挖掘机工作装置设计计算说明书样本

摘要液压挖掘机是工程机械一种重要类型，广泛应用在房屋建筑、筑路工程、水利建设、港口建设、国防工程等土石方施工和矿山采掘之中。反铲液压挖掘机是挖掘机械中最重要机种之一，重要应用于挖掘停机面如下土壤。液压挖掘机反铲装置是完毕液压挖掘机各项功能重要某些，其构造合理性直接影响到液压挖掘机工作性能和可靠性。本文依照液压挖掘机反铲装置构造特点,工作原理以及对典型工况分析，总结了挖掘机工作装置性能规定和设计原则，然后对其各重要构件进行了方案选取以及运动学分析，并拟定各铰点之间距离，用Pro/e软件绘出其连杆模型。接着依照连杆模型并结合其她机械设计知识画出工作装置二维图纸，最后依照图纸上详细构造尺寸对工作装置重要部件进行校核。核心词:液压挖掘机，工作装置，运动学分析，构造设计AbtractAsoneofimportantconstructionmachineryandequipments，hydraulicexcavatoriswidelyusedinearthworkconstructionandmineexploitation，suchasinarchitecture，roadengineering，waterconservancy，portbuilding，nationaldefenseproject，etc．Theexcavatorwithabackhoedismainlyusedtoexcavatetheearthunderground．BackhoeEquipmentofHydraulicExcavatorisoneimportantdevicetoperformmanyfunctions.Theworkingperformanceandreliabilityofthewholemachineisinfluencedbytherationalityofitsstructure.Firstly，thispaper，whichisbasedonthestructuralfeaturesofhydraulicbackhoeexcavator、beworkedprincipleandtheanalysisoftypicalconditions，summeduptheexcavatorworkingequipmentperformancerequirementsanddesignprinciples.Secondly，beselectedtheprogramandconductthekinematicanalysisofallthemajorcomponentsofworkingequipment，andbedeterminedthedistancebetweenthehingepoints，andthenusedthePro/esoftwaretodrawthelinkmodel；Thirdly，drewtwo-dimensionaldrawingsoftheworkequipments；Finally，accordingtothedrawings’specificdimensions，checkthemaincomponentsofworkingdevice.Keywords：hydraulicexcavator；workingequipment；kinematicanalysis；structuraldesign目录1绪论 -1-1.1课题背景及目 -1-1.2挖掘机发展简史 -1-1.2.1国外液压挖掘机当前水平及发展趋势 -1-1.2.2国内液压挖掘机发展概况 -2-1.3液压挖掘机基本类型 -2-1.4本次设计概述 -3-1.5论文构成及研究内容 -3-2总体方案设计 -4-2.1工作装置构成及原理 -4-2.2工作装置坐标设定（见图2-2） -6-2.3工作装置各某些方案选取 -6-2.3.1动臂种类选取及油缸布置方案选取 -6-2.3.2斗杆种类选取 -8-2.3.3铲斗种类选取及油缸布置方案选取 -8-2.4液压挖掘机工矿分析 -9-2.5液压挖掘机工作装置设计规定 -14-2.5.1几何尺寸规定 -14-2.6液压挖掘机工作装置设计原则 -17-2.7设计基本参数以及设计作业范畴 -18-3工作装置运动学分析 -19-3.1动臂运动分析 -19-3.2斗杆运动分析 -21-3.3铲斗运动分析 -22-3.4特殊工作位置计算 -23-4基本尺寸拟定 -27-4.1斗形参数选取 -27-4.2动臂机构参数选取 -28-4.3斗杆机构基本参数选取 -30-4.4连杆及铲斗机构基本参数选取 -31-5工作装置构造受力分析与校核 -37-5.1挖掘阻力分析 -37-5.2工作装置各某些油缸作用力拟定 -38-5.2.1铲斗油缸作用力拟定 -38-5.2.2斗杆油缸作用力拟定 -41-5.2.3动臂油缸作用力拟定 -42-5.3工作装置构造强度校核工况简介 -43-5.4斗杆力学分析 -44-5.5斗杆强度校核 -50-5.6动臂力学分析 -55-5.7动臂强度校核 -57-6结论 -61-参照文献 -62-附录 -63-道谢 -64-1绪论1.1课题背景及目挖掘机在国民经济建设许多行业被广泛地采用，如工业与民用建筑、交通运送、水利电气工程、农田改造、矿山采掘以及当代化军事工程等等行业机械化施工中。据记录，普通工程施工中约有60%土方量、露天矿山中80%剥离量和采掘量是用挖掘机完毕。随着国内基本设施建设进一步和在建设中挖掘机广泛应用，挖掘机市场有着辽阔发展空间，因而发展满足国内国情所需要挖掘机是十分必要。而工作装置作为挖掘机重要构成某些，对其研究和控制是对整机开发基本。单斗液压挖掘机工作装置是一种较复杂空间机构，国内外对其运动分析、机构和构造参数优化设计方面都作了较进一步研究，详细设计特别是小型挖掘机设计已经趋于成熟。而关于单斗液压挖掘机有关文献也诸多，这些文献从不同侧面对工作装置设计进行了阐述。而笔者设计知识和水平能力只是初学者，进行本课题设计是为对挖掘机工作装置设计有某些大体结识，巩固所学知识和提高设计能力。1.2挖掘机发展简史挖掘机械最早雏形，重要用于河道。港口疏浚工作，第一台有确牢记载挖掘机械是1796年英国人创造蒸汽“挖泥铲”。而可以模仿人掘土工作，在陆地上使用蒸汽机驱动“动力铲”于1835年在美国诞生，重要用于修筑铁路繁重工作，被以为是当代挖掘机先驱，距今已有170近年历史。1950年，德国研制出世界上第一台全液压挖掘机。