水库除险加固工程各分部分项工程的施工方法

水库除险加固工程各分部分项工程的施工方法1.1施工测量放样施工测量遵守《水利水电工程施工测量规范》SL52-93规范。开工前，选用训练有素、经验丰富、技能娴熟、资格老练的测量人员，配备足够数量的精密测量仪器（GPS、全站仪、水准仪）设备，并且对投入本标段施工测量的仪器设备送国家技术监督认可部门进行检定，确定所用测量仪器设备的精度满足规范要求后再投入使用。根据监理人提供的测量基准点，基准线和水准点及基本资料和数据，对其进行校测，复核其资料和数据的准确性，并以书面形式报告业主和监理人。平面控制点加密，在业主提供的高程控制网点的基础上，为方便施工，适当增设水准点。根据现场具体情况，采用水准仪进行高程控制网加密。增设网点用不锈钢或铸钢埋设。在软弱土中将钢螺栓埋设在适当大小的混凝土块中，并保证其绝对稳固、耐久、明显、易读。为防止差错，对施工测量控制网，先由测量员测设，再由项目经理部技术负责人进行复测，经相互检查校核，并做好检查校核的记录，以备核查。根据监理人批准的测量原始记录本的格式，认真做好各种施工测量原始记录和施工放样记录，并妥善保管，以备核查。根据设计图纸和施工控制网点，采用极坐标法测放设计桩号，进行轴线测量定线。轴线测量定线后，用经纬仪辅以皮尺量测出孔位及各孔孔口高程。施工过程中，加强对测量控制点的保护，定期进行检查校核，测量仪器设备由专人进行保管及维护。所有测量和放样的有关参数全部报监理工程师审查。并在任何时候协助监理工程师进行控制测量作业。1.2坝体防渗墙工程防渗墙段在坝体中偏上游修建，桩号为K0+030-0+660，最大高度47m。墙体厚度为0.6m，防渗墙总面积2.5万m2。塑性混凝土抗压强度3.0MPa，渗透系数小于1×10-7cm/s。1.2.1坝顶防渗墙施工平台开挖布置为在坝顶形成满足防渗墙施工的工作面，对坝顶进行开挖，降低坝顶高程1.5m，形成宽度13.5m的防渗墙施工平台，原坝顶高程1785.0m，降至1783.5m,高程降低坝段桩号：K0+030-K0+660。我司计划把坝顶开挖的土料运至坝外甲方指定堆料场，待防渗墙施工完成后回填利用。1.2.2坝顶回填碾压防渗墙施工完毕后按原坝体要求将上部坝体填筑至原设计高程，填筑土方工程量为9658m3，恢复坝顶防护。1.2.3防渗墙施工平台及导墙施工防渗墙施工平台轴线长度为630m，抓斗施工平台、施工道路和浇筑平台均布置在防渗墙轴线的下游侧，施工平台填筑20cm碎石垫层形成。导向槽采用C20钢筋混凝土浇筑。导向槽应具有必要的强度、刚度和精度，要满足抓斗施工和接头管起拔设备的施工要求。在建造混凝土防渗墙槽孔前应先修筑导向槽，导向槽深1.5m。导向槽标定防渗墙位置，造孔导向；锁固槽口，保持泥浆压力，防止坍塌和防止废浆、废水倒流入槽，以及用作安置导管和埋设仪表的定位与支撑，导向槽的稳定是混凝土防渗墙安全施工的关键。导墙采用直角梯形型钢筋砼结构，砼标号为C20。导向槽剖面见图8.3-1。导向槽中心线应与防渗墙轴线重合，其偏差不应大于15mm。图8.3-1导向槽剖图导墙内墙应竖直，导墙内侧间距应大于防渗墙厚度50mm，导墙为直角梯形现浇混凝土结构，墙高1.5m，导墙厚度0.5m，导墙底宽1.0m，导墙顶部高程1783.5m，导墙墙顶高程偏差不应大于20mm，导墙模板拆除后应立即在墙间加设支撑，混凝土养护期间禁止重型施工设备在附近作业或停置。导墙外侧填土应夯实，要求填土夯实度不小于0.96，夯实导墙外侧填土时导墙间采取加固措施，防止导墙倾覆或位移。施工过程中应及时对导墙的沉降和位移进行观测。1.2.4防渗墙试验（1）混凝土防渗墙试验主要内容①固壁浆液的材料选择、配合比及拌制工艺试验；②造孔设备适用性及工艺试验；③墙体混凝土配合比试验（结合槽段间接头孔施工方法和墙体混凝土强度要求）；④混凝土浇筑工艺、浇筑时间等试验；⑤槽段接头孔施工方法、施工工艺试验；⑥造孔施工工效和成本分析；（2）现场试验①根据工程的建筑物布置和地质条件，选择适宜的防渗墙中心线部位作为试验区。②根据混凝土防渗墙工程施工图纸的要求选定试验参数。③在试验区内，按批准的试验大纲拟定的施工程序和方法进行试验检查。1.2.5防渗墙施工⑴“钻机配合液压抓斗法”快速成槽，充分发挥抓斗的地层适应性优势，进行槽孔施工；⑵优质膨润土泥浆护壁，确保孔壁稳定；⑶“气举法”清孔，ZX-200型泥浆净化器净化泥浆；⑷泥浆下“直升导管法”浇筑混凝土；⑸采用液压拔管机进行“接头管法”墙段连接，节约混凝土及接头钻凿工时，并可以最大限度地保证接缝质量。⑹25t汽车吊辅助浇筑混凝土。地下防渗墙施工工艺流程见下图。