2024年花生油知识竞赛笔试历年真题荟萃含答案

2024年花生油知识竞赛笔试历年真题荟萃含答案（图片大小可自由调整）答案解析附后卷I一.参考题库(共25题)1.榨油可塑性主要受（）的影响。2.浸出工序工艺过程是什么？3.什么叫胶杂？4.花生储存特性是什么？5.简述出现蒸烘后粕引爆试验不合格的原因。6.油脂压榨可分几个接段？7.为了使熟料胚保持一致性必须采取哪些措施？8.造成浸出毛油残溶超标的主要原因有哪些？9.影响榨膛压力大小的因素有哪些？10.简述长管蒸发器的工作原理。11.为什么会出现跑渣量过多？12.为什么榨油机处理量达不到设计要求？13.简述轧胚机的常见故障及处理方法。14.混合油在加热时发生那些变化？15.简述浸出器常见故障及处理方法。16.蒸炒的目的是什么？17.为什么会出现溶剂渗透差，湿粕含溶高？18.为什么会出现饼质量差，残油高？19.简述破碎机的操作规程。20.为什么要除尘？21.为什么会出现出饼端校饼头滴油？22.ZX18型榨油机的螺旋轴是（）由榨轴及套在榨轴上的（）组成。螺旋轴与榨笼配合时形成一个螺纹通道形成空间，俗称（），榨烙与榨笼内表面之间的缝隙一段为（）毫米。23.如何蒸胚？24.细胞的结构是什么？25.榨笼是螺旋榨油机主要部分由（）等组成榨条安装时需要在榨条间安放垫片，形成榨条间纵向的流动缝隙，（第一段1.15mm、第二段0.90mm、第三段0.50mm、第四段0.90mm）安装榨条时需按一定的方向装砌，装好后应使榨笼表面具有（）螺旋轴旋转方向的棘性。卷II一.参考题库(共25题)1.简述影响水化脱胶的因素。2.对榨料结构一般要求是什么？3.花生仁中主要成分及含量是多少？4.怎样预防油脂发热？5.简述立式蒸炒锅常见故障及处理方法。6.螺旋榨油机可分为几个阶段？7.简述吸式比重去石机的操作规程和要求。8.简述层碟式汽提塔的结构和工作过程及工艺条件。9.长管蒸发器由（）组成，两者之间用连接管连接。10.什么是回料？怎样形成的？11.简述碱炼脱酸的作用。12.简述立式蒸炒锅的维护保养要点。13.简述筛选设备操作规程。14.简述中温水化的操作过程。15.轧胚操作应注意什么？16.确定碱液浓度的依据是什么？17.什么是高温水化？简述其特点及操作过程。18.溶剂中含油的主要原因有哪些？19.简述轧胚机的操作要点。20.简述溶剂回收的工艺过程。21.简述水在水化脱胶时的作用。22.什么叫一次压榨和预榨？23.油料中杂质分为几种？24.简述立式蒸炒锅的操作规程。25.ZX18型榨机采用（）调饼装置。卷III一.参考题库(共25题)1.简述盐在脱胶过程中的不要作用。2.简述吸式比重去石机的常见故障及处理方法。3.6#溶剂的优点和缺点是什么？4.溶剂和水分离的原理是什么？5.蒸炒过程中湿润的作用是什么？6.简述混合油处理效果差的原因。7.影响碱炼的因素有哪些？8.影响压榨取油效果的因素有哪些？9.简述吸式比重去石机的维护保养要点。10.简述DT机的结构。11.ZX18型榨油机由（）组成。12.简述振动筛的结构。13.简述轧胚机的维护保养要点。14.为什么蒸炒后料胚的温度和水分达不到入榨要求？15.料胚的弹性和塑性是通过（）来达到的，榨料的可塑性是由其（）配合形成的。如配合不当塑性降低，压榨时粒子结合松散，形成干硬高含油的饼粉排出机外，（），同时电机负荷增加；如过分湿润塑性增加，大量熟胚粒子从榨条缝隙中被挤出，同时不能形成瓦状饼块。（），电机负荷降低。