由于科学技术飞速发展，各种新技术、新材料不断在挖掘机上得到应用，特别是电子技术和信息技术应用使得液压挖掘机在作业效率、可靠性、安全性和操作舒服性以节能、环保等方面有了长足进步。当前液压挖掘机已经在全世界范畴内得到广泛应用，成为土石方施工不可缺少重要机械设备。1.2.1国外液压挖掘机当前水平及发展趋势工业发达国家液压挖掘机生产较早，产品线齐全，技术成熟。美国、德国和日本是液压挖掘机重要生产国，具备较高市场占有率。20世纪后期开始，国际上液压挖掘机生产从产品规格上看，在稳定和完善主力机型基本上向大型化、微型化方向发展；从产品性能上看，向高效节能化、自动化、信息化、智能化方向发展。1.2.2国内液压挖掘机发展概况国内从1967年开始研制液压挖掘机。初期开发成功产品重要有上海建筑机械厂WY100、贵阳矿山机器厂W4－60、合肥矿山机器厂WY60等。到20世纪70年代末80年代初，长江挖掘机厂和杭州重型机械研制成功了WY160和WY250等液压挖掘机产品。从1994年开始，美国卡特彼勒公司、日本神户制钢所、日本小松制作所、日本日立建机株式会社、韩国大宇重工、韩国当代重工业以及德国利勃海尔、德国雪孚、德国阿特拉斯、瑞典沃尔沃等公司先后在中华人民共和国建立了中外合资、外商独资挖掘机生产公司，生产具备世界先进水平各种型号和规格液压挖掘机产品。近年来国内经济增长迅速，液压挖掘机市场需求不断扩大，形成了巨大挖掘机市场空间，但该行业重要由合资公司和外资公司所垄断。国内某些工程机械待业上市股分公司合资方式介入了挖掘机产业，同步国内尚有众多公司也在生产液压挖掘机，但在生产规模、品种、质量等方面与国外大公司相比尚有一定差距。为了发展民族挖掘机产业，必要瞄准国际先进水平，环绕国内外两个市场，在充分运用国际化配套国外先进技术基本上，增强自主创新意识，掌握核心设计制造技术，发挥性价比优势，提高产品竞争力，把国内液压挖掘机产品做大做强。1.3液压挖掘机基本类型单斗液压挖掘机可按用途及其重要装置特性进行分类。按液压挖掘机重要用途及工作装置不同分为通用型和专用型两种。中小型挖掘机大多数为通用型，即以挖掘土壤容重18000N/m³为原则反铲斗重要装置外，还配有适于挖掘各种轻重土质和挖掘幅度反铲、正铲、抓斗、装载、起重等各种可换装置。而大型液压挖掘机则以矿用正铲为重要装置外，普通亦配有挖掘轻重土、石料和各种挖掘幅度正、反铲等装置。重要用于矿山采掘和装载、称采矿或矿用型。按工作装置构造不同分为铰接式和伸缩臂式挖掘机，惯用者均为铰接式，伸缩臂式挖掘机因可用于平整清理场地和坡道等作业，故有挖掘平地机之称。按行走装置不同，液压挖掘机分为履带式、轮胎式、汽车式、悬挂式及拖式等种类。屐带式因有良好通过性能应用最广，对松软地面或沼泽地带还可采用加宽、加长及以浮式履带来减少接地比压。轮式挖掘机具备行走速度快，机动性好、可在都市道路通行，故近年来在中小型液压挖掘机中发展较快。汽车式、悬挂式是以汽车及拖拉机为基本机械(底盘)装设挖掘或装载工作装置小型挖掘机。合用于城建小量土方工程及农村建筑。拖式则没有行走驱动机构，转移时由牵引车牵引，重要长处为构造简朴、成本低。按回转某些转角不同，液压挖掘机有全回转和半回转两类。大某些液压挖掘机是全回转式，小型液压挖掘机如悬挂式等工作装置仅能作180°左右回转，为半回转式。按重要机构与否所有采用液压传动又分为全液压式与半液压式两种。两者区别在于半液压传动挖掘机行走机构采用机械传动，少数挖掘机仅工作装置采用液压传动，如大型矿用挖掘机等。当前国产轮胎式液压挖掘机多采用半液压式。1.4本次设计概述本次设计斗容量为0.3m3,全液压履带式挖掘机型号为YW0.3型，由于履带式液压挖掘机有良好通过性能应用最广，对松软地面或沼泽地带还可采用加宽、加长以及浮式履带来减少接地比压。1.5论文构成及研究内容本论文重要对由动臂、斗杆、铲斗、连杆机构构成挖掘机工作装置进行设计。详细内容涉及如下四某些:（1）挖机工作装置总体设计。（2）挖掘机工作装置详细机构运动学分析。（3）工作装置各某些基本尺寸计算和验证。（4）工作装置重要部件构造设计。2总体方案设计2.1工作装置构成及原理图1-1工作装置构成图其中1-铲斗；2-斗齿；3-连杆；4-摇杆；5-铲斗油缸；6-斗杆；7-动臂；8-动臂油缸；9-斗杆油缸图1-1为液压挖掘机工作装置基本构成及传动示意图，如图所示反铲工作装置由铲斗连杆、斗杆、动臂、相应三组液压缸等构成。动臂下铰点铰接在转台上，通过动臂缸伸缩，使动臂连同整个工作装置绕动臂下铰点转动。依托斗杆缸使斗杆绕动臂上铰点转动，而铲斗铰接于斗杆前端，通过铲斗缸和连杆则使铲斗绕斗杆前铰点转动。为了增大铲斗转角，铲斗液压缸普通通过连杆机构（即连杆和摇杆）与铲斗连接。反铲液压挖掘机工作过程为:先下放动臂至挖掘位置，然后转动斗杆及铲斗，当挖掘至装满铲斗时，提高动臂使铲斗离开土壤，边提高边回转至卸载位置，转斗卸出土壤，然后再回转至工作位置开始下一次作业循环[2]。液压挖掘机反铲装置重要用于挖掘停机面如下土壤(基坑、沟壕等)。其挖掘轨迹决定于各油缸运动及其互相配合状况。普通状况下，分为动臂挖掘、斗杆挖掘、转斗挖掘等几种状况。（1）动臂挖掘当采用动臂油缸工作来进行挖掘时(斗杆和铲斗油缸不工作)可以得到最大挖掘半径和最长挖掘行程。此时铲斗挖掘轨迹系以动臂下铰点为中心，斗齿至该铰点距离为半径所作圆弧线。其极限挖掘高度和挖掘深度(不是最大挖掘深度)即圆弧线之起终点，分别决定于动臂最大上倾角和下倾角(动臂与水平线之夹角)，也即决定于动臂油缸行程。由于这种挖掘方式时间长并且由于稳定条件限制挖掘力发挥，实际工作中基本上不采用。（2）斗杆挖掘当仅以斗杆油缸工作进行挖掘时，铲斗挖掘轨迹为圆弧线，弧线长度与包角决定于斗杆油缸行程。当动臂位于最大下倾角，并以斗杆油缸进行挖掘工作时，可以得到最大挖掘深度尺寸，并且也有较大挖掘行程。在较坚硬土质条件下工作时，可以保证装满铲斗，故挖掘机实际工作中常以斗杆油缸工作进行挖掘。（3）转斗挖掘当仅以铲斗油缸工作进行挖掘时，铲斗挖掘轨迹也为圆弧线，弧线包角及弧长决定于铲斗油缸行程。显然，以铲斗油缸工作进行挖掘时挖掘行程较短，如使铲斗在挖掘行程结束时装满土壤，需要有较大挖掘力以保证能挖掘较大厚度土壤。因此普通挖掘机斗齿最大挖掘力都在采用铲斗油缸工作时实现。采用铲斗油缸挖掘惯用于清除障碍，挖掘较松软土壤以提高生产率。因而，在普通土方工程挖掘中，转斗挖掘较常采用。在实际挖掘工作中，往往需要采用各种油缸联合工作。挖掘机工作装置各油缸可看作是只承受拉压载荷杆，对工作装置进行恰当简化解决如图2-2所示。