施工准备施工准备设备安装开槽冲击钻钻孔抓斗造孔终孔鉴定成槽验收清孔刷接头清孔刷接头清孔验收下接头管下砼导管浇注砼起拔接头管结束转下槽膨润土采购泥浆制备泥浆输送泥浆净化泥浆净化砼生产砼运输（4）防渗墙造孔成槽1）液压抓斗机抓槽槽壁机抓土成槽：标准槽段采取三序成槽，先挖两边Ⅰ，再挖中间Ⅱ。开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。槽段开挖顺序见图所示。抓斗机 抓斗机 导泥浆液面2）孔型控制各单孔中心线位置在设计防渗墙中心线上、下游方向的误差不大于3cm。孔斜率不得大于4‰；遇含孤石地层及基岩陡坡等特殊情况，应控制在6‰以内。接头套接孔的两次孔位中心在任一深度的偏差值，不得大于设计墙厚的1/3。槽孔终孔检查合格后，报请现场监理工程师进行孔位、孔深及孔形全面检查验收，合格后进行清孔换浆。（5）混凝土浇筑YJB-800型液压拔管帷幕灌注浆预埋管，（6）混凝土拌和、运输、浇筑混凝土采用现场拌合站集中拌制，混凝土灌车运输（在冬季施工采用冬施方案），混凝土拌制后在拌合站机口进行塌落度、扩散度等指标检测合格后方可运输，并按规定取样进行抗压、抗渗和弹性模量实验，严禁不合格混凝土浇入槽内。入槽混凝土塌落度控制在18-22cm，扩散度控制住34-40c，初凝时间不小于6h，终凝时间不大于12h，混凝土湿密度不小于2100kg/m3。混凝土拌合及运输能力不小于计划浇筑数量的1.5倍，且应保证浇筑连续进行，若因故中断，时间不能超过40min,同时应保证运至孔口的混凝土具有良好的和易性。（7）塑性混凝土防渗墙施工中出现的问题槽段成孔开挖过程中，有时会出现漏浆现象，出现漏浆常采用处理措施有：①抛填粘土，加大泥浆比重；②松散地层，造孔应循序渐进；③保证泥浆供应和质量；④对漏浆严重的地层用速凝水泥等特殊材料处理，必要时对槽孔机械回填。孔斜的处理发生孔斜的原因是多方面的，主要是地质条件。孔斜将使墙体有效厚度减少，孔斜超标时应及时进行修孔，确保成墙有效厚度满足要求。一般采用回填修孔，也可用钻机进行纠偏。1.3帷幕灌浆施工（1）防渗墙内预埋灌浆管1）选用Φ120PVC管，预埋管施工采用“导向架”施工工艺。导向架采用Φ18钢筋制作，间距3m。22.0573）混凝土防渗墙在浇筑混凝土时，要求几个导管均匀下料，混凝土面同步上升，最大限度内减少对帷幕灌浆导管的影响。①设备配置液压抓斗机械设备表序号设备名称设备型号数量(台套)备注1抓斗机JCZ-952成墙厚度0.6m；钻头重量2540kg２动电冲击锤HCD-702夯锤重0.8-1.2KN8-12KN３自卸汽车东风5T8土料运输②人员安排施工按三班倒制，冲抓成墙2台机组，计6个班。每班配备8人，共计48人，详见下表：人员安排表序号岗位人数职责备注1施工队长1全面负责冲抓成墙施工的安排2班长6分别负责冲抓成墙、注浆施工3电工1负责钻灌施工电器安装、用电工作4修理工1负责施工机械设备维修保养工作5技工6负责施工设备的操作等工作6普工33辅助生产施工7总人数481.3.1帷幕灌浆帷幕灌浆位于大坝坝顶中心线与防水渗墙施工轴线重合，长度630m(K0-030～K0+660)所有帷幕灌浆孔孔距均为2m。施工时先预埋帷幕灌浆管PVC120，本次帷幕灌浆钻孔共1150m，帷幕灌浆1150m。计划自2017年10月15日至2017年11月30日，共历时45天，日平均强度12m/天，计划共投入2台套钻孔灌浆设备以确保本分部工程的按时完工。(1)引用的技术标准和规范《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T/58-2001；《水利水电工程钻孔压水试验规程》SL25-1992；《水工砼外加剂技术规程》DL/T5100-1999；《水工砼试验规程》DL/T5144-2001；《水利水电工程岩石试验规程》（试行）SDJ204-81；《水利水电工程岩石试验规程》（补充部分）DL5006-92；《砼拌合用水标准》JGJ63-89。(2)灌浆材料每批采购的水泥、外加剂、掺和料等，均符合有关材料的质量标准，并附有生产厂家的质量说明书，每批材料的入库前均按规定进行检验验收，并将检验成果报监理工程师审批。①水泥根据施工图纸设计要求，选用塑性混凝土和灌浆用的水泥品种为高抗硫水泥。水泥标号不低于42.5R。水泥细度要求通过80um方孔筛，其筛余量不大于5%。灌浆用的水泥符合规定质量标准，不使用受潮结块的水泥。②水水库内水源丰富且水质好，灌浆用水直接自水库内抽取，但灌浆用水符合JGJ63-89第3.0.4条的规定，拌浆水温不高于40℃。