卷屑机,水箱外部,移动门).检查导轨油油位高度,与否需要添加.检查切削液水位,与否需要添加.周保养内容:清理刀库,将刀库上刀柄擦拭一遍,主轴锥面用主轴擦拭棒清理.清洗机床外部空气过滤网.清理X,Y,Z轴丝杠,并涂抹油脂.机床内部板筋需涂抹油脂.检查导轨油与否需要更换.保证机床内外部清洁.月保养内容:更换切削液,检修等,需专业人事协助.注意:切削液:泰伦特CCF-20II(立式加工中心,卧式加工中心都可用).导轨油：美孚DTE.OIL.LIGHT(卧式加工中心使用)，美孚2#(立式加工中心使用).

第五章钻床使用操作基本钻床钻床是一种惯用孔加工机床，在钻床上可装夹钻头、扩孔钻、铰刀、镗刀、丝锥等刀具。钻床可用来钻孔、扩孔、铰孔、镗孔及攻螺纹等工作。惯用钻床依照其构造和合用范畴不同，可分为台式钻床（简称台钻），立式钻床（简称立钻）。现分别对其性能、用途、构造、使用及维护保养简述如下：1.台式钻床台钻是一种可放在工作台上使用小型钻床。占用场地少，使用以便，其最大钻孔直径普通可达12mm。台钻主轴转速较高，惯用V带传动，由五毂带轮变换转速。台式钻床主轴进给，并且普通都具备表达或控制钻孔深度装置，如刻度盘、刻度尺、定程装置等，钻孔后，主轴能在弹簧作用下自动上升复位。Z512型台式钻床是钳工惯用一种台钻。电动机通过五级V带轮使主轴可变换几种不同转速。本体套在立柱上作上下移动，并可绕立柱中心转到任意位置，调节到恰当位置后可用手柄锁紧。当本体要放低时，应先把保险环调节到恰当位置后，用螺钉锁紧，然后再略放低手柄，靠本体自重落到保险环上，再把手柄锁紧。同样，工作台也可在立柱作上下移动及绕立柱中心转动到任意位置，当松开锁紧螺钉，工作台在垂直平面内还可以左右倾斜45度，工件较小时，可放置在工作台上钻孔，当工件较大时，可把工作台转开，直接在钻床底座上钻孔。台钻钻速较高。因而，不适当在台钻上进行惚孔、铰孔和攻螺纹等加工。2.立式钻床立式钻床钻孔直径规格有25mm、35mm、40mm、50mm等几种，立式钻床可以自动进给，主轴转速和自动进给量均有较大变动范畴，能适应于各种中型件钻孔、扩孔、铰孔、攻罗纹等加工工作，由于它功率较大，机构也较完善，因而可或得较高效率及加工精度。Z353立式钻床是当前钳工惯用一种钻床。床身固定在底座上。主轴变速箱固定在床身顶部。进给变速箱装在床身导轨上，可沿导轨上下移动。为使操作以便，床身内装有与主轴箱重量相平衡重锤。工作台装在床身导轨下方，也可沿床身导轨上下移动，以适应不同高度工件加工。Z353立式钻床还装有冷却装置，切削液贮存在底座空腔内，使用时由油泵排除。立式钻床使用及维护保养要点如下：（1）使用前必要空运转试车，机床各某些运转正常后方可操作加工。（2）使用时，如不采用自动进给，必要拖开自动进给手柄。（3）变换主轴转速或自动进给时，必要在停车后进行调节。（4）经常检查润滑系统供油状况。（5）使用完毕后必要清扫整洁，上油，并切断电源。第二节钻孔钻孔：用钻头在实体材料上加工孔办法称钻孔。1.钻头种类和用途钻头种类诸多，有扁钻、深孔钻、中心钻、麻花钻等数种。下面简介中心钻和麻花钻。（1）中心钻中心钻重要用于加工轴类零件中心孔。（2）麻花钻麻花钻按柄部构造分为直柄和锥柄良种，锥柄为莫氏锥度。麻花钻广泛应用于孔加工中，钳工经常使用。麻花钻刃磨要点1)麻花钻刃磨时，选取砂轮粒度为45—50，硬度为中软（K，L）为宜。