图2-2工作装置构造简图挖掘机工作装置经上面简化后实质是一组平面连杆机构，自由度是3，即工作装置几何位置由动臂油缸长度L1、斗杆油缸长度L2、铲斗油缸长度L3决定，当L1、L2、L3为某一拟定值时，工作装置位置也就可以拟定。2.2工作装置坐标设定（见图2-2）图中各参数含义阐明如下：A表达动臂油缸与回转平台铰点；B表达动臂油缸与动臂铰点；C表达动臂与回转平台铰点；D表达斗杆油缸与动臂铰点；E表达斗杆油缸与斗杆铰点；F表达动臂与斗杆铰点；G表达铲斗油缸与斗杆铰点；M表达铲斗油缸与连杆机构铰点；N表达连杆机构与斗杆铰点；Q表达斗杆与铲斗铰点；K表达连杆机构与铲斗铰点；V表达铲斗齿尖。所建立总体坐标系x轴是停机水平面，Y轴通过回转平台回转中心并垂直于x轴，o点为总体坐标系原点也即x轴与Y轴交点。2.3工作装置各某些方案选取2.3.1动臂种类选取及油缸布置方案选取动臂是反铲工作装置重要部件，普通可以分为组合式和整体式，当前采用得多是整体式动臂。组合式动臂如图2-3所示，组合式动臂用辅助连杆或液压缸或螺栓连接而成。上、下动臂之间夹角可用辅助连杆或液压缸来调节，虽然使构造和操作复杂化，但在挖掘机作业中可随时大幅度调节上、下动臂之间夹角，从而提高挖掘机作业性能，特别在用反铲或抓斗挖掘窄而深基坑时，容易得到较大距离垂直挖掘轨迹，提高挖掘质量和生产率。组合式动臂长处是，可以依照作业条件随意调节挖掘机作业尺寸和挖掘力，且调节时间短。此外，它互换工作装置多，可满足各种作业需要，装车运送以便。其缺陷是质量大，制导致本高,故本次设计不采用。图2-3组合式动臂整体式动臂长处是构造简朴，轻巧，质量轻而刚度大。其缺陷是更换工作装置少，通用性较差。多用于长期作业条件相似挖掘机上。整体式动臂又可分为直动臂和弯动臂两种。其中直动臂构造简朴、质量轻、制造以便，重要用于悬挂式液压挖掘机，但它不能使挖掘机获得较大挖掘深度，不合用于通用挖掘机；弯动臂是当前应用最广泛构造型式，与同长度直动臂相比，可以使挖掘机有较大挖掘深度，但减少了卸土高度，这正符合挖掘机反铲作业规定[5]。经比较，选取整体弯动臂。动臂油缸普通布置在动臂前下方，有两种详细布置方式，油缸前倾布置方案，即当动臂油缸全伸出，将动臂举伸至上极限位置时，动臂油缸轴线向转台前方倾斜；油缸后倾布置方案，即当动臂油缸全伸出，将动臂举伸至上极限位置时，动臂油缸轴线向转台后方倾斜，两种方案中，在动臂油缸作用力相似时，后倾方案能得到较大动臂作用力矩[2],因而，本次设计采用油缸后倾布置方案。臂与动臂油缸活塞杆端部铰点布置普通有两种形式，一种是单动臂布置在端部弯角下部，小型挖掘机常用；另一种是双动臂油缸布置在动臂箱体中部，这样双动臂油缸在构造上起到加强筋作用，提高力也大大增长。由于本次设计是小型挖掘机，故本次设计采用单动臂油缸。2.3.2斗杆种类选取斗杆也有整体式和组合式两种，大多数挖掘机采用整体式斗杆。在本设计中由于不需要调节斗杆长度，故也采用整体式斗杆。2.3.3铲斗种类选取及油缸布置方案选取铲斗构造形状和参数合理选取对挖掘机作业效果影响很大，其应满足如下规定：（1）有助于物料自由流动。铲斗内壁不适当设立横向凸缘、棱角等。斗底向剖面形状要适合于各种物料运动规律。（2）要使物料易于卸尽。（3）为使装进铲斗物料不易于卸出，铲斗宽度与物料粒径之比应不不大于4，不不大于50时，颗粒尺寸不考虑，视物料为均质。综上考虑，选用中型挖掘机惯用铲斗构造，基本构造如图2-4所示。图2-4铲斗本方案中采用六连杆布置方式，相比四连杆布置方式而言在相似铲斗油缸行程下能得到较大铲斗转角，改进了机构传动特性。该布置中1杆与2杆铰接位置虽然使铲斗转角减少但保证能得到足够大铲斗平均挖掘力。如图2-5所示。图2-5铲斗连接布置示意图1-斗杆；2-连杆机构；3-铲斗2.3.4铲斗构造形式及斗齿安装形式铲斗构造基本规定1.铲斗纵向剖面形状应适应挖掘过程各种物料在斗中运动规律，有助于物料流动，使装土阻力最小，有助于将铲斗布满。2.装设斗齿，以增大铲斗对挖掘物料线比压，斗齿及斗形参数具备较小单位切削阻力，便于切入及破碎土壤。斗齿应耐磨、易于更换。3为使装进铲斗物料不易掉出，斗宽与物料直径之比应不不大于4：1。4.物料易于卸净，缩短卸载时间，并提高铲斗有效容积。铲斗斗齿采用装配式，国产挖机其形式有螺栓连接式和橡胶卡销式，如图2-6所示。斗容量不大于或等于0.6立方米时多采用前者，斗容量q不不大于或等于0.6立方米时多采用后者图2-6斗齿安装形式本次设计原则铲斗容量为0.3立方米故选取螺栓连接安装形式。2.4液压挖掘机工矿分析液压挖掘机重要运动功能涉及如下几种动作：动臂升降、斗杆收放、铲斗装卸、转台回转、整机行走以及其他辅助动作，如图2-7所示。除了辅助动作(例如整机转向等)不需全功率驱动以外，其他都是液压挖掘机重要动作，普通要进行全功率驱动研究。挖掘机典型作业流程：(1)整机移动至适当工作位置；(2)平台回转，使工作装置处在挖掘位置；(3)动臂下降，并调节斗杆、铲斗至适当位置；(4)斗杆、铲斗挖掘作业；(5)动臂升起；(6)回转工作装置至卸载位置；(7)操纵斗杆、铲斗卸载。图2-7液压挖掘机工作运动1-动臂升降；2-斗杆收放；3-铲斗装卸；4-转台回转；5-整机行走由于液压挖掘机作业对象和工作条件变化较大，对主机工作有两项规定：1.实现各种重要动作时，随着阻力与作业速度变化，规定液压缸和液压马达压力和流量也能相应变化；2.为了充分运用发动机功率，缩短作业循环时间，工作过程中往往规定有两个重要动作(例如挖掘与动臂下降、提高与回转)同步进行复合动作。液压挖掘机一种作业循环构成和动作复合重要涉及：(1)挖掘：普通以铲斗液压缸或斗杆液压缸进行挖掘，或两者配合进行挖掘。因而，在此过程中重要是铲斗和斗杆复合动作，必要时，配以动臂动作。(2)满斗举升回转：挖掘结束，动臂液压缸将动臂顶起，满斗提高，同步回转液压马达使转台转向卸载位置，此时重要是动臂和回转复合动作。(3)卸载：转到卸载位置时，转台制动，用斗杆液压缸调节卸载半径，然后铲斗液压缸回缩，铲斗卸载。为了调节卸载位置，还要有动臂液压缸配合，此时是斗杆和铲斗复合动作，兼以动臂动作。(4)空斗返回：卸载结束，转台反向回转，动臂液压缸和斗杆液压缸配合，把空斗放到新挖掘点，此时是回转和动臂或斗杆复合动作。(5)整机移动工况：将整机移动至适当工作位置。(6)姿态调节与保持工况：满足停放、运送、检修等需要。(7)其她辅助作业工况：辅助工作装置作业工况。2.4.1典型挖掘工况液压挖掘机典型挖掘工况涉及如下3种。(1)铲斗挖掘工况：由铲斗液压缸单独动作进行挖掘工况，采用铲斗液压缸进行挖掘惯用于清除障碍，挖掘较松软土壤以提高生产率，因而，在普通土方工程挖掘中(III级土如下土壤挖掘)铲斗挖掘最惯用。