试桩工程方案设计样本

目录1概述 21.1试桩目 21.2试桩数量、位置和实验内容 21.3工程地质条件 21.4水文地质特性 42钻孔桩工艺性实验 42.1实验目 52.2试桩准备工作 52.3钻孔桩工艺实验重要环节 72.4初步拟定工艺要点 82.5、钻孔桩施工常用事故防止及解决 223、质量保证办法 294、安全保证办法 335、环保、水保办法 371概述1.1试桩目本标段在钻孔灌注桩施工前依照规定进行试桩工艺实验。实验重要目是拟定或检查设计桩深、施工工艺和设备。通过试桩得到和检查各地层状况，校核并最后拟定设计参数，并通过试桩拟定钻孔桩泥浆配比和钻头选型、钻进速度等工艺参数。试桩应获得详细指标：1.对不同地质状况机具选型。2.钻进时参数：进尺、钻压、泥浆性能等。3.灌注前二次清孔后泥浆指标及清孔办法。4.成孔质量控制办法（孔径、倾斜度、中心偏位等）1.2试桩数量、位置和实验内容1）试桩数量、位置本标段初步拟定试桩数量为9根，桩径为1m，桩长32m，位于南边大桥0#台位置。2）实验内容试桩以工艺试桩为基本，检查和拟定本桥桩基本施工工艺，涉及泥浆配方，钻进工艺，清孔效果及成桩质量等。3)现场已进行环境水核查，核查报告附在本方案后，本桥具备试桩条件。4）试桩采用配合比是采用是C35（或更高级别）耐久性混凝土，混凝土配合比必要通过实验监理工程师批准方可使用。1.3工程地质条件本标段地基土分布特性为：1）Q4al+pl粉质粘土=2\*GB2⑵1-3：灰褐色、褐黄色，可塑，重要成分由粉黏粒构成。层面标高56.61～58.35m，层厚6.00～8.00m，平均6.84m，重要分布Jz-Ⅲ094-南边4、Jz-Ⅲ094-南边5、Jz-Ⅲ094-南边8、Jz-Ⅲ094-南边9。2）Q2al+pl粉质粘土=4\*GB2⑷1-4：褐黄色、红褐色，硬塑，重要以粉粒为主，黏粒次之，层面标高58.78～63.62m，层厚2.50～15.50m，平均8.33m，局部较厚，桥址见有分布岗地表层。3）Pt千枚岩=17\*GB2⒄17-1：褐黄色、灰褐色，全风化，岩石构造构造已破坏，岩芯呈土状，具有某些块状，块径1-4cm，手捏易碎。层面埋深6.00～15.50m，层面标高46.72～53.96m，层厚6.00～16.50m，平均11.14m；桥址处均分布于DK480+065～DK480+279段。4）Pt千枚岩=17\*GB2⒄17-2：褐黄色、灰褐色，强风化，变晶质构造，千枚状构造，岩芯呈砂土状、块状，块径1-5cm。层面埋深16.20～32.00m，层面标高31.62～44.16m，层厚0.70～15.00m，平均5.60m；桥址处均分布于DK480+065～DK480+279段。5）Pt千枚岩=17\*GB2⒄17-3：青灰色，弱风化，变晶质构造，千枚状构造，节理裂隙发育，岩芯呈块状、短柱状，块径1-6cm。层面埋深16.20～32.00m，层面标高31.62～44.16m，层厚0.70～15.00m，平均5.60m；桥址处均分布于DK480+065～DK480+279段。6）Pt变质砂岩=17\*GB2⒄15-1：黄褐色、褐红色，全风化，岩石构造构造已破坏，岩芯呈土柱状、土状，手捏易碎。层面埋深2.50～8.00m，层面标高50.11～60.30m，层厚14.30～29.50m，平均18.31m；桥址处均分布于DK479+905～DK480+065段。7）Pt变质砂岩=17\*GB2⒄15-2：褐黄色、褐灰色，强风化，变晶构造，块状构造，原岩构造风化激烈，岩芯呈块状夹少量砂土状，块径1-6cm。层面埋深20.40～32.00m，层面标高30.80～40.74m，层厚3.30～17.60m，平均9.91m；桥址处均分布于DK479+905～DK480+065段。8）Pt变质砂岩=17\*GB2⒄15-3：青灰色、灰褐色，弱风化，变晶构造，节里裂隙发育，岩芯呈块状、柱状，块径3-5cm,节长5-20cm；。层面埋深27.80～38.30m，层面标高23.14～30.98m，本次勘察最大揭露8.30m，平均6.23m；桥址处均分布于DK479+905～DK480+065段。1.4水文地质特性桥址区谷地地表水发育，重要有稻田水、沟渠水，受大气降雨补给，季节性变化大；岗地地表水不发育，受大气降水补给。桥址区地下水类型分为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水。分述如下：1）孔隙潜水：赋存于第四系各土层及基岩全风化带中。粉质黏土及基岩全风化土，成分以黏粒为主，透水性及富水性差，为相对隔水层，地下水仅以微量滞水形式存在，水量贫乏。2）基岩裂隙水；场地内基岩岩性为元古界（Pt）变质砂岩、千枚岩，富水性与节理、裂隙发育限度及性状关于，富水性属普通，重要靠上层孔隙潜水下渗补给，基岩裂隙水较贫乏。勘察期间测得地下水稳定水位埋深0.30～4.20m,稳定水位标高58.35～62.80m,地下水重要靠大气降雨及侧向径流补给。2钻孔桩工艺性实验本节就钻孔桩工艺性实验方案进行如下论述。