2)刃磨时应注意冷却，特别是磨小钻头，更应防止切削某些过热退火。3)针对加工零件才量硬度，磨出对的顶角。4)两条主切削刃要磨等长，且成直线，两条切削刃与轴线夹角应磨相等。5)磨出恰当后角，用保证横刃斜角为50度—55度来检查。2.钻孔时惯用辅助工具钻头除小某些可直接装在钻床上使用外，大某些都需要借助辅助装夹，才干在钻床上使用。下面简介几种惯用辅具。（1）扳手钻夹头（原则钻夹头）扳手钻夹头按夹头柄与夹头体连接方式可分为锥孔连接和罗纹连接两种，用来装夹直柄钻头。（2）快换钻夹头快换钻夹头具备更换钻头以便迅速特点，合用单件多孔径加工或钻孔、铰孔多项加工及批量生产。（3）中间套筒（钻头套）中间夹筒用于锥柄不能直接与钻床主轴孔想配连接。3.钻模钻孔特点钻模是一种钻孔用专用夹具。使用其钻孔有如下特点：（1）运用导向元件（钻套）不但能拟定刀具与零件相对位置，并且能防止刀具切入零件时引偏，保证刀具在钻削中始终保持精确方向，从而提高加工精度。用定位元件和夹紧装置，使工件装夹迅速以便，位置精确，减少划线、找正和装夹时间，提高生产率。模构造变化能扩大钻床使用范畴，可加工构造复杂零件。4.钻孔办法（1）件装夹钻孔时零件可使用台虎钳、压板、V形块和C形夹头及专用夹具装夹，在钻床工作台上钻孔，装夹时，针对零件外形特点，选用适当装夹方式和夹紧力。（2）削用量选用钻孔时，由于切削深度钻头直径拟定。只需选取切削速度与进给量。两者对钻孔生产率影响是等同。对于钻头使用寿命，切削量比进给量影响大，对孔壁表面粗糙度影响，进给量比却削速度大。因而，切削用量选取原则是，在容许范畴内，尽量选取较大进给量，当进给量受到零件表面粗糙度规定和钻头刚度限制时，再考虑选用较大切削速度。（3）钻孔时切削液选用切削液在钻削过程中起到冷却和润滑钻头、零件作用，可提高钻头使用寿命和零件加工质量。钻削时普通要注入一定量适当品种切削液。普通钻削碳钢、合金构造钢时，使用15%——20%乳化液，有时可用煤油进行润滑冷却。钻青铜时，使用7%——10%乳化液或硫化乳化液进行润滑冷却。单件钻孔办法单件钻孔可依照零件某些特点采用下面办法钻孔。划线钻孔普通零件都采用划线钻孔办法。一方面将零件加工线划好，然后边装夹、借正，边钻孔，可采用直接调节其与钻床主轴中心相对位置来借正。柱面上钻孔圆柱零件普通采用V形架装夹钻孔。钻孔前，先用百分表找正钻床主轴中心与V形架中心重叠后，再装夹零件，换上钻头钻孔。（5）安全技术钻孔前，清理好工作场地，检查钻床安全防护设施及润滑状况，整顿好装夹器具等。扎紧衣袖，戴好工作帽，禁止戴手套操作。零件要装夹牢固，不能手握零件加工。清除铁屑不容许用嘴吹、用手拉，要用毛刷清扫。卷绕在钻头上铁屑，应停车用铁钩拉掉。钻通孔时，零件底部要加垫块。钻床变速应停车。第三节扩孔、铰孔和攻螺纹一．扩孔1.扩孔钻种类、构造特点及扩孔办法用扩孔工具扩大零件孔径加工办法称扩孔。扩孔精度可达 1T10——1T9级、表面粗糙度可达R3.2um。（1）孔钻种类与构造特点扩孔钻种类按刀体构造可分为整体式和镶片式两种。按装夹方式可分为直柄、锥柄、套式三种。由于扩孔加工工具备切削深度小特点，因而扩孔钻切削性能比麻花钻切削性能大大改进，其构造特点如下：削刃只有外边一小段，没有横刃，扩孔钻中心不切削。钻心粗，刚性强，切削平稳。扩孔钻容屑槽浅。切削时产生切屑体积小，使得排屑容易。