(2)斗杆挖掘工况：由斗杆液压缸单独动作进行挖掘工况，在较坚硬土质条件下工作时，为了可以装满铲斗，中小型液压挖掘机在实际工作中常以斗杆液压缸进行挖掘。(3)联合挖掘工况：由铲斗、斗杆液压缸复合动作进行挖掘工况，必要时还需配以动臂液压缸动作。重要用于需要轨迹控制状况。当单独采用铲斗液压缸进行挖掘时，挖掘轨迹以铲斗与斗杆铰点为中心，铲斗斗尖所作圆弧线长度决定铲斗液压缸行程。以铲斗液压缸进行挖掘时挖掘行程较短，为了可以装满铲斗，需要有较大挖掘力以保证能挖掘较大厚度土壤，因此普通挖掘机斗尖最大挖掘力都在采用铲斗液压缸挖掘时实现。当单独采用斗杆液压缸进行挖掘时，挖掘轨迹以动臂与斗杆铰点为中心，铲斗斗尖所作圆弧线长度决定于斗杆液压缸行程。当动臂液压缸位于最小长度并以斗杆液压缸进行挖掘时，可以得到最大挖掘深度尺寸，并且也有较大挖掘行程。a-水平地面挖削；b-斜坡地面挖削a-水平地面切削；b-斜坡地面切削图2-8斗尖直线挖削图2-9地面切削和压整普通以为斗容量不大于0.5m3在土质松软时以转斗挖掘为主，否则以斗杆挖掘为主。这两种状况挖掘阻力不同。在实际挖掘工作中，往往需要采用各液压缸复合工作。如在平整土地或切削斜坡时，需要同步操纵动臂和斗杆，以使斗尖能沿直线运动，见图2-8所示。此时斗杆收回，动臂抬起，需要保证彼此动作独立，互相之间无干扰。如果需要铲斗保持一定切削角度并按照一定轨迹进行切削时，或者需要用铲斗斗底压整地面时，就需要铲斗、斗杆、动臂三者同步作用完毕复合动作，这些动作决定于液压系统设计，见图2-9所示。当进行沟槽侧壁掘削和斜坡切削时，为了有效地进行垂直掘削，还规定向回转马达提供压力油，产生回转力，保持铲斗贴紧侧壁进行切削，因而需要回转机构和斗杆机构复合动作。单独采用斗杆挖掘时，为了提高掘削速度，普通采用双泵合流，个别也有采用三泵合流。单独采用铲斗挖掘时，也有采用双泵合流状况。当动臂、斗杆和铲斗复合运动时，为了防止同一油泵向各种液压作用元件供油时动作互相干扰，普通三泵系统中，每个油泵单独对一种液压作用元件供油较好。对于双泵系统，复合动作时各液压作用元件间浮现互相干扰也许性大，因而需要采用节流等办法进行流量分派，流量分派规定和三泵系统相似。挖掘过程中尚有也许遇到石块、树根等坚硬障碍物，往往由于挖不动而需要短时间增大挖掘力，但愿液压系统能暂时增压，能提高主压力阀压力。2.4.2满斗举升回转工况满斗举升回转运动约占整个作业循环时间50%～70%，能量消耗占25%～50%，回转液压回路发热量占液压系统总发热量30%～50%，因而规定尽量地缩短转台回转时间。挖掘结束后，动臂油缸将动臂顶起，满斗举升，同步回转液压马达使转台转向卸载处，此时重要是动臂和回转马达复合动作。动臂抬升和回转马达同步动作时，规定两者在速度上匹配，即回转到指定卸载位置时，动臂和铲斗自动提高到适当卸载高度。由于卸载所需回转角度不同，随液压挖掘机相对卸载位置而变，因而动臂提高速度和回转马达回转速度相对关系应当是可调节。卸载回转角度大，则规定回转速度快些，而动臂提高速度慢些。回转起动时，由于惯性较大，油压会升得很高，有也许从溢流阀溢流，此时应当将溢流油供应动臂。在回转和动臂提高同步，斗杆要外放，有时还需要对铲斗进行调节。这时是回转马达、动臂、斗杆和铲斗进行复合动作。2.4.3卸载工况回转至卸载位置时，转台制动，用斗杆调节卸载半径和卸载高度，用铲斗油缸卸载。为了调节卸载位置，还需要动臂配合动作。卸载时，重要是斗杆和铲斗复合动作，兼有动臂动作。2.4.4空斗返回工况当卸载结束后，转台反向回转，同步动臂油缸和斗杆油缸互相配合动作，把空斗放在新挖掘点。此工况是回转马达、动臂和斗杆复合动作。由于动臂下降有重力作用，压力低、变量泵流量大、下降快，规定回转速度快，因而该工况供油状况为一种油泵所有流量供回转马达，另一油泵大某些油供应动臂，少某些油经节流阀供应斗杆。发动机在低转速时油泵供油量小，为防止动臂因重力作用迅速下降和动臂油缸产生吸空现象，可采用动臂下降再生补油回路，运用重力将动臂油缸无杆腔油供至有杆腔。特点与满载回转类似，但转动惯量比满足时减小。2.4.5整机移动工况挖掘机普通不作长距离行走，只在工地范畴行走，作业时用来调节整机位置。基本规定：左右履带可独立操纵，可调速，具备直线行走功能，具备一定行走速度(2～5km/h)和爬坡能力(坡度大概在35o左右)，具备制动能力。在行走过程有也许规定对作业装置液压元件(如回转机构、动臂、斗杆和铲斗)进行调节。在双泵系统中，一种油泵为左行走马达供油、另一种油泵为右行走马达供油，此时如果某一液压元件动作，使某一油泵分流供油，就会导致一侧行走速度减少，影响直线行驶性，特别是当挖掘机进行装车运送或上下卡车行走时，行驶偏斜会导致事故。为了保证挖掘机直线行驶性，在三泵供油系统中，左右行走马达分别由一种油泵单独供油，另一种油泵向其他液压作用元件(如动臂、斗杆、铲斗和回转)供油。对于双泵系统，当前采用如下供油方式：①一种油泵并联向左、右行走马达供油，另一种油泵向其她液压作用元件供油，其多余油液通过单向阀向行走马达供油；②双泵合流并联向左、右行走马达和作业装置液压作用元件同步供油。2.4.6姿态调节与保持工况液压挖掘机工作装置及其她功能运动制动与锁定，要满足接地比压规定，并保证适当停放、运送尺寸、姿态及其特殊检查姿态，如图2-10所示。图2-10挖掘机姿态调节保持工况图2.5液压挖掘机工作装置设计规定液压挖掘机工作装置由动臂机构、斗杆机构、铲斗机构三某些构成，是一种具备多自由度工程机械。这些重要机构经常启动、制动、换向，外负载变化很大，工作条件恶劣，冲击和振动多，因而对液压挖掘机工作装置提出了较高设计规定。依照液压挖掘机工作特点，其工作装置设计需要满足如下规定。2.5.1几何尺寸规定液压挖掘机工作装置几何尺寸规定满足一定作业范畴和适当运送尺寸，挖掘机作业范畴图如图2-11，几何尺寸之间规定不要干扰。图2-11挖掘机作业范畴重要挖掘区域Rmax-最大挖掘半径；Hmax-最大挖掘深度工作装置几何尺寸规定满足合理挖掘力分布特性，在整个作业范畴内任何位置都规定实现最大挖掘力并不经济，而规定挖掘机在重要挖掘区内能实现最大挖掘力。重要挖掘区是指用最合理最经常挖掘方式，最经常进行挖掘区域。对液压挖掘机来说最合理最经常挖掘方式是指挖掘地面如下，由下向上，向机身运动挖掘方式，用这种方式挖掘充斗效率高，循环时间短，也便于卸土，装车，司机视野无阻，因而生产率高而又安全。最经常挖掘区域大体为图2-5灰色某些。