(3)钻孔灌浆设备及人员安排①钻孔灌浆设备钻机和钻头根据工程地质条件选用，钻孔采用回转式钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头。灌浆塞具有良好的膨胀性能和耐压性能，在最大灌浆压力下能可靠地封闭灌浆孔段，并易于安装和卸除。投入的主要机械设备详见下表。帷幕灌浆施工机械设备表序号设备名称设备型号数量(台套)备注1地质钻机XY-2002大坝坝体和基岩钻孔２土钻机SH-301备用于大坝坝体钻孔３潜水泵4.0kw3抽水４水泥制浆机双桶式2拌合水泥浆5灌浆泵BW-1502钻孔送水及输送浆液6测斜仪JJX-3B1灌浆孔测斜②人员安排施工按三班倒制，钻孔灌浆2台机组，计6个班。钻孔灌浆每班配备3人，计18人。另配备施工队长、专职电工和专职修理工各1人，共计21人，详见如下：人员安排表序号岗位人数职责备注１施工队长1全面负责钻孔灌浆施工的安排２班长6分别负责钻孔、灌浆施工的操作３电工1负责钻灌施工电器安装、用电工作４修理工1负责施工机械设备维修保养工作５技工6负责施工设备的操作等工作６普工6辅助生产施工７总人数21(4)施工程序同排帷幕灌浆施工分三序孔进行，先进行Ⅰ序孔的施工，再进行Ⅱ、Ⅲ序孔的施工。帷幕灌浆方法根据现场监理工程师指定的方法或现场试验确定的方法进行。①采用自下而上分段灌注的施工程序如下：自下而上帷幕灌浆施工程序：放样布孔→钻孔→钻孔冲洗→孔底段简易压水→自下而上逐段灌浆→封孔→质量检查②采用自上而下分段灌注的施工程序如下：自上而下帷幕灌浆施工程序：放样布孔→孔段钻孔→孔段冲洗→简易压水试验→孔段灌浆→待凝→下一孔段钻孔（重复各道工序至设计孔深）→封孔→质量检查(5)施工测量放样严格按设计图纸要求进行施工测量放样，首先采用全站仪放出施工轴线，再采用钢卷尺在该轴线上丈量孔距，对钻孔进行统一编号，并在孔位中心钉入木桩，固定孔位；再采用水准仪测出各灌浆孔的孔口高程。详见孔位布置图。Ⅲ序孔Ⅱ序孔帷幕灌浆轴线Ⅲ序孔Ⅱ序孔Ⅰ序孔20002000200020002000200020002000帷幕灌浆孔序布置图单位：mm帷幕灌浆孔序布置图单位：mm(6)钻孔灌浆工艺流程浆液循环简易压水孔口封闭钻至孔底钻孔就位开浆液循环简易压水孔口封闭钻至孔底钻孔就位开钻设备安装施工准备设备安装施工准备验收封孔验收封孔制浆系统调试记录送制浆系统调试记录送浆制浆(7)钻孔、冲洗和压水试验①钻孔以部分Ⅰ序孔为先导孔，先进行先导孔施工，边灌边试验，取得成功经验后，指导Ⅱ、Ⅲ序孔的施工。在开孔前通过用吊铅球的方法校正立轴，使其保持铅直，钻机安装做到正、平、稳固，每钻5m用测斜仪校正一次，始终控制孔斜在1%以内。开孔孔直径为Φ110mm。根据不同地层，采用不同的钻进工艺。坝体土层采用SH-30型钻机冲击钻进，钻孔位置偏差控制在10cm之内，钻孔力求铅直，孔斜率控制在1%之内。检查孔的位置按监理工程师的指示确定，孔底偏差要求与灌浆孔相同。帷幕灌浆钻孔最大允许偏差如下表。帷幕孔最大允许偏差值孔深(m)2030405060最大允许偏差(m)0.250.50.51.151.5②钻孔取芯和芯样试验A、灌浆先导孔、观测孔、检查孔以及监理工程师指示的其它钻孔的芯样按取芯次序统一编号，填牌装箱，并编制钻孔柱状图和进行岩芯描述。B、芯样的最大长度控制在3m以内，如发现芯样卡钻或被磨损，立即取出。若芯样的回收率较低，则更换钻孔工具或改进钻进方法。C、在钻孔过程中，对钻孔冲洗水、钻孔压力、芯样长度及其它能充分反映岩石特性的因素进行测量和记录，并对芯样进行试验，进行定点保存，防止散失和混装。③钻孔冲洗帷幕灌浆孔的裂隙冲洗按监理工程师指示或现场试验确定的方法进行。钻孔完毕后，采用BW-150灌浆泵，清洗时水量开至最大挡进行孔内冲洗，直至回水澄清后10min为止，且总的时间要求单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不超过20cm。冲洗顺序是先冲洗钻孔，再冲洗岩层裂缝。冲洗压力采用同孔段80%的灌浆压力，若压力超过1Mpa，则采用1Mpa，以免引起裂缝扩张和岩层的松动、变形。④压水试验A、压水试验在裂缝冲洗后进行。压水试验段长一般为5m，与灌浆段长度基本一致。压水试验前，观测孔内的稳定水位，有涌水的孔量测涌水流量。压水试验根据监理工程的指示采用“简易压水”、“单点法”或“五点法”进行压水试验。B、简易压水试验在裂缝冲洗后或结合裂缝冲洗进行。