切削刃齿数多，可增强扩孔钻导向作用。（2）扩孔办法用扩孔钻孔时，必要选取适当预孔直径和切削用量，普通预钻孔直径为扩孔直径0.9倍；进给量比麻花钻扩孔时大1.3倍——2倍；切削速度可按钻孔时1/2范畴内选取。在扩削直径较小、长度大孔时，由于扩孔钻各切削刃主偏角不一致，既有孔中心与扩孔钻头中心不重叠，因此扩孔钻仍会产生位移，为此必要采用下列办法：用夹具导引套，引导扩孔钻扩孔。钻孔后，不变化零件和钻床主轴中心相对位置，直接换扩孔钻进行扩孔。扩孔前用镗刀镗普通适当导引孔。使扩孔钻在该段孔引导下进行扩孔。二．铰孔用铰刀从零件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减少表面粗糙度办法称为铰孔。饺削内孔精度可达到IT9——IT7级，表面粗糙度可达到R1.6um——R0.2um。1.常用铰刀种类、构造特点与用途（1）刀种类铰刀按刀体构造可氛围整体铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀和装配可调式铰刀；按外形可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按使用手段可分为机用铰刀和手用铰刀。铰刀构造与作用铰刀由柄部、颈部和工作某些构成。柄部柄部是用来装夹和传递转矩和轴向力某些，有直柄、直柄方棒和椎柄三种。颈部颈部是为魔削铰刀时供砂轮退刀用某些，也是刻印商标和规格之处。工作某些工作某些又可分为切削某些和校准某些。可调节手用铰刀可调节手用铰刀通过调节铰刀两端螺母，使锲形刀片沿刀体上斜底槽移动，可变化铰刀直径尺寸，它重要用于修配或单件非原则尺寸孔铰削。（3）孔办法铰孔办法分手工铰削和机动铰削两种。铰削时要选用适当铰刀、铰削余量、切削用量和切削液，再加上对的操作办法，即能保证铰孔质量和较高铰削效率。对的选用铰刀铰孔时，除要选用直径规格符合铰孔规定外，还应对铰刀精度进行选取，原则铰刀精度级别按h7、h8、h9三个级别提供，未经研磨铰刀铰出孔精度较低。若铰削规定较高孔时，必要对新铰刀进行研磨，再用于铰孔。（2）铰削余量选用铰削余量普通依照孔径尺寸和钻孔、扩孔、铰孔等工序安排拟定，可参照下表铰孔直径mm<88--2021--3235--5051--70铰削余量mm0.10.15—0.200.20--0.300.35—0.50.5—0.6（3）铰孔切削用量采用机动铰孔时,要选用适当切削速度和进给量,铰削钢材,切削速度宜不大于8/min,进给量控制在0.4mm左右；切削速度不大于10m/min,进给量控制在0.8mm/r左右。（4）铰削操作要点手工铰削时要将零件夹持端正，对薄壁件夹紧力不要太大，防止变形，两手旋转铰杠用力要均衡，速度要均匀。机动铰削时，应严格保证钻床主轴、铰刀和零件孔三者中心同轴度。机动铰削高精度孔时，应用浮动装夹方式装夹铰刀，铰削盲孔时，应经常退出铰刀，清晰铰刀和孔内铁削，防止因堵削而刮伤孔壁。铰削过程中和退出铰刀时，均不容许铰刀反转。三．攻螺纹攻螺纹加工零件内螺纹称攻螺纹。攻螺纹办法攻螺纹可采用手动攻螺纹和机动攻螺纹两种办法。攻螺纹前，应合理拟定螺纹底孔直径，对丝锥、切削液、切削速度选用要适当，并注意对的操作办法。1.螺纹前底孔直径拟定攻螺纹前底孔直径应稍不不大于螺纹小径。底孔直径大小可依照零件材质选定。