作业范畴图(如图2-5所示)有某些区间进一步到挖掘机停机点地下，这一范畴土壤虽能挖掘，但也许引起土壤崩塌而影响挖掘机稳定和安全工作，除有条件挖沟作业以外普通不使用。此外，工作装置几何尺寸还必要满足停放和行走时整机稳定性规定。2.5.2运动和动力特性规定液压挖掘机各功能运动动力特性规定和常用复合运动规定，如表2-1和2-2所示。表2-1各功能运动动力特性规定一览表功能运动名称应用工况功率需求变速规定制动及锁定规定铲斗正转挖掘、姿势调节大不大铲斗反转卸载、姿势调节不大不大最佳有锁定斗杆正转挖掘、姿势调节大高最佳有锁定斗杆反转姿势调节不大较高最佳有锁定动臂举升举升、姿态调节较大高动臂下降姿态调节、辅助作业普通较高回转运动挖掘与卸载转位高高行走运动场内转位、调节作业位置高高表2-2常用复合运动规定一览表复合运动应用工况特点与规定阐明铲斗正转+斗杆正转复合挖掘功率需求大、变速规定高铲斗反转+斗杆反转卸载功率需求较小斗杆正转+动臂举升平整土地规定操纵兴性能好动臂举升+回转运动挖掘与卸载转位功率需求大，变速规定高，动力分派可调节动臂下降+回转运动返回向挖掘处两者载荷差别大、速度规定高2.5.3构造强度规定液压挖掘机构造强度是工作装置设计核心之一，工作装置构造和所承受载荷是十分复杂。规定满足工作装置各某些受力状况下，保证工作装置强度和刚度特性。在设计液压挖掘机工作装置时，规定尽量减少焊缝和变形，这不但增长了构件强度，并且缩短制造周期，减少了成本。规定动臂下支点及动臂油缸支承在平台主梁整块钢板上，这不但增长构件强度并且减少焊接，并且防止焊接变形。斗杆规定采用整块钢板下料。为了减少焊接变形及焊接应力，规定采用型钢及压型等构造。在构造件设计中为求等强度，规定采用局部加强办法。动臂、斗杆规定改为焊铸构造，在应力较高部位以铸代焊，这样大大提高了构造件冲击和疲劳强度。为保证焊接强度，规定所有铰接部均采用铸钢件。构造件破坏重要是由于冲击疲劳，因而实际破坏时常不在负荷最大部位，而是应力集中部位。为减少应力集中，应使焊缝与应力集中部位错开，在重要受力铰接支承处采用铸钢件。2.5.4经济性规定液压挖掘机经济性评价指标有能量指标、作业循环时间减小、机重轻、延长维修周期和挖掘机寿命周期、加快维修进度和减少维修费用、司机操作舒服性等。能量指标(即消耗于单位土方能量)虽不适当作为评价土方机械技术经济效率通用准则，但由于工作装置单位重量和价格相对整机而言都较小，惯用能量指标来表征工作装置构造当代化限度，这种符合能量指标工作装置应能完全满足技术与使用规定，且足够可靠。从能量指标角度来看，规定液压挖掘机挖掘力大，工作装置重量轻，挖掘速度高。决定挖掘机生产率基本因素是工作循环时间涉及挖掘时间、向卸载点运营时间、卸载时间、向工作面返回时间。挖掘时间取决于挖掘速度高低(合理值约为0.75m/s)，过高挖掘速度将增长操作人员紧张和疲劳限度。为减少运营时间和返回时间应在容许状况下尽量减小回转角。回转角合理范畴普通为70o~180o，最佳角度为90o。回转角度过小时，由于达不到最大回转速度，不能充分运用发动机功率，从而增长运营和返回时间。卸载时间重要取决于铲斗构造和土壤性质。2.5.5其他性能规定液压挖掘机工作装置除了满足上述基本设计规定之外，还需要满足其他普通性能规定。例如，通过实现零部件原则化、组件化和通用化，减少挖掘机制导致本；提高液压挖掘机各功能部件工作可靠性和耐久性，以满足液压挖掘机作业条件恶劣规定；减少振动和噪声，注重其作业中环保性等。2.6液压挖掘机工作装置设计原则对于液压挖掘机工作装置设计，普通应考虑如下几种原则：(1)位置特性：满足重要工作尺寸及作业范畴规定，在设计时应考虑与同类机型相比时先进性，性能与主参数应符合国标之规定。运送或停放时应有合理姿态。(2)运动特性：功率运用状况好，理论工作循环时间短。(3)动力特性：满足整机挖掘力大小及分布状况规定；应考虑到整机稳定性。(4)构造特性：拟定各铰点布置，构造形状应尽量使受力状态有利，在保证刚度和强度前提下，重量越轻越好；工作装置应安全可靠，拆装维修以便；液压缸设计应尽量采用系列参数。(5)特殊使用规定：附属装置如破碎捶等。2.7设计基本参数以及设计作业范畴基本参数为：工作质量8000Kg，斗容量0.3m3。设计作业范畴：最大挖掘高度：>4500mm；最大挖掘深度：>3000mm。行走速度（km/h）：3.6/1.8。动臂、斗杆材料使用Q345B。3工作装置运动学分析3.1动臂运动分析图3-1动臂摆角范畴计算简图图3-2F点坐标计算简图动臂摆角是动臂油缸长度L1函数，动臂上任意一点在任意时刻坐标值也都是L1函数。图3-1中动臂油缸最短长度；动臂油缸伸出最大长度；动臂油缸两铰点分别与动臂下铰点连线夹角最小值；动臂油缸两铰点分别与动臂下铰点连线夹角最大值；A：动臂油缸下铰点；B：动臂油缸上铰点；C：动臂下铰点。设特性参数ρ=/，σ=/如图所示，当L1=L1min时得在△ACB中，据余弦定理知： ==[]当=时则得：==[]动臂摆角范畴为：=-=-动臂瞬时转角为：=—不难列出动臂上任意一点坐标方程，当前只推导F点坐标方程。当F点在水平线CU之下时为负，否则为正。F点X坐标方程为：F点Y坐标方程为：这里C点Y坐标值可由图3-2得到： XC=XA-l5×COSα11YC=YA+l5×Sinα11动臂油缸作用力臂：e1=l5×Sin∠CAB显然动臂油缸作大作用力臂为，这时。3.2斗杆运动分析斗杆位置参数是L1和L2函数。这里暂时先讨论斗杆相对于动臂运动，也即只考虑L影响。斗杆机构与动臂机构性质类似，它们都是四杆机构，但连杆比例不同。如下图3-3所示，D点为斗杆油缸与动臂铰点点，F点为动臂与斗杆铰点，E点为斗杆油缸与斗杆铰点。图3-3斗杆机构摆角计算简图其中D-斗杆油缸与动臂铰点点；F-动臂与斗杆铰点；E油缸与斗杆铰点；θ斗杆摆角.当斗杆油缸全伸时，获得：当斗杆油缸全缩时，获得：摆角斗杆作用力臂e2:斗杆油缸最大作用力臂，获得：3.3铲斗运动分析铲斗相对于XOY坐标系运动是L1、L2、L3函数，现讨论铲斗相对于斗杆运动，如图3-4所示，Q点为铲斗与斗杆铰点，v点为铲斗斗齿尖点，K点为连杆与铲斗饺点，N点为摇杆与斗杆铰点，H点为摇杆，油缸与连杆铰点。图3-4铲斗运动(1）传动比计算运用上图，可以懂得求得如下参数：铲斗油缸对N点力臂r1=NH×sin∠GHN其中，NH和HG由设计时拟定。连杆HK对N点力臂r2=NH×sin∠KHN其中：∠KHN=∠NHQ+∠KHQ，FN,NG,GF均在设计中得到。HK,QH均在设计中得到连杆HK中力对Q点力臂为r3=l24×sin∠HKQ挖掘阻力对Q点力臂为r4=l3=QV连杆机构传动比i=（r1×r3）/（r2×r4）=0.309显然上式中可知，i是铲斗油缸长度L3(即GH)函数，用L3min代入可得初传动比i0，L3max代入可得终传动比iz。铲斗相对于斗杆摆角φ3铲斗瞬时位置转角为：θ3=∠NQK+∠KQV，∠KQV由设计拟定。当铲斗油缸长度L3分别取L3max和L3min时，可分别求得铲斗最大和最小转角θ3max和θ3min，于是得铲斗瞬间转角:φ3=θ3-θ3min3.4特殊工作位置计算3.4.1最大挖掘半径R1