2.1实验目1）优化泥浆配比，拟定泥浆指标控制参数；2）清孔后泥浆含率指标，保证清孔满足设计规定；3）验证钢筋笼接长下放工艺适当性；4）导管试压、下放工艺；5）验证混凝土浇注系统效率和可靠性，并进一步完善水下混凝土浇注工艺；6）测定单根桩施工周期，以便最后拟定需要钻孔设备数量；7）通过施工实践，可以理解和熟悉现场详细地质状况和气象、水文条件；2.2试桩准备工作1）场地准备钻孔场地平面尺寸应按桩基设计平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位规定、施工办法以及其他配合施工机具设施布置等状况决定。桩基施工场地为旱地，施工期间地下水位在原地面如下。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土，构筑钻机平台。场地大小要能满足钻机放置、泥浆循环系统及混凝土运送车等协调工作规定。2）试桩施工设备进场a、钻机为使钻孔桩工艺性实验具备代表性，以便对钻孔桩施工具备指引意义，拟采用GPS-20C钻机钻机，作为本标段钻孔灌注桩施工时使用典型钻机。该台钻机已于6月30日迈进场。钻机性能见下表b、吊车25t汽车吊，用于设备和钢筋笼吊装。6月30日进场。c、混凝土搅拌站运用已经验收通5号拌合站。d、砂、石材料进场经检查合格温圳砂场砂进场经检查合格河平石场碎石3）试桩方案细化工艺性实验方案细化是在监理和施工单位密切配合下完毕。由于本标段试桩工作是依照我局在多条客专施工经验，制定详细、可操作工艺实验实行细则，并上报监理批准。在工艺实验实行细则中，对于需要进行不断优化工艺参数，在工艺实验过程中精确填写。如钻进速度、和不同泥浆配比等，采用优选法和正交实验法进行科学组合。2.3钻孔桩工艺实验重要环节钻孔桩施工普通流程见图2.1，在该流程图中，各环节（工序）实验内容：1）、护筒安装，检查护筒垂直度控制办法。2）、泥浆制备、循环：检查泥浆净化性能，并不断调节优化泥浆配比，检查泥浆各指标，测定泥皮厚度；3）、钻进成孔：检查钻机性能；4）、终孔验收：检查孔壁垂直度和孔径与否满足规定；5）、安放钢筋笼：检查钢筋笼吊装、连接、下放全过程；6）、导管拼接、试压：导管水密实验和拉力实验，导管拼接办法与否快捷；7）、灌注混凝土：混凝土及混凝土搅拌站工作性能；平整场地平整场地桩位放样桩位放样检测、调节泥浆指标制作护筒护筒埋设检测、调节泥浆指标制作护筒护筒埋设泥浆备料搭设钻机平台泥浆备料搭设钻机平台钻机就位钻机就位泥浆池泥浆池泥浆沉淀池孔桩钻进泥浆沉淀池孔桩钻进终孔、清孔终孔、清孔导管水密实验钢筋笼吊放、下导管制作钢筋笼导管水密实验钢筋笼吊放、下导管制作钢筋笼二次清孔二次清孔灌注水下砼灌注水下砼养护养护图图2.1钻孔桩施工工艺流程图2.4初步拟定工艺要点2.4.1、概况依照本段现场实际地质状况，钻孔桩基本施工拟选用冲击钻机钻孔，吊车安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，混凝土运送车运送，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。钻孔办法可参照下表，结合现场实际状况进行选用。成孔办法设计文献及现场实际状况合用地质状况设计地质状况合用桩径（cm）设计桩径(cm)孔深（m）设计最大孔深冲击钻卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质桥梁桩基施工黏土、粉质黏土、砂岩、泥质砂岩、砂砾岩φ100；φ125；φ150、φ180φ100、φ125、φ150、φ18015～8033m/桩径1.5m、32m/桩径1.8m2.4.2、桩位放样施工测量放样：对设计图纸已给坐标基点、水准基点及测量资料进行全面复核和测量，无误后设立暂时高程控制点和中线控制桩,用全站仪精确测量出钻孔桩中心位置，在已放出中心位置处设立木桩、并在不影响施工位置设立护桩，用小钉在木桩上标记出桩位中心及护桩精确位置，并设立明显标志。以便钻进时对桩位中心校核。桩位放样完毕后来报现场测量监理工程师复核无误后方可埋设护筒。2.4.3、埋设护筒护筒重要用于固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁不坍塌等作用。1）护筒用4～8mm钢板制作，其内径不不大于钻头直径20cm～40cm。为增长刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。2）护筒底部埋置在地下水位或河床如下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同步高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面规定。3）护筒埋设采用挖埋法，埋设应精确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不得不不大于50mm，垂直度偏差不容许不不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。4）护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）重复上下升降、机身振动而导致坍孔。5）护筒接头处规定内部无凸出物，可以耐压、拉、不漏水；2.4.4、安装钻机安装冲击钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。