攻削普通螺纹底孔可按下表公式计算。攻螺纹前底孔直径拟定螺纹种类规格铜或塑性材料铸铁或脆性材料普通螺纹P<1D=d=PP>1D=d-PD=d-(1.05~1.2)P攻盲孔螺纹时,由于丝锥切削某些不能切出完整螺纹牙形,因此钻孔深度要不不大于所攻螺纹低孔.当螺纹大径为D时,普通取钻孔深度=所需螺孔深度+0.7D切削液选用。使用适当品种和适量切削液，可提高螺纹精度和减少表面粗糙度，延长丝锥使用寿命。攻螺纹时，可按下表选用切削液。零件材料切削液构造钢、合金钢乳化油、乳化液灰铸铁煤油、乳化油、75%煤油+25%植物油铜合金机械油、乳化油、煤油+矿物油铝及铝合金50%煤油+50%机械油、85%煤油+15%亚麻油、煤油攻螺纹时切削速度选用机攻螺纹应选取适当切削速度，选用时，丝锥直径越大则切削速度取最小值，反之取最大值。材料102035，45不锈钢40Cr灰铸铁可锻铸铁切削速度m/min6~109~139~142~77~1010~1512~184.攻螺纹操作要点手攻螺纹时，要丝锥切入零件底孔两圈之前，校正丝锥与螺纹底孔端面垂直度。当丝锥切入3到4圈时，不容许继续校正，攻削正常后，铰杠每转1/2圈到1圈时，应逆转1/2圈断屑，更换或退出丝锥，应当用手直接旋转丝锥，直到手旋不动时，方可用铰杠继续攻削或退出，防止丝锥摇晃影响螺纹攻削质量，攻盲孔时，应经常退出丝锥，攻削较硬零件时，应当一锥、二锥交替攻削，攻通孔时，丝锥校准某些不能所有攻出底孔。机攻螺纹时，要缓慢地将丝锥推动零件底孔口，丝锥切削某些切入底孔时。应均匀地施加恰当压力进给手柄，协助丝锥切入底孔。校准某些一旦进入底孔，应及时停止施力于进给手柄，让螺纹自动旋转进给。机攻通孔时，切忌校准某些所有攻出底孔口，否则倒车退出丝锥将产生烂牙。

第六章计量器具和测量办法第一节概述一、计量器具分类测量仪器和测量工具统称为计量器具，按计量器具原理、构造特点及用途可分为：（1）基准量具用来校对或调节计量器具，或者作为尺寸进行相对测量量具称为基准量具。它可分为：定值基准量具,如量块、角度尺等。变值基准量具，如原则线纹刻度线尺等。（2）通用计量器具将被测量块转换成可直接观测批示值或等效信息测量工具，称通用计量器具，按其工作原理可分类入下：游标类量具，如游标卡尺、游标高度尺和游标量角器等。微动螺旋类量具，如千分尺、公法线千分尺等。机械比较仪是用机械传动办法实现信息转换量仪，如齿轮杠杆比较仪、扭簧比较仪等。光学量具是用光学办法实现信息转换仪器，如光学计、光学测角仪、光栅测长仪、激光干涉仪等。电动量仪是将原始信号转换为电学参数量仪，如电感比较仪、电动轮廓仪、容栅侧位仪等。气动量仪是通过气动系统流量或压力变化实现原始信号转换仪器，如水柱式气动量仪、浮标式气动量仪等。微机化量仪是在微机系统下，可实现测量数据自动采集、解决、显示和打印机电一体化量仪，如微机控制数显万能侧长仪、电脑表面粗糙度测量仪和三坐标测量机等。（3）极限量规类一种没有刻度（线）用于检查被测量与否处在给定极限偏差之内专用量具称为极限量规，如光滑极限量规、螺纹量规、功能量规等。（4）检查夹具检查夹具是一种专用检查工具，它在和相应计量器具配套使用时，可以便地检查出被测件各项参数。如检查滚动轴承用各种检查夹具，可同步测出轴承圈尺寸和径向或端面跳动等。计量器具度量指标为了便于设计、检定、使用测量器具，统一概念，保证测量精准度，普通对测量器具规定如下度量指标。