图3-5最大挖掘半径计算简图其中C-动臂下铰点；A-动臂油缸下铰点；B-动臂与动臂油缸铰点；F-动臂上铰点；D-斗杆油缸上铰点；E-斗杆下铰点；G-铲斗油缸下铰点；Q-铲斗下铰点；K-铲斗上铰点；V-铲斗斗齿尖如图3-5所示，当斗杆油缸全缩时，F、Q.、V三点共线，且斗齿尖v和铰点C在同一水平线上，即YC=YV，得到最大挖掘半径R1为:R1=XC+3.4.2最大挖掘深度H1max图3-6最大挖掘深度计算简图其中NH-摇臂；HK-连杆；C-动臂下铰点；A-动臂油缸下铰点；B-动臂与动臂油缸铰点；F-动臂上铰点；D-斗杆油缸上铰点；E-斗杆下铰点；G-铲斗油缸下铰点；Q-铲斗下铰点；K-铲斗上铰点；V-铲斗斗齿尖.如图3-6示，当动臂全缩时，F，Q，V三点共线且处在垂直位置时，得最大挖掘深度为：-H1max=YVmin=YFmin–l2–l3=YC+L1Sinα21min–l2–l3=YC+l1Sin(θ1min-α2-α11)–l2–l33.4.3最大卸载高度H3max图3-7最大卸载高度计算简图如图3-7所示，当斗杆油缸全缩，动臂油缸全伸时，QV连线处在垂直状态时，得最大卸载高度为:3.4.4最大挖掘高度H2max最大挖掘高度工况是最大卸载高度工况中铲斗绕Q点旋转直到铲斗油缸全缩为止，如下图3-8所示：图3-8最大挖掘高度计算简图4基本尺寸拟定4.1斗形参数选取图4-1斗型示意图斗容q,平均斗宽B，挖掘半径R和转斗挖掘装满角度２ϕ是铲斗四个重要参数。她们间关系为： 普通土壤松散系数=1.25，由于国内原则斗容指堆尖容量，因此装满系数不再考虑。（斗型如图4-1）斗容量q：设计主参数已经给出q=0.3立方米平均都宽B：查文献5P75表２-６以及文献2P28公式3-11即B=（1.0~1.4），取B=0.66m。挖掘装满角度２ϕ：依照文献5P75及文献2P28取2ϕ=100°故由前面公式计算得到R=0.99m，从而l3=R=1000mm。依照经验公式有：=(0.3~0.38)=0.38×1000=380mmθ=∠KQV普通取95º~105º；本次设计取θ=100º4.2动臂机构参数选取1.α11取值对特性参数k4、最大挖掘深度H1max和最大挖高H2max均有影响，增大α11会使k4减少或使H1max增大，这符合反铲作业规定，初选α11=62°。参照文献5P76取动臂弯角α1=120º，动臂转折处长度比k3=1.2（k3=L42/L41），参照文献5P72取k1=1.5.A点由底盘和转台构造决定，初选：XA=811mm,YA=920mm，初取l5=436mm,则由前面公式得XC=XA-l5×COSα11=600mm，YC=YA+l5×Sinα11=1320mm。2.动臂长度与斗杆长度选取参照文献5P80懂得斗杆油缸全缩时，∠CFQ=α32最大，常选α32max=160°~180°，本次设计取α32max=160°由初定定最大挖掘半径R1=6188mm、最大挖掘深度3800mm、最大卸载高度4200mm、已初步选定l3和k1，在最大挖掘半径处，简图如4-2下：图4-2最大挖掘半径时依照余弦定理得，上式中只有l2是未知，因而解之得，l2=2075mm，则l1=k1l2=1.5×2075=3182mm3.l41与l42计算如图4-2，在三角形DCF中：①②代入②得：lDC=1939mmlDF=1940mmα39=∠DFC=COS-1（l422+l12–l412）/2×l1×l42=34.68º参照文献5P80取k4=0.3（反铲k4＜0.8）由于采用动臂单液压缸初取∠BCD=8°如图4-2，在三角形CZF中：∠DCF=π-α1-α39=180°-120°-27°=33°a2=∠BCF=α3=∠DCF-∠DCB=33°-8°=25°由前面计算有H3max=Yc+l1Sin（θ1max-α2-α11）+l2Sin（θ1max+α32max-α11-α2-π）–l3-H1max=YC+L1Sinα21min–l2–l3=Yc+l1Sin(θ1min-α2-α11)–l2–l3两式相减，并令A=α2+α11=25°+62°=87°,B=A-α32max87°-160°=-73°，得H1max+H3max–l1[Sin（θ1max-A）-Sin（θ1min-A）]-l2[1-Sin（θ1max-B）]=0又特性参数k4=Sinθ1max/λ1Sinθ1min联立以上方程，解方程解得：θ1max=155°，θ1min=48.99°而θ1min与θ1max需要满足如下条件θ1min=COS-1[（σ2+1-ρ2）/2σ]θ1max=COS-1[（σ2+1-λ12ρ2）/2σ]将θ1max、θ1min值代入以上公式中得：ρ=3.37σ=2.69而ρ+1=4.37〉σ①（1+σ）/ρ=1.625〉λ1（λ1=1.6）②ρ、σ满足①、②两个经验条件，阐明ρ、σ取值是可行。则l7=σl5=2.69×436=1454mmL1min=ρl5=3.37×436=1517mmL1max=λ1L1min=1.6×1517=2426mm初取∠DFB=7°。至此，动臂机构各重要基本参数已初步拟定。4.3斗杆机构基本参数选取图4-3斗杆机构基本参数计算简图其中D：斗杆油缸下铰点；E：铲斗油缸上铰点；F:动臂上铰点；ϕ2：斗杆摆角；l9：斗杆油缸最大作用力臂.由初定，斗杆挖掘力PGmax=35kN设斗杆油缸油压为18MPa，缸径为110mm，则斗杆油缸工作推力N取整个斗杆为研究对象，依照文献5P86可得斗杆油缸最大作用力臂表达式：e2max=l9=PGmax（l2+l3）/P2=35×103×（2075+1000）/170973=629mm=630mm又文献5P86知斗杆油缸初始位置力臂e20与最大力臂e2max有如下关系:e20/e2max=l9COS(ϕ2max/2)/l9=COS(ϕ2max/2)由上式知，ϕ2max越大,则e20越小,平均挖掘力也就越小.故初取ϕ2max=120°、λ2=1.7。