压水压力为同段灌浆压力的80%，该值若大于1Mpa，采用1Mpa；压水每5min测读一次压水流量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终值的10%或最大值与最小值之差小于1L/min时，取最终的流量值作为计算流量，其成果按《水利水电工程钻孔压水试验规程》SL25-92附录A以透水率表示，由相关计算公式（q=Q/pL）计算出透水率。五点法和单点法压水试验按SL62-92附录A执行。C、帷幕灌浆的先导孔采用自上而下分段卡塞进行压水试验，并按施工图纸要求采用五点法或单点法；其它各次序孔的灌浆段，进行简易压水试验；检查孔采用五点法压水试验。(8)灌浆试验①浆液试验按照监理工程师指示对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行试验。确定以下技术参数：A、浆液配制程度及拌制时间；B、浆液密度或比重测定；C、浆液流动性或流变参数；D、浆液的沉淀稳定性；E、浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间;F、浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；②现场灌浆试验A、根据工程的建筑物布置的地质条件，选择地质条件与实际灌浆区相似的地段作为灌浆试验区。B、根据灌浆工程施工图纸的要求或按监理工程师指示选定试验孔布置方式、孔深、灌浆分段、灌浆压力等试验参数。C、在每一灌浆试验区，按批准的灌浆试验大纲拟定的施工程序和方法进行灌浆试验检查灌浆的效果，整理分析各序孔和检查孔的单位吸水率、单位耗灰量的试验资料，并将灌浆试验成果报监理工程师，以确定灌浆的参数。(9)灌浆压力灌浆压力：按照监理工程师的指示、施工图纸及技术要求或由现场试验确定。灌浆在短时间内达到设计压力，接触段和注入率大的孔段采用分段升压的方法，如开始时由于吸浆量大等原因，不能立即达到设计压力，则在保证正常操作的条件下，尽快达到设计压力。(10)幕灌浆施工顺序先进行第一排帷幕灌浆的施工，再进行第二排帷幕灌浆的施工，所有帷幕灌浆孔严格进行分序，先进行Ⅰ序孔灌浆，再对Ⅱ、Ⅲ序孔进行灌浆，采取分序加密的原则。(11)帷幕灌浆①灌浆方式为了减少灌浆段内出现的浆液沉淀现象，确保灌浆质量，采用双管循环式灌浆方式施灌。浆液一部分进入岩隙，另一部分由回浆管返回拌浆桶，如此反复进行，让裂隙得到充分灌注，直至达到设计压力。灌浆过程中，对每一灌段都严格按照规程、规范的要求进行施工，真正做到发现问题及时解决，不留后患，以确保工程质量。②灌浆方法灌浆方法根据设计要求或现场监理工程师的指示不同地段采用不同的灌浆方法。岩石较完整地段采用自下而上分段的灌浆方法；对于岩石较破碎地段采用自上而下分段灌注的方法。A、采用自下而上分段灌浆法；下入射浆管距孔底不大于50cm。B、采用自上而下分段灌浆法，灌浆塞塞在已灌段段底以上0.5m处，以防漏灌。孔口无涌水的孔段，灌浆结束后可不待凝，但在断层，破碎带等地层条件复杂地区则待凝，待凝时间根据地质条件和工程要求确定。③灌浆段长一般为5-6m，特殊情况下适当延长，但不得大于10m。灌浆孔的基岩段长小于6m时，可采用全孔一次灌浆法，大于6m时，根据设计要求和监理人的指示采用分段灌浆方法。④制浆及输浆结合本工程特点，采用集中制浆。制浆材料采用重量称量法，称量误差小于5%。采用上下桶式的高速制浆机，浆液搅拌均匀，水泥浆液的搅拌时间不少于3min。浆液从制备至用完，不超过4h，如超过4h，则废弃。浆液输送采用能承受1.2Mpa压力的胶管进行输送，接头处连接牢固。输浆原则是避免水泥浆在输送管道中沉积，输浆完毕后立即对输送管道进行冲洗，以备下次使用。⑤灌注灌浆严格按设计要求进行施工，分序三孔进行灌注。当地质情况复杂时先采取钻勘探孔，记录、分析地层情况，进行简易压水试验并报监理工程师，拿出具体施工方案，经监理工程师批准后实施。灌浆浆液拌制不均或达不到设计水灰比不允许施灌，灌浆浆液由稀到浓。全孔每段采用一次性灌注，当因外界因素和特殊情况影响中断时，采取扩孔再灌浆的补救措施。钻孔完成后，下入射浆管，胶栓塞在段长顶部，射浆管距离孔底不大于0.5m。采用BW-150型灌浆泵，先送入清水，确认管道无堵塞后，制浆站即可输送浆液进行灌注。⑥浆液变换灌浆浆液的变换，遵循由稀到浓的原则，逐级改变。浆液稠度根据基岩透水率不同而改变，当透水率大于10LU时，起始水灰比采用3:1，透水率为5-10LU时，起始水灰比采用5:1，以后采用3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.6:1。接触面灌浆水灰比为1.0-0.8。