16.精炼前为什么要首先脱杂？17.简述混合油的沸点与浓度系统压力之间的关系。18.简述常规脱溶的原理及工艺条件要求。19.花生仁的储存关键是什么？20.混合油罐的作用是什么？盐水沉降有什么特点？21.列管式冷凝器的优点是：（）。其缺点是：（）困难。清洗垢层的方法有（）清洗。22.油料发热霉变后具体表现是什么？23.什么叫油料？24.简述混合油处理的操作规程。25.什么叫尾气？说明其来源。卷I参考答案一.参考题库1.参考答案:水分、温度以及蛋白质变性2.参考答案: 3.参考答案:毛油中的磷脂、蛋白质、黏液质、糖基二酯与甘油三脂组成的溶胶体系叫做胶溶性杂质简称胶杂。4.参考答案: ①不易干燥 ②生虫霉变 ③易浸油酸败 ④耐热差易变色5.参考答案: ①浸出过程中由于原料或设备等原因，造成湿粕含溶量严重超标（正常在25%-35%），致使蒸脱过程中超过蒸烘机的处理能力，无法将溶剂完全分解出来。 ②由于蒸脱温度偏低或直接蒸汽喷入量小或直接蒸汽质量差，造成蒸烘机气相温度低于75℃无法使大部分溶剂汽化。 ③由于封闭阀转速过快或控制料门失灵使蒸脱层料位偏低（一般要求料层1.2-1.5m），粕在蒸烘机内停留时间减少。6.参考答案: ①压榨开始阶段—  粒子变形，粒子间空隙缩小蒸气放出油脂的空隙压出。 ②压榨主要阶段—粒子进一步变形：空隙变小，油脂大易被榨出，油路尚未封闭。 ③压榨结束阶段—粒子结合完成：通道横截面突然缩小油路显著封闭，油脂以很少榨出。 ④压榨解压阶段—由于弹性变形而膨胀生成细孔，未排除的油反被吸入。7.参考答案: ①保证生胚质量合格稳定。 ②进料均匀。 ③对料胚湿润均匀一致，防止结团。 ④蒸胚时充分利用料层的自蒸作用防止硬皮。 ⑤蒸炒锅各层料高应合理，上满、中空、下薄，料门控制灵活可靠。 ⑥加热均匀充分保证加热蒸气质量和流量稳定。 ⑦保证各层合理排气。 ⑧要有足够的蒸炒时间。 ⑨回榨油渣掺入要均匀。8.参考答案:①浸出过程中混合油的浓度控制太低致使混合油处理过程中负荷过大，超出工艺要求。②混合油蒸发过程中第一二蒸发器的蒸发强度控制不当，致使出蒸发器的混合油浓度偏低。③汽提工艺效果差或负荷过大。9.参考答案:压榨系统的结构特性，调饼装置的几何尺寸，榨油机的工作条件（进料多少，是否稳定），榨料的机械性质。10.参考答案:混合油在液位差的作用下自进入蒸发器下部列管，由于列管外加热蒸汽的作用，混合油在此受热升温，继而沸腾，溶剂迅速汽化膨胀密度变小，在管内形成高速上升的溶剂蒸汽流，未被汽化的混合油被上升的溶剂蒸汽挤推到管壁四周，并在其带动下呈薄膜状上升，混合油在膜状上升时受热极快且汽化出更多的溶剂蒸汽，从而进一步加快汽液混合物的上升速度直到蒸发器出口，汽液混合物进入分离器后，由于空间突增，气体体积迅速膨胀，混合油成雾状喷出，溶剂进一步蒸发，溶剂蒸气从分离器上部通向冷凝系统，而混合油从下部流出。11.参考答案:如果榨油机工作时跑渣量过多，则严重影响榨油机的工作效率。由于榨条严重磨损或榨条折断，将在榨条间大量跑渣；若是榨膛内各压板之间不平直，榨笼上下片无法完全压紧，将在上下两片榨笼壳结合处大量跑渣。12.参考答案:这往往是由于入榨料温度偏低，或螺旋轴榨螺磨损严重，造成榨油机吃料困难而引起的，这种情况特别易发生在最后一台榨油机上。13.参考答案: 14.参考答案:酸价升高，色泽加深。15.参考答案: 16.参考答案:①使油料细胞受到彻底破坏。②使磷脂吸水膨胀减少毛油磷脂的含量使蛋白质变性油脂凝聚。