如上图4-3取e20=e2z则由几何关系有:L2min=2×l9×Sin(ϕ2max/2)/(λ2-1)=2×629×Sin60°/(1.7-1)=1556mmL2max=L2min+2×l9×Sin(ϕ2max/2)=1556+629×Sin60°=2100mm在三角形DEF中，由余弦定理得==2124mm当斗杆油缸力臂最大时，∠DEF=90°，此时=+ϕ2max=21.5°+120°=141.5°当斗杆油缸全缩时，∠EFD取最小值等于=21.5°，∠CFQ取最大值等于160°，由前面知∠BFC=27°，∠DFB=5°，故∠EFQ=360°--∠EFQ-∠ZFC-∠DFZ=147°依照文献5P87知∠EFQ普通在130°～170°之间，知∠EFQ满足设计规定。4.4连杆及铲斗机构基本参数选取图4-4机构计算简图在图4-4中，HN：摇臂长度；HK：连杆长度；QV：铲斗长度；FQ：斗杆长度；F：斗杆下铰点；G：铲斗油缸下铰点；N：摇臂与斗杆铰接点；K：铲斗上铰点；Q：铲斗下铰点。铲斗两个铰点K、Q之间间距lKQ和l3比值k2选用：lKQ太大将影响机构传动特性，太小则影响铲斗构造刚度，普通取特性参数k2=0.3~0.38，本次设计取0.38，lKQ=KQ=k2l3=0.38×1000=380mm普通选α10=∠KQV=95°~115°，本次设计取其等于100°。连杆机构各个参数必要满足如下规定：(1)铲斗转角范畴铲斗在挖掘过程中转角大体为90°~110°，为了要满足开挖和最后卸载及运送状态规定，铲斗总转角往往要达到140°~180°，本次取155°。当铲斗油缸全缩时，铲斗与斗杆轴线夹角（在轴线上方）应不不大于10°，常取15°~25°，本次取15°，故当铲斗油缸全伸时，∠NQV=180°+20°-155°=45°，满足规定.(2)铲斗机构载荷分析铲斗从位Ⅰ到位置Ⅱ时,铲斗油缸作用力臂最大,这时能得到最大斗齿挖掘力,当前普通取位置Ⅰ到位置Ⅱ转角为30°~50°。(3)从几何可容性与构造布置角度对铲斗机构规定1)必要保证铲斗六连杆机构在全行程中任一瞬时都不会被破坏,即保证△GFN、△GHN、□HNQK在任意行程下都不被破坏。2)液压缸全伸和全缩长度之比应在容许范畴内,对铲斗机构取λ3=1.5~1.7.3)全行程中机构不应浮现死点.依照以上几方面规定,初步选用∠GFN=60°，NQ=350mm,FN=l2–NQ=2075-350=1725mm，FG=580mm,在三角形GNF中,依照余弦定理得==1520mm，QK=380mm,HK=490mm,NH=510mm由此可知NH+NQ≤QK+HK，即最短杆长度+最长杆长度≤别的两杆长度之和，最短杆NQ为机架，□HNQK为双曲柄机构。铲斗油缸全缩时如下图4-5所示：图4-5铲斗油缸全缩cad简图通过cad绘图得到L3Mmin=893.7mm。当铲斗油缸全伸时，如下图4-6所示：图4-6铲斗油缸全伸cad简图通过cad绘图得到L3max=1515.5mm，得λ3=L3max/L3Mmin=1515.5/893.7=1.7,满足规定。最大挖掘高度H2max计算：通过最大卸载高度H3max（此时动臂油缸全伸，斗杆油缸全缩，斗杆与铲斗铰点和齿尖连线垂直水平面）以及铲斗油缸全缩时QV与斗杆轴线夹角等等可以计算最大挖掘高度H2max（此时动臂油缸全伸，斗杆油缸全缩，斗杆油缸全缩）如下图4-7：图4-7最大挖掘高度H2max运动简图=160°-62°-25=73°故∠IFM=73°，∠WQL=∠QFW=∠IFM-∠IFQ=73°-15°=58°,又由图懂得铲斗油缸全缩时，铲斗与斗杆轴线夹角等于20°，故∠VQL=15°+58°=73°，由图20知:依照文献2P22以及P23懂得当铲斗油缸与摇杆HN垂直时，铲斗挖掘获得最大挖掘力，如图4-8所示：图4-8铲斗挖掘获得最大挖掘力cad简图通过cad绘图以及计算懂得斗杆与铲斗铰点与齿尖连线即QV与斗杆轴线夹角为34°，满足设计规定。此时也得到连杆机构最大传动比imax=0.331至此，工作装置基本尺寸均已初步拟定。5工作装置构造受力分析与校核整个工作装置由动臂、斗杆、铲斗及油缸和连杆机构构成，要拟定这些构造件构造尺寸，必要要对其构造进行受力分析。要进行受力分析，一方面要拟定构造件最不利工况，并找到在该工况下最危险截面，以作为受力分析根据。但构造件不利工况和在该工况下危险截面往往不止一种，这需要分别计算出尺寸再综合考虑，取其中最大值作为最后拟定尺寸。5.1挖掘阻力分析反铲装置有铲斗油缸挖掘(铲斗挖掘)、斗杆油缸挖掘(斗杆挖掘)、或两缸同步复合挖掘三种方式。普通在土质松软或者斗容量不大于0．5m3时以铲斗挖掘为主，反之则以斗杆挖掘为主。故本次设计挖掘机以铲斗挖掘为主。图5-1铲斗挖掘阻力简图铲斗挖掘时，土壤切削阻力随挖掘深度变化，铲斗挖掘阻力计算简图图如图5-1所示。铲斗切削阻力切向分力如下式所示：各个参数含义阐明如下：A：切削角变化影响系数，A=1.3；B：切削刃宽度影响系数，B=l+2．6b，其中b为铲斗平均宽度，单位为m,故B=1+2.6×0.66=2.716；C：土壤硬度系数，对II级土取C=50～80，Ⅲ级取90～150，IV级取160～320，本次设计取其为110；X：斗侧壁厚影响系数，X=l+0．03s，其中s为侧壁厚度，单位为cm，初步设计时可取X=1．15；Z：斗齿系数，Z=0．75(无斗齿时，取Z=1)R：铲斗与斗杆铰点至斗齿尖距离，即转斗切削半径,单位为cm，即R为100；：铲斗瞬时转角；max：挖掘过程中铲斗总转角一半，取其为50°；D：切削刃挤压土壤力，依照斗容大小，D在10000～17000N范畴内选用。斗容量q<0．25m3时，D应不大于10000N。本次设计取11000 N铲斗挖掘时，最大切向分力W1max在ϕ=ϕmax获得为：W1max=ABCXZ{R[1-cosϕmax]}1.35+D=1.3×2,716×110×1.15×0.75×{100×[1-cos50°]}1.35+11000=48829（N）依照文献4P14懂得：法向挖掘阻力指向是可变，相对切向力来说较小，普通W2=0~0.2W1,且土质越均匀，W2越小，从记录角度看，是容许忽视法相分力来简化计算。这样切向最大分力即铲斗挖掘最大阻力等于48829N，设计时所取有关数据都是合理。5.2工作装置各某些油缸作用力拟定5.2.1铲斗油缸作用力拟定反铲装置在作业过程中，当以转斗挖掘为主时，其最大挖掘力为铲斗油缸设计根据。初步设计时按额定斗容量及工作条件（土壤级别），参照关于资料可初选斗齿最大挖掘力，并按反铲最重要工作装置—最大挖掘浓度深度时能保证最大挖掘力来分析拟定铲斗油缸工作力。