灌浆浆液的变换原则：A、当某一比级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无显著改变时，则改浓一级水灰比灌注；B、当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况越级变浓，但越级变浓后，如灌浆压力突增或吸浆率突减，立即查明原因，并改回原水灰比进行灌注。C、灌浆中，当灌浆压力保持不变，吸浆率持续减少时，或当注入率保持不变而灌浆压力持续升高时，不得改变水灰比。⑦特殊情况的处理A、中断处理：灌浆工作一般连续进行。若因停水停电或机械故障中断，尽快恢复灌浆，中断时间超过30min，立即设法冲洗钻孔，或必要时进行扫孔，然后再恢复灌浆。恢复灌浆使用最稀配比制浆。B、地面冒浆处理：灌浆过程中，发现地面冒浆时，可根据情况采用嵌缝、表面封堵，加浓浆液、降低压力以及中断间歇等方法加以处理。C、串孔：灌浆过程中与邻孔发生串通时，一般采用下述方法处理：a.如串浆量不大，在被串孔内采取冲洗措施，使水泥浆不致充填孔内，可继续灌浆；b.如串浆量大，则与被串孔同时灌浆，并适当降低压力。防止岩层抬动；当不采用同时灌浆方法时，采用灌浆塞封堵被串孔，继续实施对灌浆孔的灌浆。灌浆结束后，立即将被串孔的灌浆塞取出，并扫孔洗净，进行补灌。c.如被串孔正在钻进，则立即停钻。D、特大耗浆：在经过正常变浆、且浆液稠度已达水灰比0.6:1后，如孔段吸浆率仍很大，灌浆难于结束时，一般采用下列措施处理：a.降低压力，使吸浆率不超过1～2L/min·m灌注。在此情况下若灌注的干料已达限定数量后吃浆率仍不减小，采用间歇灌浆。b.浆液中掺速凝剂灌注，速凝剂的掺量根据速凝剂的品种由试验确定。c.灌注水泥砂浆等。E、地面抬动：灌浆过程中发现地面抬动，立即降低压力，然后分析抬动原因，采取防止抬动的措施。F、有涌水灌浆段处理：如灌浆孔段有漏水，灌浆前测出涌水压力，其灌浆压力为设计压力+涌水压力。达到结束标准后屏浆30min，再适当延续一段灌注时间；灌浆结束后，封闭孔口，待凝12h。灌浆后检查如该段涌水仍有漏水，再扫孔复灌。如此重复进行，直至达到正常孔灌浆标准。(12)接触面灌浆在没有进行高喷灌浆的孔段进行接触面灌浆。①坝与坝基接触面灌浆段长2-3m，其中基岩段长约2.0m，坝体段长1.0m，灌浆栓塞塞在基岩面上0.5m-1.0m左右套管中，灌浆采用低压浓浆充填式灌注的办法。②灌浆压力为：0.05Mpa；③水灰比为1:1-0.8:1；④当吸浆量大时，采取浓浆间歇性灌注，或在浆液中加入1-3%水玻璃速凝剂的办法或限量供应的办法处理。(13)灌浆结束标准和封孔①帷幕灌浆采用自上而下分段灌浆时的结束标准：在设计规定的压力下，当吸浆量不大于1.0L/min时，继续灌注60min，灌浆即可结束。当长期达不到结束标准时，报监理工程师共同研究处理措施。②灌浆孔的封孔每个帷幕灌浆孔灌浆结束后，会同监理工程师及时进行验收，验收合格后才进行封孔。帷幕灌浆采用自上而下分段灌浆法时，灌浆孔封孔采用“分段压力灌浆封孔法”；帷幕灌浆采用自下而上分段灌浆法时，采用“置换和压力灌浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”。封孔分段长15-20m，封孔压力与灌浆压力相同，当注入率不大于1.0L/min时,继续灌浆30min后，在孔口断续灌注60min，灌浆即可结束，灌浆结束后闭浆24h。，对于坝体，闭浆24h后，将孔内稀浆取出，用粘土捣实封孔（或投放干粘土球）。(14)灌浆质量检查帷幕灌浆结束后检查孔的布置按现场监理工程师的指示布置，其钻孔位置选在：帷幕中心线上；岩石破碎、断层、大孔隙等地质条件复杂的部位；注入量大的孔段附近；钻孔偏斜过大的部位。帷幕灌浆检查孔的数量为灌浆孔总数的10%，一个坝段或一个单元工程内至少布置一个检查孔。检查孔在该部位灌浆结束14天后进行。①钻孔偏差钻孔偏差严格控制在允许范围之内。②钻孔取芯和芯样试验检查孔的芯样按取芯次序统一编号，填牌装箱，并编制钻孔柱状图和进行岩芯描述。芯样的最大长度限制在3m以内，一旦发现芯样卡钻或被磨损，立即取出。对于1m或大于1m的钻进循环，若岩芯样获得率小于80%，则下一次减少循环深度50%，直至50cm为止。若芯样的回收率较低，则更换钻孔工具或改进钻进方法。在钻孔过程中，对钻孔冲洗水、钻孔压力、芯样长度及其它能充分反映岩石特性的因素进行测量和记录，并对芯样进行试验，进行定点保存，防止散失和混装。③灌浆效果的评定和检查针对设计提出的具体要求，通过以下办法进行：Ａ、对坝体与岩石接触面的检查，是否有水泥胶结物，评价接触面的灌浆效果。