立好钻架并调节起吊系统，将钻头吊起徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，规定钻盘中心与钻架上起吊滑轮在一铅垂线上。钻头与护筒顶面中心偏差不得不不大于5cm。钻机安装完毕后报监理工程师现场检查，符合规定后方可开始钻进。2.4.5、泥浆制备及循环净化1）依照现场实际状况，尽量采用优质泥浆。各项指标如下：（1）泥浆比重：入孔泥浆比重为1.1～1.3；（2）黏度（s）：普通地层16～22，松散易坍地层19～28。（3）含砂率（％）：新制泥浆不不不大于4%。（4）PH值：应不不大于6.5。（5）胶体率（％）：不不大于95%。若现场无达到上述指标泥浆，可通过加膨润土制备合用于施工规定泥浆。2）依照桩基分布位置设立沉淀池，沉淀池设在桥台一侧，以利于桩基施工及石碴沉淀。3）造浆材料选用优质粘土，依照本段地质状况，大某些钻孔桩采用原位土造浆即可。必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀很少、护壁效果好和成孔质量高规定。实验工程师负责泥浆配合比实验，对所有桩基泥浆进行合理配备。4）施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，解决后泥浆经泥浆池净化后返回钻进孔内，形成不断循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。水：采用湖水；5）、浆液性能指标泥浆性能指标控制原则表7性质阶段实验办法新制泥浆循环再生泥浆清孔泥浆密度(g/m3)≤1.05≤1.15≤1.1泥浆比重秤粘度(pa.s)25～3018～2818～25马式漏斗失水量(ml/30min)≤20≤40≤40失水量仪泥皮厚(mm)1.5≤3≤1.5PH值≤10.59.5～118～10试纸含砂率(%)≤4≤4≤2含量测定仪通过泥浆实验选用泥浆指标最优配比.6）、泥浆拌制规定当钢护筒内泥浆性能指标满足施工规定后即可开孔钻进。7）、泥浆循环使用采用泥浆净化方式进行使用后泥浆解决，满足指标规定进行重复运用，经多次重复使用，如果泥浆指标减少，应采用办法进行调节，严重超标应废弃更换。进行泥浆消耗量记录，测试出单根桩和每立方成孔工程量泥浆消耗量，以便较为精确为正式钻孔桩施工备料。2.4.6、钻孔施工1）冲击钻机钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标依照土层状况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程重复冲击造浆。护筒底脚如下2m～4m范畴内土层比较松散，应认真施工。普通细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率重复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，保证有效冲击孔底。2）在钻进过程中，应注意地层变化，对不同土层，采用不同钻进办法。冲程应依照土层状况分别规定：普通在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆粘度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述办法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1∶1投入粘土和小片石（粒径不不不大于15cm），用冲击锥以小冲程重复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填重复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层自身可造浆，应减少输入泥浆稠度，并采用0.5m小冲程，防止卡钻、埋钻。要注意均匀地松放钢丝绳长度。普通在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，减少钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为对的提高钻头冲程，应在钢丝绳上油漆长度标志。3）钻孔施工中，普通在密实坚硬土层每小时纯钻进尺不大于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺不大于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣明显减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化状况，遇地质状况与设计发生差别及时报请设计及监理单位，研究解决办法后继续施工。4）钻孔作业应持续进行，因故停钻时，必要将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其她因素停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。5）整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。2.4.7、成孔检查成孔验收：成孔达到如下质量原则后，即可进行下一道工序施工。护筒埋设