③油脂黏度和表面张力下降。④料胚弹性和塑料得到调整。⑤酶类被钝化。17.参考答案: 主要有三个方面的原因： ①浸出原料水分高，粉末度超标。 ②操作过程中由于溶剂库分水操作的失误或蒸发冷凝器发生渗漏，使新鲜溶剂中带水，造成溶剂渗透性变差；或由于进料操作中控制不当，致使一段时间内料层太厚，单位时间处理量过大，也会造成渗透性差。 ③设备的原因 如平转浸出器的筛网孔选择过细或部分筛孔被堵，或栅板间的缝隙过滤小造成渗透性差。18.参考答案:榨油机出饼质量差，残油高，主要是入榨料胚的机械性以能（弹性和塑性）较差，致使料胚在榨膛骨建立不起正常的压榨动力所致，也有可能是出饼厚度调节不当引起的。19.参考答案:①破碎机在开车前应严格按照操作规程做好开车前的准备和检查工作，开车后应作短时间的空转，正常后方可投料生产。②在生产过程中通过料门来控制流量，破碎粒度可通过调节机构调节辊间隙达到，当需要调节时，必须停机调节，以免发生事故。③机器工作时要保证物料呈半充满状态，使喂料均匀，以达到辊面磨损一致，延长齿辊的使用寿命。④运行中如发现有铁块或其它硬杂卡住破碎辊，要紧急停车，松开辊子，人工盘车用专用工具取出杂物，重新开车。20.参考答案:油料中含灰尘不仅影响油、粕的质量，而且油料清理和输送过程中飞扬，污染空气影响车间环境卫生。21.参考答案:这是由于某节榨螺端面破损，造成螺旋轴上两节榨螺接触面有缝隙，油从芯轴进入所致。22.参考答案:套装式；7节榨螺和六节距圈；榨膛；1.25~1.523.参考答案:①蒸胚是生胚湿润后，在密闭的条件下继续加热使料胚表面吸收的水分渗透到内部，并通过一定时间的加热使蛋白质发生变性，蒸胚时要蒸透蒸匀。②蒸胚时，装料要满，装料量应控制80%~90%。要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。增加空间湿度，充分发挥料胚自蒸作用并防止氧化。③经蒸胚温度提高到95℃~100℃。④湿润与蒸胚需50~60分钟。24.参考答案:在细胞质中细胞分为细胞膜，细胞核，细胞质。25.参考答案:装笼板、榨条、凸型榨条、压板、刮刀、垫片、横梁、螺栓；顺着卷II参考答案一.参考题库1.参考答案:⑴温度胶体分散相在一定条件下开始凝聚时的温度，称为胶体分散相凝聚的临界温度。只有等于或低于该温度，胶体才能凝聚。温度高，油脂的粘度低，水化后油脂和磷脂油脚分离效果好；温度高，磷脂吸水能力强，吸水多，水化速度也快，磷脂膨胀得充分，有些夹在磷脂疏水基间的油被迫排出，因而水化温度高，有利于提高精炼率。温度必须与加水量配合好。一般先确定工艺操作温度，然后确定加水量。温度低，加水量少，温度高，加水量多。加入水的温度要与油温基本相同或略高于油温。以免油水温差悬殊产生局部吸水不匀，造成局部乳化。终温不要太高。国内外资料介绍，终温最好不要超过80℃。一般加水水化后温度升高10℃左右，对于油和油脚的分离是最有利的。⑵加水量适宜的加水量要根据毛油中磷脂含量和水化操作的温度而定。生产中，可根据油中磷脂含量计算。高温水化时，加水量为磷脂含量的3.5倍左右；中温水化时，加水量为磷脂含量的2~3倍；低温水化时，加水量为磷脂含量的0.5~1倍。⑶混合强度与作用时间混合强度的高低，应随水化过程各阶段不同情况灵活掌握。由于水比油重，油水不相溶，水化作用发生在油相和水相的界面上，因此水化开始时，必须有较高的混合速度，造成水足够高的分散度，使水化均匀而完全。