Ｂ、大坝基岩段从上而下分段钻孔和卡塞采用五点法进行压水试验，并采取芯样。以检查孔的单位吸水率与对帷幕的要求标准进行对照；对岩芯加以观察描述，了解浆液结石及岩石的结合情况。Ｃ、经过资料统计分析，绘制各序孔的单位吸水率和单位耗灰量曲线，根据其随序递减的程度来分析灌浆效果；设计基岩段每孔注浆50kg水泥，角砾岩段每孔注浆500kg水泥。Ｄ、帷幕灌浆检查孔压水试验合格标准：检查孔各段压水试验测得的q值须小于设计标准。坝体与基岩石接触段及其下一段的合格率为100%。1.3.2帷幕灌浆与坝体防渗墙结合输水涵洞段位置采用三排灌浆孔，防渗墙前2排，防渗墙后1排，涵洞两侧防渗墙采用灌浆连接，防渗墙帷幕灌浆搭接长度2.0m，拟定排拒1m，距离防渗墙0.5m，孔距1m，钻孔直径75mm，套管直径89mm，泄洪洞共布置68个灌浆孔，检查孔6个，输水洞共布置32个灌浆孔，检查孔3个，灌浆施工时先灌下游排，再灌上游排，最后灌中间排，单排灌浆孔分三序施工，先进行1序孔，再进行11序孔,最后进行Ⅲ孔施工；角砾层水泥帷幕灌浆压力建议为0.2-0.3MPA，泥岩层为0.3-0.5MPA。灌浆前应进行灌浆试验，对设计灌浆参数进行必要调整。灌浆孔布置依照分排分序逐级加密的原则，采用梅花形布置。灌浆区布置在防渗墙上游，防渗墙与灌浆区域搭接长度2.0m。1.3.3土坝与建筑物结合部位填筑要求凡是要与坝体接触的建筑物表面，待回填坝体时应先对建筑物表面采用风枪吹扫干净，同时洒水湿润，并边涂刷红粘土浆、边铺土、边夯实。泥浆涂刷高度必须与铺土厚度一致，并与下部涂层衔接，严禁泥浆干固后铺土和压实。泥浆的重量比可为1：2.5～3.0（土：水），涂层厚度3～5mm。混凝土齿墙周围及顶部0.5m范围内填土，必须采用小型机具压实，但须满足控制干容重的要求。进口段浆砌石及混凝土挡土墙后壁、水塔与坝体接触面、泄洪洞与坝体接触面、混凝土齿墙周围及顶部在回填时必须认真对待，由于这些部位重型机械无法碾压，均须采用小型机具或人工夯实碾压，因此铺土厚度要严格控制，一般要求10～15cm，具体应根据现场碾压能达到控制干容重的要求为准。施工中应避免出现压不到的死角，人工夯实时，应采用连环套打夯实法，夯压夯1/3，行压行1/3；采用机械碾压时，碾压机具的行走方向应平行坝轴线，不宜垂直坝轴线。1.4涵洞充填灌浆施工1、施工工艺施工遵循《土坝灌浆技术规范》(DL/T5238-2010)及相关施工规范。先对现状裂缝和洞穴进行灌浆，然后将灌浆管深入洞穴和裂缝内直接进行灌浆，间歇5天后，再分别沿裂缝处布置两排钻孔进行灌浆。灌浆的工艺流程：集土集土搅浆压浆注浆封孔除渣过滤输浆供水钻孔2、施工准备⑴灌浆施工前应准备充足的灌浆材料，土料储量宜为需要量的2～3倍。⑵灌浆所用土料和浆液都应进行试验。土料试验包括颗粒分析、有机质含量及可溶盐含量等；浆液试验包括密度、黏度、稳定性、胶体率及失水量等。如采用水泥黏土浆时，应进行不同水泥含量的浆液及结石的物理力学性能试验。土料成分、性质和浆液性能应满足“灌浆规范”第5.3.6条的规定或设计要求。⑶制浆用水可为天然淡水。浆液中需水玻璃、膨润土等材料时，所有材料的品质均应满足相关的技术标准。⑷应根据灌浆工程的规模、工程量、地质条件、进度及操作人员的素质等条件，选择工作性能可靠、耐用的钻孔和灌浆机具。主要灌浆机具如泥浆泵、注浆管及输浆管等应有备用。⑸灌浆所用的电源或其他动力应有充分保证，必要时应有备用动力。⑹制浆和灌浆机械的布置，应考虑灌浆泵排量、扬程、输浆距离和料场位置等因素，满足施工干扰少、搬迁次数少以及电源和交通方便等要求。⑺灌浆施工前应确定土坝变形观测点位置，建立观测设施。⑻灌浆施工前应选择有代表性的坝段进行生产性灌浆试验。试验孔不少于3个。3、钻孔⑴灌浆孔孔位偏差不宜大于10cm，钻孔偏斜率不大于2%。⑵土坝充填灌浆孔可采用各式适宜的钻机干法或湿法钻进。湿法钻进时宜采用泥浆护壁成孔。充填式灌浆宜采用干法成孔。灌浆孔孔径宜为46mm～76mm。⑶应作好钻孔记录。钻孔过程中发现特殊情况时，应详细记录和描述，并及时分析和处理。4、制浆⑴制浆应采用专用机械，搅拌成浆后先筛除大颗粒和杂物，灌浆前再通过36孔/cm2筛网过滤。⑵各项浆液指标应满足设计要求。灌浆过程中浆液密度每小时检测1次，浆液的稳定性和胶体率每10天检测1次，如浆液材料发生变化，应增加检测频率。5、灌浆充填式灌浆方法参照“规范”第1.4.2、1.4.3执行。并应注意：①灌浆压力宜小，尽量不劈裂坝体。②深孔灌浆时，分段长度宜加大至5m～10m；③浅孔灌浆时，通常不下套管，也可不分段。