偏差（mm）孔径

（cm）孔深

（m）桩位偏差

（mm）沉渣厚度（mm）摩擦桩柱桩≤50≥100≥设计≤100≤100≤50灌注前泥浆性能指标比重粘度pa.s酸碱性ph胶体率(%)砂率(%)≤1.117-208-11≥95<2钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性成孔质量检查。钻孔至设计标高后要报监理工程师，对孔底标高进行复核，满足规定后再开始清孔。1）孔径和孔形检测孔径检测是在钻孔成孔后，吊装钢筋笼迈进行。是依照桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ20钢筋制作，其外径等于设计桩径，但不得不不大于钻孔设计孔径，本段采用直径1m，长度等于孔径4～6倍，拟制成5m。检测时，将探孔器吊起，孔中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表白孔径不不大于设计孔径。2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用原则测锤检测。测锤普通采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必要经检校过钢尺进行校核。3）成孔垂直度检测采用探孔检测仪。2.4.8、第一次清孔清孔解决目是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量规定和设计规定，为水下混凝土灌注创造良好条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。抽浆清孔比较彻底，合用于各种钻孔办法摩擦桩。但孔壁易坍塌钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。清孔应达到如下原则：孔内排出泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不不不大于1.1，含砂率不大于2%，粘度17～20s。同步保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩≯5cm、摩擦桩≯10cm。禁止采用加深钻孔深度办法代替清孔。第一次清孔完毕后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔各项指标进行复核。2.4.9、钢筋笼加工及吊放1）钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在加工场内分节制作。(1)采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三某些构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽胎模。每个胎模间距为设计加劲箍筋距离，即按每节钢筋骨架加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具同侧，按胎模凹槽摆焊主筋和箍筋，所有焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。(2)钢筋骨架保护层设立钢筋保护层垫块为混凝土＂圆饼＂，圆饼厚度为2cm左右，中心有直径为18mm轴孔，圆饼半径加轴孔直径与钢筋笼保护层厚度相似，圆饼通过中心轮轴横向焊接在钢筋笼上。当钢筋笼下放时，圆饼转动，以便钢筋笼顺利吊放。沿钢筋笼竖向每隔2米设立一道，每道沿圆周对称设立4个“圆饼”。(3)钢筋笼存储、运送与现场吊装：钢筋笼制作完毕后存储在平整、干燥暂时场地。存储时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高木方，以免受潮或沾上泥土。每组钢筋笼各节段要排好顺序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼在转运至墩位过程中保证骨架不变形。采用汽车运送时保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量接近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架长度中点到上三分点之间。钢筋笼长度不不大于6m时，采用办法对起吊点予以加强，用16#U型环（卸扣）进行固定，U型环卡在加强箍筋与主筋交点处，以保证钢筋笼在起吊时不致变形和脱落。吊放钢筋笼入孔时要在吊钩下设14#槽钢制作扁担梁，扁担梁二吊点间距等于钢筋笼直径，保证起吊时钢丝绳垂直且二吊点平衡，起吊钢筋笼用16mm钢丝绳，吊钩下钢丝绳夹角不得不不大于60度，以起到安全保护作用，如下图片所示。起吊时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不适当左右旋转，禁止摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明因素进行解决。禁止高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架暂时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用电弧焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一种方向两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其他所有接头，接头位置按规范并按50％接头数量错开。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端定位，由测定孔口标高来计算定位筋长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩设计中心位置对正，重复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完毕钢筋笼安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。(4)综合接地:桩基接地钢筋用桩身通长钢筋代替,钢筋连接采用焊接方式连接,焊接搭接长度不不大于20cm。钢筋笼分节制作时，每一节段都要通过监理工程师验收。在吊放过程中各节段之间连接质量也要有监理工程师检查承认。2.4.10、导管安装1）导管选用和检查导管采用直径φ300mm、壁厚6mm无缝钢管，每节3m,，底节4m，配2节1m，2节1.5m短管，用以调节导管长度及漏斗高度。导管连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚橡胶止水垫圈。在下导管前，一方面检查其与否损坏，密封圈、卡口与否完好，内壁与否光滑圆顺，接头与否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管密封性能、接头抗拉能力。详细实验办法如下:

(1)平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。

(2)在方木上安装放置导管，每五根连成一体，上好前、后封盖。

(3)向拼装好导管内灌入70﹪水，然后接好输风管，输入计算好风压力，试压压力宜为孔底静水压力1.5倍。经计算取0.5MPa。

详细计算过程如下：

p＝γ1×hc-γ2×ηw

γ1—混凝土重度，取γ1＝24kn/m3

hc—导管内砼最大高度，取hc＝22m（桩长2/3）

γ2—井孔内泥浆重度，取γ2＝1.08kn/m3

hw—井孔内泥浆深度，取hw＝34m。

p—导管也许受到最大压力（kpa）

则：p＝24×22-1.08×34＝491.28kpa

(4)将导管在恒压下先后滚动，并持压15min，观测其接口处与否漏水、周身与否有变形，来验证导管密封性、承压和抗拉性能。2）导管长度计算和吊放

以实际孔底标高和孔口架之间距离来配备需要导管长度，并欲留30-50cm悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，保证干净无杂物，变形和磨损严重导管禁止使用，导管吊放用吊机，要保证其居于孔中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。2.4.11、第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土，这段时间间隙较长，孔底产生新渣。待安放钢筋笼及导管就序后，进行第二次清孔。清孔中勤摇动导管，变化导管在孔底位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计规定，且复测孔底沉碴厚度在规范容许范畴内后，清孔完毕，及时进行水下混凝土灌注。清孔达到设计及规范规定并报监理工程师承认后及时灌注水下混凝土。2.4.12、灌注水下混凝土1）采用直升导管法进行水下混凝土灌注,施工程序见图三。导管使用前，进行接长密闭实验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。图三拨球法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)2）水下混凝土施工采用混凝土运送车运送、输送泵泵送至导管顶部漏斗中。混凝土进入漏斗时坍落度控制在18～22cm之间，并有良好和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝此前时间完毕。3）水下灌注时先灌入首批混凝土，其数量经计算，保证其有一定冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土深度不少于1m。必要时采用储料斗。4）使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，紧凑、持续地进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土深度不少于1.0m，普通控制在4m以内。5）灌注水下混凝土时，随时运用测锤探测钢护筒顶面如下孔深和所灌注混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。当混凝土面接近设计高程时,应用取样盒等容器直接取样拟定混凝土顶面位置,保证混凝土顶面浇到桩顶设计高程以上1.0m左右。6）在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内具有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同步设专人注意观测导管内混凝土下降和井孔水位上升状况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土深度，做好详细混凝土施工灌注记录，对的指挥导管提高和拆除。探测时必要仔细，同步以灌入混凝土数量校对，防止错误。7）施工中导管提高时保持轴线竖直和位置居中，逐渐提高。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提高到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间普通不适当超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，注意安全。已拆下导管及时清洗干净，堆放整洁。8)水下混凝土应持续浇筑，不得半途停顿。并应尽量缩短拆除导管间断时间，每根桩浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完毕。混凝土浇筑完毕，位于地面如下及桩顶如下孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。9)混凝土灌注过程需要监理旁站监督，灌注完毕后及时对有关资料进行签认。10）、混凝土首灌量计算

v≥πD2/4×（h1＋h2）＋πd2/4×H1

v—灌注首批混凝土所需数量（m3）

D—桩孔直径（m）

h1—桩孔底至导管底端间距，取h1＝0.3m

h2—导管初次埋置深度(m)，取h2＝1.0md—导管内径（m），取d＝0.3mH1——桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需高度(m)，即H1=/——混凝土拌和物重度(取24kN／m3)；——井孔内水或泥浆重度(kN／m3)；——井孔内水或泥浆深度(m)。本标段初灌量按各种桩径最大桩长计算分别为V（初灌量）m3D(桩孔直径)m2.612.4.13、成桩检测桩身混凝土应均质、完整，混凝土级别及桩基承载力实验符合设计规定。对钻孔桩桩身所有进行无损检测。检测办法符合《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）或设计中规定。依照设计规定，单桩桩长不大于40米桩基采用低应变反射波法进行检测。2.4.14、质量控制1)、钻孔桩钢筋骨架容许偏差和检查办法钻孔桩钢筋骨架容许偏差和检查办法编号项目容许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底如下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±10mm3主钢筋间距±10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查2)、钻孔灌注桩成孔质量容许偏差和检查办法钻孔灌注桩成孔质量容许偏差和检查办法编号项目允许偏差检查办法1孔中心位置不不不大于100mm测量检查2孔径不不大于设计桩径测量检查3倾斜度不不不大于1%孔深测量检查4孔深不不大于设计孔深测量检查5孔内沉淀厚度摩擦桩不不不大于100mm测量检查6清孔后泥浆指标比重不不不大于1.1，含砂率不大于2%，黏度17-20s测量检查2.5、钻孔桩施工常用事故防止及解决

2.5.1、坍孔

坍孔特性是孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，出渣量明显增长而不见进尺，钻机负荷明显增长等。1)、坍孔因素①泥浆相对密度不够及其他泥浆性能指标不符合规定，使孔壁未形成坚实泥皮。