此时计算位置为动臂下放到最低位置，铲斗油缸作用力对铲斗与斗杆铰点有最大力臂，如图5-2所示。为了简朴，可以忽视斗和土质量，并且忽视了各构件质量及连杆机构效率影响因素，此时铲斗油缸作用力为：==147.6KN式中—铲斗油缸作用力对摇臂与斗杆铰点力臂（此位置为摇臂长度），=imax=0.331—对铲斗与斗杆铰点力臂；—最大铲斗挖掘阻力，48.829KN；图5-2铲斗油缸作用力分析5.2.2斗杆油缸作用力拟定图5-3斗杆油缸作用力分析当挖掘机以斗杆挖掘时，其最大挖掘力则由斗杆油缸来保证。斗杆油缸最大作用力计算位置为动臂下放到最低位置，斗杆油缸作用力对斗杆与动臂铰点有最大力臂，即对斗杆产生最大力矩，并使斗齿尖和铰点在一条直线上，如图5-3所示。与前面推导铲斗油缸作用力同样，忽视各构件及斗中土壤质量和连杆机构效率影响，此时斗杆油缸作用力为：＝(4－5)式中：—由CAD做图得，＝3.356m；—由CAD做图得，＝0.693m；得出：＝221.95kN5.2.3动臂油缸作用力拟定动臂油缸作用力，即最大提高力，以能提高铲斗内装满土壤工作装置至最大卸载距离位置进行卸载来拟定，其计算简图5-4所示，此时动臂油缸作用力为：(4－8)式中：—铲斗及其装载土壤重力，N；—斗杆所受重力，N；—动臂所受重力，N；—铲斗质心到动臂下铰点水平距离，m；—斗杆质心到动臂下铰点水平距离，m；—动臂质心到动臂下铰点水平距离，m；由CAD做图＝1.37m；＝3.62m；＝5.14m；查表2－7①由比拟法得出：=10kN；＝3.6kN；＝20＋0.4＝20.4kN[其中斗内土重=20kN,铲斗重=0.4kN]；把、、、、、、0.436m代入上式得：=292.42KN图5-4动臂油缸作用力分析5.3工作装置构造强度校核工况简介典型工况选取是对构造进行性能分析基本。典型工况是拟定核心参数，计算载荷基本，是对构造进行设计分析重要根据。反铲装置斗杆构造强度重要为弯矩所控制，故经验工况计算位置依照反铲工作中挖掘阻力对斗杆和动臂也许产生最大弯矩工况来拟定。从对各种失效工作装置分析来看，斗杆和动臂危险断面最大应力发生在采用铲斗挖掘工况下。因而在如下工况都是按照铲斗挖掘对它们进行受力计算。本次得经验工况是根据文献三，六以及七进行拟定。5.3.1斗杆构造强度校核工况简介(1)工况一1)动臂位于最低(动臂液压缸全缩)；2)斗杆液压缸作用力臂最大(斗杆液压缸与斗杆尾部夹角为90°)；3)铲斗斗齿尖位于F、Q两铰点连线延长线上，即F，Q，V三点共线；4)斗齿遇障碍作用有侧向阻力WK。(2)工况二1)动臂位于动臂液压缸对铰点c有最大作用力臂处；2)斗杆液压缸作用力臂最大；3)铲斗位于发挥最大挖掘力位置(连杆机构传动比最大)。5.3.2动臂构造强度校核工况简介(1)工况一1)动臂位于最低(动臂液压缸全缩)；2)F，Q，V三点共线，并且铅直；3)铲斗以最大工作推力挖掘。(2)工况二，与斗杆工况二相似5.4斗杆力学分析5.4.1斗杆工况1受力计算及内力图绘制该工况简图如5-5下，取工作装置为研究对象，忽视工作装置重力，在工况下工作装置受到铲斗上切向阻力W1和侧向阻力WK.图5-5斗杆第一工况时工作装置简图 其中C-动臂下铰点；A-动臂油缸下铰点；B-动臂与动臂油缸铰点；F-动臂上铰点；D-斗杆油缸上铰点；E-斗杆下铰点；G-铲斗油缸下铰点；Q-铲斗下铰点；K-铲斗上铰点；V-铲斗斗齿尖在该工况下，F,Q,V三点共线，由前面公式得到i=0.309.齿尖V坐标求取：动臂油缸全缩时∠DFC=∠DFB+∠BFC=5°+27°=32°，其中∠EFQ=147°斗杆油缸力臂最大时∠EFD=72.7°因而可以得到FV与水平线夹角为－110.4°铲斗油缸理论推力：该工况下切向挖掘阻力斗齿侧向阻力WK计算：注：r=以铲斗为研究对象，在xoy平面内，连杆HK和切向阻力对Q点力矩为0，即∑MQ=0,取斗杆油缸为研究对象，在xoy平面内，∑MG=0,依照连杆机构K点处受力平衡可计算得到(受拉)取斗杆，铲斗以及连杆机构为研究对象，在xoy平面内，∑MF=0,令动臂对斗杆力为F21，设该力在FQ方向（X轴）分力为F12x，在FQ垂线方向（y轴）分力为F12y，则得到斗杆工况1内力图绘制依照以上受力分析，通过计算可以绘制斗杆轴力图5-6，剪力图5-7，弯矩图5-8。图5-6斗杆工况1轴力N图图5-7斗杆工况1xoz平面剪力Q图图5-8斗杆工况1xoy平面弯矩M图5.4.2斗杆工况2受力计算以及内力图绘制采用同样办法分析斗杆工况2力，计算得到各力如下：∑MQ=0,取斗杆油缸为研究对象，在xoy平面内，∑MG=0,取斗杆，铲斗以及连杆机构为研究对象，在xoy平面内，∑MF=0,令动臂对斗杆力为F21，设该力在FQ方向（X轴）分力为F12x，在FQ垂线方向（y轴）分力为F12y，则得到内力图绘制：轴力图5-9，剪力图5-10。图5-9斗杆工况2轴力N图图5-10斗杆工况2xoy平面剪力Q图5.5斗杆强度校核取过N点，G点，F点截面为危险截面，如下图5-11所示，在斗杆装配图中可以得到三个危险详细尺寸。图5-11斗杆危险截面5.5.1截面1几何性质以及应力计算图5-12截面1经计算截面1如图5-12；截面面积A=10180mm2该截面对Z轴静矩Sz=117180mm3截面形心yc=sz/A=12mmzc=0该截面对形心轴惯性矩IZC=28750000mm4IyC=19643000mm4该截面对形心轴抗弯截面模量为WZC=Izc/ymax=28750000mm4/83mm=346385mm3WyC=Iyc/zmax=19643000mm4/75mm=26mm3斗杆工况1应力计算：由前面应力图懂得在该截面处所受应力如下：轴力N=141355N;剪力Q=0N弯矩My=12760Nm，Mz=4834Nm故各应力为：σz=MZ/WZC=4834Nm/346385mm3=13.96MPaσy=My/WyC=12760Nm/26mm3=48.7MPaσN=N/A=141355N/10180mm2=13.89MPat=Q/A=0N/10180mm2=1.98MPa按第4强度理论合成应力为同理可得斗杆在第二工况下该截面处得合成应力为48.3MPa。5.5.2截面2几何性质以及应力计算图5-13截面2经计算截面2如图5-13截面面积A=11340mm2该截面对Z轴静矩Sz=11000mm3截面形心yc=sz/A≈1mmzc=0即形心坐标系与参数坐标系几乎重叠。该截面对形心轴惯性矩IZC=mm4IyC=34790000mm4该截面对形心轴抗弯截面模量为WZC=Izc/ymax=mm4/