连续脱胶中。采用混合设备，间歇脱胶中，采用快速搅拌（一般为60~70r/min）。搅拌太快会打碎胶团并造成乳化。⑷电解质水化时，磷脂等胶体杂质吸水呈小粒析出，大部分粒子表面带上电荷。加入电解质，可使胶粒的动电位降低，促使磷脂颗粒凝聚得更紧密。既加快了沉降速度，又降低了磷脂油脚中的含量。用于水化的电解质一般为食盐。使用电解质还可提高油脂的稳定性，如果水化时用食盐，其用量为油脂重量为0.2%~0.3%。⑸原料油的质量用未完全成熟或变质油料制取的毛油，脱胶比较困难，往往胶质不易脱净。制油过程对脱胶也有一定影响，如没有蒸炒好的油料制得的油，脱胶也要困难一些。油脂品种不同脱胶的难易程度也不同。2.参考答案: ①榨料颗粒大小适当一致 ②榨料内外结构一致性好 ③榨料中完整细胞越少越好 ④油脂黏度与表面张力尽量要低 ⑤榨料粒子具有足够的可塑性 ⑥容量在不影响内外结构的情况下越大越好3.参考答案: 脂肪（38%~51%） 蛋白质（25%~30%） 糖类（14.1%~23.6%） 粗纤维（2.79%~4.31%） 水分（7%~12%） 灰分2%4.参考答案: ①入库前对油料进行清杂干燥。 ②油籽倒仓，机械通风。 ③一旦发热尽早加工。5.参考答案: 6.参考答案:①进料（预压）段被挤紧，排空气、少量水分，发生塑变形成松饼开始出油。（此时防止回料）②毛压榨段（出油段）形成高压大量出油段，这时，榨膛空间迅速有规律减少，料受强烈挤压，料粒结合，形成连续多孔物不在松散，大量油排出，同时，榨料还会因螺旋中断、刮刀、榨笼棱角的剪切作用，引起料层速差、位移、断裂、混合，使油路不断打开，油迅速排出。③成饼段（后沥油段）料成瓦块状饼排出。7.参考答案: ①开机前检查风门是否关好，检查进出料口、筛面是否正常。 ②开机时先开风机，再启动去石机，然后开始进料，当物料覆盖大部分筛面时，逐渐开大料门，使筛上物料呈微沸状，油料开始稳定向下流动；调节反向气流，使物料在筛面上沿聚石区内形成明显的料、石界线且排石正常。 ③设备运行过程中，应经常检查筛上物料的运行状态、排石情况、石中含料情况。如出现异常及时解决。影响去石机工作的因素较多，因认真分析解决。 ④运行过程中，若来料中断且短时间内还须生产时，应暂停筛体运动，以防筛面上物料跑空。 ⑤关机时先停止向机器中喂料，喂料一停止即关停机器，以防石子在机中积累，最后停止吸风。8.参考答案: 层碟式汽提塔由：顶盖、上塔体、中塔体、下塔体、低部构成。 工作过程：浓的混合油从上塔体进口管进入，首先场面。充满第一组碟盘的溢流盘，溢流盘流出的浓混合油在锥形碟面上形成很薄的液膜向下流动，由环形盘承接后流至第二组碟盘的溢流盘，再溢流分布成薄膜状向下流动，混合油就这样自上而下淋成液幕，同时直接蒸汽与溶剂组成的混合气体自下而上穿行，与层层液幕逆向接触，从而将混合油中的溶剂提出来。 9.参考答案:蒸发器和分离器10.参考答案: 榨料在膛内推进过程中，部分料会在榨螺 螺纹边缘和榨笼内表面所形成的细小缝隙中产生反向运动即回料。 其形成使由于多种阻力引起的，如螺旋齿的断续、螺纹边缘与笼之间缝隙偏大，螺距偏大，榨料与榨笼内表面摩擦较大，出饼口缝隙太小造成反压等。11.参考答案: ①中和绝大多数的游离脂肪酸，生成钠皂在油中不易溶解成为絮凝状物而沉降。 ②中和生成的钠皂吸收吸附能力较强可将相当数量的杂质也带入流出物内，因此碱炼具有脱酸、脱胶、脱色的作用。 ③过量的碱能使中性油皂化使炼耗增加，应避免。