②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水上涨，或孔内浮现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而导致孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑥清孔后泥浆相对密度、粘度等指标减少，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑦清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑧吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

2)、坍孔防止和解决

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可及时拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应所有回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要水头高度。供水管最佳不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不适当使用过大风压，不适当超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤2.5.2钻孔偏斜

1、偏斜因素

①钻孔中遇有较大孤石或探头石

②在有倾斜软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④钻机底座未安顿水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑤钻杆弯曲，接头不正。

2、防止和解决

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②由于积极钻杆较长，转动时上部摆动过大。必要在钻架上增设导向架，控制杆上提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当积极钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

2.5.3掉钻落物

1、掉钻落物因素

①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。

②钻杆接头不良或滑丝。

③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

④转向环、转向套等焊接处断开。

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

2、防止办法

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

3、解决办法

掉钻后应及时摸清状况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应一方面清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

2.5.4糊钻和埋钻

1、糊钻和埋钻常浮现于正反循环回转钻进中，糊钻特性是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺浮现憋泵现象。

2、防止和解决办法

对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆相对密度和粘度，恰当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备尺寸进行检查计算。

2.5.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，普通表局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于浮现扩孔，扩孔发生因素与坍孔相似，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必解决，只是混凝土灌注量大大增长。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故解决。

缩孔即孔径超常缩小，普通体现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫迹象。缩孔因素有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗钻锥往往钻出较设计桩径稍小孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔办法均也许发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损钻头，后者要使用失水率小优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右重复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计规定为止。对于有缩孔现象孔位,钢筋笼就位后须及时灌注,以免桩身缩径或露筋.

2.5.6外杆折断

1、折断因素

①用水文地质或地质钻探小孔径钻孔钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。

②钻进中选用转速不当，使钻杆所受扭转或弯曲等应力增大，因而折断。

③钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。

④地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。

⑤孔中浮现异物，突然增长阻力而没有及时停钻。

2、防止和解决

①不使用弯曲严重钻杆，规定各节钻杆连接和钻杆与钻头连接丝扣完好，以螺丝套连接钻杆接头要有防止反转松脱固锁设施。

②钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂地质，应认真仔细操作。

③钻进过程中要经常检查钻具各某些磨损状况和接头强度与否足够。不合规定者，及时更换。

④在钻进中若遇异物，须以解决后再钻进。

⑤如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞办法将掉落钻杆打捞上来。并检查因素，换用新或大钻杆继续钻进。

2.5.7钻孔漏浆

1、漏浆因素

①、在透水性强砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

③、护筒制作不良，接缝不严密，导致漏浆。

④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

2、解决办法

①凡属于第一种状况回转钻机应使用较粘稠或高质量泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石重复冲击增强护壁。

②属于护筒漏浆，应按前述关于护筒制作与埋设规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

2.5.8首批混凝土封底失败

1、事故因素和防止办法

⑴导管底距离孔底大高或太低。

因素：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，导致泥浆与混凝土混合。

防止办法：

精确测量每节导管长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好导管直接下到孔底，互相校核长度。

⑵首批砼数量不够。

因素：由于计算错误，导致首批砼数量不够，埋管失败。

防止办法：依照孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

⑶首批混凝土品质太差。

因素：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，导致离析。

防止办法：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

⑷导管进浆。

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，导致砼与泥浆混和。

2、解决办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，及时清孔。

2.5.9供料和设备故障使灌注停工

1、事故因素和防止办法

因素:由于设备故障，混凝土材料供应问题导致停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

防止办法：施工前应做好过程能力鉴定，对于某些设备考虑备用；对于发生事故应有应急预案。

2、解决办法

⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

⑶如原孔无法运用，则回填后采用补桩办法。

2.5.10灌注过种中坍孔

1、事故因素和防止办法

因素：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

2、解决办法

⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并恰当加快进度。

⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

2.5.11导管拨空、掉管。

1、事故因素和防止

⑴导管拨空

因素：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内布满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