分度值（i）计量器具刻度尺或度盘上相邻两刻度线所代表量值之差称为分度值。例如，千分尺微分筒上分度值i=0.01mm。分度值是量仪能提示出被测件量值最小单位。对于数字显示仪器分度值称为辨别率，它表达最末一位数字间隔所代表量值之差。普通说来，量仪分度值越小，其精度越高。刻度间距（a）量仪刻度尺或度盘上两相邻刻线中心距离为刻度间距a，普通a取1——1.25mm。示值范畴计量器具所批示或显示最低值到最高值范畴称为示值范畴。例如，机械比较仪示值范畴为±100μm。测量范畴在容许误差限内，计量器具所能测量零件最低值到最高值范畴称为测量范畴。例如，某一千分尺测量范畴为25——50mm.二、测量办法分类及其特点为便于依照被测件特点和规定选取适当测量办法，可以按照测量值获得方式不同，将测量办法概括为如下几种。绝对测量法：在计量器具示数装置上只表达出被测量全值。例如,用测长仪测量零件。相对测量法：在计量器具示数装置上只表达出被测量相对已知原则量偏差值。例如用机械比较仪测量轴径，先用与轴径基本尺寸相等量块(或原则件)调节比较仪零位,然后再换上被测件，比较仪指针所批示是被测件相对于原则件偏差,因而轴径尺寸就等于原则件尺寸与比较仪示值代数和。直接测量法和间接测量法直接测量法：用计量器具直接测量被测量整个数值或相对于原则量偏差。例如，用千分尺测轴径，用比较仪和原则件测轴径等。间接测量法：测量与被测量有函数关系其她量，再通过函数关系式求出被测量。例如为求某圆弧样板劣弧(普通把不大于半圆圆弧称为劣弧)半径R，可通过测量其弦高h和弦长s。单项测量和综合测量法单项测量法：对被测件个别参数分别进行测量。例如，分别测量螺纹中径，螺纹距和牙型半角。综合测量法：对被测件某些有关联参数误差综合效果进行测量。例如，用螺纹量规检查螺纹作用中径合格性。静态测量和动态测量法静态测量法：对被测件再静止状态下进行测量，被测表面与测量头相对静止。例如，用周节仪测量齿轮齿距偏差。动态测量法：对被测件在其运动状态下进行测量，被测表面与测量头有相对运动。例如，用齿轮单面啮合测量仪测量齿轮切向综合误差。接触测量法和非接触测量法接触测量法：计量器具测头与被测件表面相接触。例如,用电动轮廓仪测量表面粗糙度。非接触测量法：计量器具测头与被测件表面不接触。例如，用光切微镜测量表面粗糙度。等精度测量法和不等精度测量法等精度测量法：在测量过程中，影响测量精度各因素不变化。例如，在相似环境下，由同一人员在同一台仪器上采用同一办法，对同一被测量进行次数相等重复测量。不等精度测量法：在测量过程中，影响测量精度各因素所有或某些有变化。例如，在其她测量条件不变状况下，由于重复次数有变化，致使获得算术平均值精度有所不同。第二节量具使用卡尺使用和注意事项卡尺使用前,应先检查与校对零位，其办法是将量爪紧密贴合，在光亮处观测有无间隙，同步观测游标与主尺零刻线与否对准。测量外尺寸时,使卡爪间距略不不大于被测尺寸，把紧固量爪与工件贴合,再轻推尺框，让活动量爪贴合工件，稍动一下活动量爪，找出最小尺寸，即为被测尺寸。测量内尺寸时，使量爪间距不大于被测尺寸，把量爪沿孔中心放入孔内，先将固定量爪接触孔壁，再移动活动量爪，找出最大尺寸，即为被测尺寸。测量深度时，以卡尺端面为基准面，使尺身端面紧贴被测孔和槽顶端面，使深度尺寸与端面垂直，然后移动尺框，手感已接触到孔或