12.参考答案: ①立式蒸炒锅必须在最高蒸汽压力（一般表压为0.5MPa）内进行生产。进蒸缸蒸汽管路中应装置安全阀（限压阀） ②对搅拌装置、自动料门和减速器应经常检查，以保证可靠工作。 ③轴承和减速器的润滑油需要及时添加，使用一段时间后要予以更换。主轴轴承由于在高温下工作，每班应加注润滑油一次。13.参考答案:①开机的检查：筛体的自由振动状态；各物料通道是否畅通；所有固定手柄螺栓是否拧紧；手柄位置、橡胶弹簧是否歪斜、脱出、变形；发现上述情况及时调整。②检查振动电机的旋转方向，两台电机必须向相反的方向旋转，两台电机开关带有互锁装置，同时起动和关闭。③准备工作完毕，经检查确认无误方可接通电源开车，要先开风机，再开振动机构。运转3~5分钟，方可投料。④控制流量，根据油料含杂情况，掌握适当的流量，以使喂料均匀，厚薄一致。⑤定时清理筛面，保持筛孔畅通，筛孔畅通率要保持在80%以上，清理筛面可用长柄刷，严禁敲打，以防筛面变形。⑥为使设备工作状态良好，应定期检查除杂效率及设备运动状态。⑦经常检查油料中含杂量及杂质中的油料含量发现异常及时解决。可能出现的原因有：流量过大过小；筛面破损；振动机构异常导致振幅、频率、抛角等变化；筛面倾角不合适；筛面堵塞。⑧在运转过程中如发现机体剧烈振动、异响、电机发热超过70℃应立即停车检查，排除故障。⑨停机时先停进料，待物料走完，再关振动。风机。14.参考答案: ①配合中速（40r/min）搅拌用间接蒸汽使油温升到60℃~65℃。 ②然后按粗油胶质含量的2~3倍，均匀加入同温的水，保持温度不变，继续搅拌30~40min。 ③待胶粒呈明显分离状态时，取样作280℃实验，若无析出物即可停止搅拌静置沉降6~8小时。15.参考答案:油料流量必须均匀稳定，油料必须均匀分布在整个辊面上。流量太大造成阻塞，太小断料造成轧辊碰撞损坏辊面。16.参考答案: ①粗油的酸值：粗油的酸值是碱液浓度选择的主要因素，酸值高采用浓度高的碱液，反之采用淡碱液。 ②制油方法：浸出油碱液浓度＞预榨油碱液浓度。 ③中性油皂化损失：中性油被皂化的概率随碱液浓度增高而增加。 ④皂脚的稠度：皂脚的稠度随碱液浓度增高而增加。 ⑤皂脚含油损耗：当皂脚含油高时应提高碱液浓度。 ⑥操作温度：操作温度高时应采用稀碱液，反之采用浓碱液。17.参考答案: 高温水化是将粗油加热到较高的操作温度，用沸水进行水化，终温90℃左右。加水量为粗油胶质含量的3~3.5倍。 其特点是：在高温高水量下，中性油黏度小，胶质吸水膨胀排挤力大，从而降低了絮凝胶团中性油含量，提高精炼率。 操作过程： ①将粗油边搅拌边加热，将油温升到85℃~95℃。 ②将胶质含量3.5倍的水（87℃~97℃）迅速（7~10分钟）加入油中，同时搅拌加热，终温视油中含水和胶粒絮凝而定，当油面微细油沫减少，出现明显“油路”时停止加热，将搅拌速度降到30~10r/min使胶粒在慢速搅拌下絮凝，完成水化过程。 ③搅拌时间据胶粒絮凝沉降情况而定，一般为10~15分钟，当絮凝胶料易于沉降、油中无悬浮胶粒时停止搅拌，进行沉降分离。 ④沉降5~8小时放油脚，净油脱水。18.参考答案:由于混合油蒸发或汽提时发生液泛，致使溶剂中夹带部分混合油泡沫而进入冷凝器中，使冷凝的溶剂中含油脂。19.参考答案: ⑴开车前的准备： ①检查各零部件有无松动现象 ②检查泵站液压油箱液位、及分料辊减速机的润滑油面 ③检查各液压油缸是否有漏油现象 ⑵入轧料必须达到入轧要求，存料斗要经常保持一定量的存料，喂料要均匀，使整个辊面均匀吃料，要避免因喂料不匀使轧辊面磨损，而影响胚片厚度的均匀性。 ⑶刮刀要平直，操作中经常检查刮刀与辊面的贴合情况，防止粘辊现象发生。 ⑷经常检查料胚的厚度，要均匀一致，符合轧胚工艺要求。 ⑸轧辊不吃料时，应停止进料，停机清理，清理出的料回机重轧。 ⑹严禁在轧胚机运转时触及轧辊，或进行修理。如有杂物落入轧辊中应停机取出，不得用手或其它工具去取。 ⑺开车方法： ①先启动油泵电机，把紧带油阀打开，使传动皮带张紧，同时旋紧电机锁定螺丝。 ②打开回油阀，使系统泄压，启动轧辊电机，待电机正常运转后，关闭回油阀侃轧辊处于紧辊状态。 ③开启分料辊电机，并调整流量插板控制流量，同时检查轧辊 电机电流是否正常。 ⑻运行中经常检查：辊运行是否有异常、轴承是否超温振动、液压油管和液压件是否漏油、轧辊是否粘料、以及胚片厚度。 ⑼停车时，先停止供料，让料走完后再停车。如发生突然停车应立即关闭进料斗内调节阀，松开轧辊放出物料。20.参考答案: 21.参考答案:水是磷脂水化的必要条件，其主要作用：①润湿磷脂分子，使其由内盐式转为水化式②使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度③使其他亲水胶质吸水改变极化度④促使胶粒凝聚或絮凝水过多时易乳化难分离，过少时水化不完全絮凝不好22.参考答案:一次压榨又称全榨，要求压榨过程将榨料中尽可能多的油脂榨出，榨后饼残油为3%~5%而预榨仅要求将榨料中约80%油脂榨出饼的残油为12%~18%预榨饼再浸出取油料。23.参考答案:①有机杂（皮壳、麻绳）②无机杂（泥沙、石子、金属）③含油杂质（病虫籽粒）24.参考答案: ①开车前检查各层锅体，清除杂物，然后将料门调整到所要求的位置。调整方法是：根 据各层装料高度（一般一到三层为容积的80%左右，其余各层为40%左右），将料门拖板到此稍偏低一点的位置，使下料囗全部封死，然后将料门摆杆的顶丝顶紧即可。调整好后，将各层料门固定关闭。 ②开启电机，进行空车运转，运转正常后方可投料。 ③投料前，先将各层冷凝水阀门打开，再慢慢开启各进汽阀门，排出冷凝水至锅底发热，然后投料。当第一层锅的料层达到高度后，即开启该层的下料门，把料慢慢送到第二层，依次逐层放料至最底层。检查最底层料胚的温度和水分，如达到工艺要求，即可开始出料。 ④在操作过程中，应注意调节直接蒸汽和间接蒸汽的压力及排汽阀门的大小，以控制锅内料胚的温度和水分，使其达到工艺要求。 ⑤停车时先停止进料，将各层料放空，同时关闭进汽阀，最后关电机。 ⑥因故障发生紧急停车时，应立即关闭电机，停止供料，关闭进汽阀，然后将锅内的料全部从检修门清出。25.参考答案:可移调饼式卷III参考答案一.参考题库1.参考答案: ①中和胶体分散相质点的表面电荷 ②促进胶粒凝聚紧密，降低絮团含油量，加速沉降速度 ，提高水化率和生产率。2.参考答案: 3.参考答案: 优点 ： ①对油脂溶解能力强 ②对非油物质溶解能力小 ③沸点低，易回收 ④对设备不腐蚀 ⑤货源足，价格低 缺点：易燃易爆。闪点-21.7℃空气中达到1.2%~7.5%（体积）遇明火爆炸；密度大，易沉积于低洼处；蒸气有毒当浓度达到30~40mg/l稍时即会置人于死地。4.参考答案:利用溶剂和水互不相溶且溶剂比水的密度小的特性，静置后自动分层，使之进行分离。5.