防止办法：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深恰当取保守数值。

⑵掉管

因素：导管接头连接不符合规定；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

防止办法：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

2、解决办法

⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

⑵混凝土面距离地面较浅可采用接桩办法。

2.5.12灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

1、事故因素

⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

⑵混凝土和易性太差。

⑶导管埋深过大。

⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力减少。

⑸导管外泥浆及所含渣土稠度增长,相对密度增大。

2、补救办法：

⑴提起导管，减少导管埋深。

⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。

⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出某些沉淀土。

2.5.13灌注高度不够

1、事故因素和防止

因素：测量不精确；桩头预留量太少。

防止办法：可采用各种办法测量，保证精确；桩头超灌预留量可恰当加大。

2、解决办法

挖开桩头，重新接桩解决。3、质量保证办法1)、成立质量领导小组，施工现场设立质量监督检查员，负责对施工中每一道工序进行把关，负责对每一道工序进行自检，然后请监理进行检查，合格后方可进行下道工序施工。2)、精准对桩基中心放样，严格控制钻头中心在钻进行过程中偏位，孔口平面位置与设计桩位偏差不得不不大于50mm。认真进行终孔前对孔径、孔深、倾斜度检查和孔桩灌孔前沉渣厚度检查，使沉渣厚度不超过设计规定。当设计无规定期，柱桩不不不大于5cm，摩擦桩不在于20cm。3)、严格控制钢筋笼中心安装位置，灌注混凝土之前，钢筋骨架在顶面应采用有效办法进行固定，防止钢筋骨架上浮。在钻孔灌注桩基本施工过程中，可以采用如下防止办法:(1)在清孔和混凝土灌注前把泥浆比重控制在恰当范畴内，规定作泥浆用粘土塑性指数不不大于15，且清孔应尽量彻底。在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔中，使泥浆比重增大。泥浆比重增大，钢筋笼受到浮力也增大。(2)在钢筋笼制作中，将对称4根主筋下部延长至孔底，并在加长钢筋末端起弯钩，加强混凝土灌注初期对钢筋笼下部握裹力。在设计规定容许范畴内，恰当减少钢筋笼下部箍筋和加强筋数量。钢筋笼就位后，在其顶部用钢筋或钢管将上部主筋固定于浇筑平台或护筒上，以防止钢筋笼上浮。(3)混凝土配制时严格控制其流动性(坍落度)和初凝时间，选用初凝时间较长水泥品种，恰当加大混凝土含砂率和水灰比，含砂率采用40%一50%，水灰比采用0.5一0.6，并且粗骨料最大粒径应不不不大于4omm，保证混凝土坍落度在18~20cm范畴内，使混凝土拌和物具备较好流动性(和易性)。灌注前严格检查混凝土拌和物均匀性和坍落度等，如不符合规定，应进行第二次拌和，禁止不合格混凝土灌入孔内。加快施工速度，在不利施工条件下，推广使用缓凝剂，以推迟混凝土凝结过程，增长其和易性。(4)首批灌注混凝土数量应能满足导管初次埋置深度不不大于lm和填充导管底部间隙需要，应合理计算拟定首批混凝土数量和漏斗高度，并采用下料后导管回插10cm办法来保证埋管深度，导管底口至孔底距离普通应为25~40Cm，防止混凝土流出导管底口时流速过快，导致钢筋笼上浮。灌注开始后，应紧凑持续地不断进行，每斗混凝土灌注间隔时间应尽量缩短，严格限制拆除导管所耗时间。(5)当混凝土面接近和初进入钢筋笼底端时，充分运用导管最大埋深，保持导管有较大埋深，但普通不得不不大于6m，使导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，最佳有3m以上;并放慢混凝土灌注速度，以减少混凝土冲击力，以减少混凝土从导管底口出来后向上翻升时钢筋笼所受到顶托力。(6)当混凝土面进入钢筋笼底面3一4m左右时，充分运用导管最小埋深，在恰当机会时提高管，使导管底口提高到高于钢筋笼底端1.sm以上，但导管埋深不得不大于2m，以尽量加大导管底口如下钢筋笼被混凝土埋置深度，增长对钢筋笼握裹力。(7)在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面位置，及时调节导管埋深，控制灌注速度，以控制混凝土向上翻升速度，减少其对钢筋笼携带能力。导管提高时应保持竖直和位置居中，逐渐提高;如导管法兰盘卡挂钢筋笼骨架，可转动导管，使其脱开钢筋笼骨架后，再移动到孔中心。4)、严格控制水下砼各项性能指标，从原材料、砼搅拌及运送各个过程全面控制砼质量，贯彻“三检制度”。