6、灌浆过程控制⑴灌浆压力表应安装在灌浆孔孔口进浆管管路上，压力表盘示值分度应不低于10kPa。以压力表指示范围的中间值为灌浆压力值。应随时观测和记录灌浆压力变化，注意记录瞬时最大压力，对照坝体位移和裂缝张开宽度，合理控制灌浆压力。⑵灌浆量即浆液注入量采用体积法进行量测和控制。每次灌浆量及每段总灌浆量应准确记录。⑶两次灌浆间隔时间不宜少于5天，干燥条件和干旱地区可为1～3天。⑶灌浆时坝顶上、下游边线横向水平位移总的允许量应根据试验确定，一次灌浆宜控制在3cm以内，停灌后应能基本复原。7、灌浆结束及封孔⑴灌浆孔满足下述条件之一，可结束灌浆：①经过分段多次灌浆，浆液已灌注至孔口，且连续复灌3次不再吸浆，可结束灌浆。②该灌浆孔的灌注浆量或灌浆压力已达到设计要求。⑵灌浆孔灌浆结束后，应及时进行封孔。方法为将灌浆管拔出，向孔内注满密度大于1.5t/m3的稠浆。如果孔内浆液面下降，则应继续灌注稠浆，直至浆液面升至孔口不再下降为止。8、特殊情况处理⑴裂缝处理①当坝面出现纵向裂缝时，应分析成因，对于湿陷缝，可继续进行灌浆；对于劈裂缝，应加强观测，当裂缝发展到控制宽度时，立即停止灌浆，待裂缝基本闭合后再恢复灌浆。②当坝面出现横向裂缝时，应立即停灌检查。如裂缝深度较浅，可沿裂缝开挖适当宽度，回填黏土夯实，然后继续灌浆。如裂缝较深，可用稠浆灌注裂缝，先灌上游，再灌下游，后灌中间。⑵冒浆处理①坝顶和坝坡冒浆，应立即停止灌浆，挖开冒浆出口，用黏性土料回填夯实。钻孔周围冒浆，可采用压砂做反滤处理，再继续灌浆；或采用间歇灌浆的办法处理。②水下坝坡冒浆，可采用稠浆间歇灌注；坝体与已有建筑物接触带冒浆，可用较稠的黏土水泥浆灌注。⑶串浆处理①灌浆初期发生相邻孔串浆，如可确认对坝体安全无影响，灌浆孔和串浆孔可同时灌注；如不宜同时灌注，可堵塞串浆孔，然后继续灌浆。当灌浆后期相邻孔串浆，可减少1次灌浆量。②如浆液串入观测管，灌浆结束后应对观测设施进行修复或补设。⑷隆起处理。发现坝坡隆起时，应立即停灌，分析原因。如确认不是与滑坡有关的隆起，待停灌5～10天后可继续灌浆，并注意监测。1.5涵洞内衬施工（1）工程概况原泄洪水塔后接3孔净尺寸2.0m×2.2m的有压矩形涵洞，涵洞长73m长，有压涵洞后接41.5m长，底宽2.5m，净高3.55m的城门洞无压涵洞，本次设计对输水涵洞全段119.5m进行C30内衬，涵洞内衬前先对涵洞内壁凿毛，植筋采用φ18@500锚筋梅花型布置，植入原结构深度不小于300mm，外露150mm，钻孔直径22mm,采用改性环氧类结构A级胶粘剂，挂φ12@200单层钢筋网片，最后浇筑0.2m厚C40抗磨砼浇筑。（2）前期的准备工作1、把好材料进场关原材料按规范要求分批抽检。2、砼粗骨料选用连续级配是防止砼离析现象发生重要方法之一。3、配制砼对小型预制构件的坍落度应控制在0—20mm无筋或少筋的结构坍落度应控制在10—20mm普通配筋率的钢筋砼结构坍落度应控制在30—50m配筋较密的钢筋结构坍落度应控制在50—70mm。（3）施工过程中重点控制1、模板检查砼施工支模前应对模板进行检查对大于公差要求的模板进行校核并进行清洁除污工作。2、支模支模时立柱及横杆应两根并排使用其间距不应超过75cm。支模时应注意安全可设临时斜撑。3、模板的加固模板支好后应对垂直度、平整度、断面尺寸等项目进行仔细检查对超出允许误差的部位通过加固支撑等工序进行调整。支撑时横向间距不宜超过1.5m竖直方向应视模板上下两端固定情况其间距不宜超过1m。斜撑杆之间应横向联结在固定支撑点杆端设置丝距便于校正模板误差。对没有固定支撑点的部位应采用桁架进行加固其间距不宜超过1.5m采用木楔校正模板的误差。拉杆适应于高度比较大的结构其间距不宜超过1.5m竖向间距不宜超过1m呈梅花状分布其位置设置在立杆或横杆上严禁在模板板肋上设置。5、砼的浇筑砼的浇筑是克服砼外观质量缺陷的关键工序。首先解决好砼运输问题。砼的运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要确保浇筑工作不间断并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定坍落度。搅拌运输工具运输砼时应采用不漏浆、不吸水、有顶盖且能直接将砼倾入浇筑位置的盛器运输时间不能超过规范规定的时间。其次砼从高处向模板内倾卸时重点高度不宜超过2m当超过2m时应通过串筒等设施下落倾落高度大于10m时应设减速装置。此外砼浇筑时应注意以下几个方面①浇筑时应在整个平截面内水平分层浇筑应分块分层对称浇筑每层层厚度不应超过30cm。