参考答案:①破坏油料的细胞组织②最大限度的使蛋白质的发生变性③油脂分散状态发生变化由分散状态细小油滴转变成较大的油滴④磷脂吸水发生膨胀发生凝聚⑤使生胚由片状变为黏结，结团，应避免⑥初期酶活动增强，使毛油酸价升高，应尽量避免6.参考答案: 主要是混合油盐析时未能将混合油中残存的粕末、胶质等悬浮物有效去除，主要原因是： ①前道工序混合油过滤效果差致使混合油中的悬浮物杂质偏多。 ②盐水浓度偏低，盐析效果欠佳。 ③沉降时间短，未能使胶质等全部沉降下来。7.参考答案: ①碱种类和用量 ②碱液的浓度 ③操作温度、操作时间 ④混合与搅拌 ⑤杂质的影响 ⑥油皂分离，洗涤干燥8.参考答案:主要有：榨料结构、压榨条件、榨油设备的结构。9.参考答案: ①每周清理一次筛面，保持筛孔畅通。要用压缩气或钢丝刷清理，严禁敲打，以免筛面变形。 ②电机轴承每三个月加一次高温润滑脂。 ③工作过程中，如发现振动混乱，应检查两台电机转速是否有明显差异，偏心块是否松动，支撑弹簧、调节杆、橡胶圈等是否损坏。10.参考答案:D.T机为层式结构，由进料机构、机体、搅拌装置、出粕机构组成。进料机构为出料端装有重力门的封闭绞龙。它具有料封作用。防止溶济逸出。机体五层分上下两部分，一到三层为蒸脱段，四五层为烘干段。11.参考答案:调锅要、进料机构、螺旋轴、榨笼、校饼机构、传动机构12.参考答案:振动筛由筛体、筛面、筛面清理机构、震动机构、传动机构、吸风除尘机构组成。13.参考答案:①轧胚机的运转部位必需有防护罩。②开机前应周密检查各部位是否正常，启动时，应在空载下进行，以免电机超负荷。③要经常检查轴承润滑情况，发现油及时加注钙其润滑脂。④经常检查轴承温度最高不超过75℃，如发现温度过高或异响应及时停车检查，拔除故障。⑤要经常检查液压泵站油标的油位，如油面接近下限时要及时加油，油温超过70℃应停机检查或加换新油，液压油每三个月要彻底更换一次，用20号液压油要清洁。⑥要经常检查轧辊磨损情况，轧辊应每周修磨一次两端，使之成1500：1的锥度，每月进行一次全面的修磨。⑦定期检查三角带的磨损情况，有松驰的及时更换，但不能新旧混用，以免新带磨损。⑧定期对机器进行大修一次，一般一年大修及全面保养一次。保养内容包括：A.全面修磨轧辊，当辊径减少20mm时需要更换新轧辊。B.清洗各部位轴承，更换新润滑油。C.检查各部位螺栓、螺母、液压系统及液压元件的磨损情况，磨损严重的要及时更换。D.检查连接铰链及销轴的磨损情况严重的要更换。14.参考答案:这是由于蒸炒锅各层的料层高度及间接蒸汽流量控制不当引起的。有的油厂用一只阀门控制五层蒸缸的蒸汽压力，这显然不能满足不同层次的不同工艺要求；盲目增加主量，使蒸炒工艺效果差熟胚不能满足压榨要求；排汽管道有弯头，增加排汽阻力或因维修保养不当，第四、第五蒸缸出汽口堵塞，使大量水分来不及排出，造成水分偏高。15.参考答案:蒸炒；水分温度；油流移向出饼口；油流移向进料端16.参考答案:①胶杂在精炼时，促使乳化增加炼耗皂脚质量差②脱色时增加吸附剂的用量，影响效果③未脱胶的毛油无法精炼和进行深加工17.参考答案:当混合油的浓度不变时，沸点随系统压力升高而升高。相同压力条件下，沸点随浓度升高而升高。18.参考答案: 原理：脱溶常用的方法是借助加热使湿粕中的溶剂获得热能而汽化从而与粕分离，这种借助去处湿粕中溶剂和水分的操作称为蒸脱。在湿粕的蒸脱中溶剂从湿粕内部扩散到表面后再汽化变成气体。 工艺条件：出粕温度105℃~110℃、气相温度70℃~80℃、蒸烘时间40~50分钟、粕入库温度40℃、含