认真进行灌注前检查，并按实验规程规定作好实验块，规定每根桩应在混凝土灌注地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组，监理见证取样检测，数量为项目部20%、10%，且不少于2组。项目部进行混凝土强度实验，监理站检查混凝土强度实验报告和进行见证取样检测或平行检查。混凝土施工过程中及时做好施工记录。精准计算导管底至孔底高度，精确计算好首批砼数量，以保证道批砼对导管埋深。严格控制好导管提高速度和高度，保证砼对导管底埋深。（2）出厂前质量控制①原材料质量控制在为项目部供应混凝土前，由实验室到拌和站对原材料进行检查，合格后方可使用。②控制拌合质量有专人到拌和站操纵台迈进行监控，严格按施工配合比上料，并按规定期间进行搅拌，因坍落度需要而调节配合比时需经我单位监控人员批准。③检查混凝土各项性能检查每车混凝土出厂时坍落度、重量及和易性，不合格不容许出厂。达到规定原则后，将所测数据和运送车牌号填写在我单位专用混凝土质量检查单上，一式两份，检查人员保管一份，运送车司机保管一份，到达施工现场后交现场质检员进行核对，同步我单位现场质量控制人员监督拌合站实验人员严格按照规范进行试件制作。（3）浇筑前质量控制①浇筑前质量检查运到施工现场混凝土，一方面由质检员核对由司机带来质量检查单，核对混凝土级别、运送车牌号，防止司机因同步供应各种标段混凝土而导致弄错地点，并核对出厂时间及到达时间，推断路途中与否浮现故障。确认无误后，由现场实验人员进行坍落度及和易性检测，核对两次坍落度检测成果和配合比所规定坍落度，符合规范规定后方可进行浇筑。对于不符规定混凝土，由现场质检员在质量检查单上注明因素，并将车牌号等电话告知在拌合站质检人员，在拌合站质检人员监督下进行解决，的确不能用要弃掉，杜绝向车内加水再出厂现象发生。②严格试件制作和养生工作按施工技术规范、质量检查评估原则、监理程序规定，由实验工在浇筑现场制作混凝土试件，同步，实验室技术负责人在现场监督试件制作。制作试件时按实验规程认真振捣，试件表面用铁抹子抹平压光，制作后到拆模前，由专人看守，用土工布覆盖洒水养生，达到拆模强度后，拆模并标记，送到标养室内进行原则养生。由专人负责标养室管理，严格控制养护室温度和湿度。6)、水下砼灌注应持续不中断，同步控制每根桩灌注时间。灌注桩顶标高应比设计高出一定高度，普通为1.0m，以保证混凝土强度。桩基本钻孔完毕后，应及时清孔与灌注桩身混凝土，并保证清底及成桩质量。7)、在灌注将近结束时，应核对混凝土灌入数量，以拟定所测混凝土灌注高度。8)、钻机对位后支撑杆不得移动，在钻进过程中要依照护筒上十字点随时复核钻机位置，保证孔位对的性。钻机处在工作状态时不准爬钻井架。提、放钻头速度要慢，不得碰撞护筒和孔壁。在停钻时，钻头要提高出孔口且用方木担住钻头。9)、钢筋笼加工制作必要按技术交底和图纸进行加工，钢筋间距、搭接长度、接头位置等必要按图纸规定进行。钢筋笼在运送过程中，可用方木作为支撑，不得使钢筋笼变形。吊装钢筋笼时钢丝绳要拴紧。10)、导管在使用之前必要作水密实验。试压压力宜为孔底静水压力1.5倍。11)、做好施工前技术交底工作，施工过程中做好详细记录，以便有效对桩基施工质量控制。4、安全保证办法1)、设立安全监察室，各施工队设专职安全员。2)、施工队负责人应教诲、督促施工人员学习和贯彻安全规则。3)、在施工现场应有安全标志，危险地区必要悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设红灯示警。4)、施工用电线路和电气设备，应按关于规定架设和安装，所有电气设备绝缘状况必要良好，各项绝缘指标应达到规定值，凡有裸露带电部位电气设备和易发生电击危险区域，都应有符合规定防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。5)、禁止将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。6)、钻机安装应稳固，防滑移装置应可靠，钻机操作应严格按机械安全操作规程进行。7)、在任何状况下，禁止施工人员进入没有护筒或没有其他防护设施钻孔中解决故障，当必要下入护筒或其他防护设施钻孔时，应采用防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。8)、在灌注过程中，应将孔内溢出水或泥引流至恰本地点解决，不得随意排放，污染环境及河流，施工过程中开挖，钻孔弃碴不得直接排放在河流中。9)、在进行水下砼灌注前，检查所使用机械设备安全性能及工作状态。10)、安全用电技术及劳动保护办法①本工程暂时用电系统采用三相五线制，供电末端设专用保护线，重复接地。当线路较长时，线路中间增设重复接地，其电阻值不不不大于10Ω。②施工现场总配电箱和各级开关箱必要配备漏电保护器；施工现场合有用电设备，除保护接零外，必要在设备负荷线首端处安装漏电保护器。③动力配电箱与照明配电箱分别设立。④开关箱由末级分派电箱配电，开关箱内一机一闸，一箱一漏电，每台设备有自己开关箱，禁止一种开关电器直接控制两台及以上用电设备。⑤总配电箱设在接近电源地方，分派电箱与开关箱距离不超过30m，开关箱与其控制固定式用电设备水平距离不超过3m。a配电箱开关