②振捣工作是砼浇筑的关键使用插入式振捣器时应遵循快进慢出的原则进行操作移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍与侧模应保持5—10cm的距离避免振动棒碰撞板模。表面振动器的移动间距应使振动器平板能覆盖已振实部分10cm为宜。对每一部位振动必须振动到位密实为止。③砼施工应连续如因故必须间断时其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。④浇筑砼时应检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况当发现松动、变动、移位时应及时进行处理。6、拆模及修饰砼浇筑完成后强度达到0.2—0.5Mpa时可拆除模板拆模应按从上至下的顺序边拆模边进行砼的装饰。对蜂窝、麻面小面积缺陷修饰通常使用白水泥及普硅酸盐水泥按2：8的比例用107建筑胶调合修补对大面积凸起或凹陷先整平拉毛后然后按此在上述白水泥与普通硅盐水泥的配比要求掺入一定剂量的砂砾进行修补防止修补处干缩裂缝。修饰处的砼应采用喷雾器洒水养生不能直接往砼表面洒水。五、应采取的管理措施砼施工因有其时效性因而在过程中应采取一些措施加强管理。首先在砼施工前明确责任落实任务。其次进行技术交底尤其是关键环节及部位要明确操作要点。同时要注意对所使用的机械进行检查。1.6泄洪建筑物施工1、施工测量施工测量包括以下几个方面：⑴在地面建立平面和高程控制网，对建筑物的轴线、点位、高程和开挖断面进行放样。⑵在工程开工之前，应根据建筑物的设计轴线，拟定平面和高程控制略图。⑶测绘泄洪洞纵横断面，并计算工程量。⑷对施工部位进行检查验收，并绘制竣工图。2、溢洪道施工溢洪道施工严格按照《水工混凝土施工规范》（SL2012）执行，施工单位在施工前应制定泄洪涵洞专项施工技术方案，报监理单位审查后方可施工。⑴基坑开挖：溢洪道基础位于壤土段的基础采取素土挤密桩处理，液化角砾层上，基础采取振冲碎石桩处理。开挖自上而下进行，坝体开挖边坡1：3，角砾开挖边坡1:1.5。开挖应严格按照设计高程、断面尺寸进行，开挖时做到不超挖、不欠挖，一旦超挖应用C15混凝土回填，基坑开挖完成后进行联合验收，合格后方可进行下道工序。⑵混凝土浇注为C30钢筋混凝土，防渗标准W4，防冻标注F150，水泥采用抗硫酸盐水泥，圆筋为HPB300，带肋钢筋HRB400，泄槽每10m设一道伸缩缝，伸缩缝处设橡胶止水。每10m长为1个单元进行施工，第一仓混凝土浇注底板和侧墙高的1/2，第二仓混凝土浇注侧墙高的1/2和顶板，施工缝按照规范要求处理，避免出现冷缝。模板采用钢模板，机械振捣，混凝土泵输送入仓。⑶土方回填：溢洪道两侧土方回填时，应在两侧涂抹泥浆，边涂边回填，把体内与防渗墙搭接范围采用黏土回填，压实度不小于0.98。3、振冲加密桩施工施工用材料：碎石选用不受侵蚀的坚硬粒料，填料粒径以30mm-100mm较合适。粒径太大则填料困难，加固效果差。粒径过细则由于颗粒太轻，在孔内泥浆中沉入的速度太慢，也不易振密。另外，填料的级配要好，采用含泥量不大于5%碎石或卵石，且不得含有土块粒。施工准备：制桩操作前，启动起重机悬吊导杆连接的振冲器，振冲头对准桩位中心，打开电源、水源，开动振冲器，检查水压、电压和振冲器空载电流，一切正常后振冲器开始造孔。振冲时起重机吊索、振冲器和桩位中心必须在同一垂直线上，避免因系吊不垂直，不同心，在成孔、制桩时造成偏位、串孔或桩径大小不匀。造孔：造孔阶段要特别控制振冲水压、沉入速度、密实电流及留振时问。以开工前试验的参数为依据进行施工，如有新的变化要及时调整和总结，修正参数。如造孔遇有坚硬层时，电流有时会自动升高，为保证成孔质量，宜在电流高到一定电流值如100A时，设一自动报警器以保证成孔质量。如土质特别软，塌孔严重时，可在振冲器下沉到第一层软溺层时，就在孔中填料，进行初步挤振，使这些填料挤到该软弱层的周围，起到保护此段孔壁的作用。然后再继续按常规向下进行振冲，直到设计深度为止。另外，当振冲器在土层深处时，一定不要停电、停振，否则将停振后的振冲器拔出桩孔时，极容易发生断绳事故。而断绳后再打捞掉进桩孔中的振冲器是很困难的。所以，为保险起见，将振冲器活接头上下两部分用钢丝绳连接起来，以防意外。施工操作时，提升振冲器的速度不要超过5m／min-6m／min。4、清孔：振冲器下沉到设计加固深度以上30cm-50cm时，进行清孔，排渣。此时振冲器应适当留振并减小射水压力。鉴于振冲碎石桩桩底大都在较硬的持力层上，所以，要特别重视桩底直径。清孔排淤应做好，避免因孔底回淤较厚桩孔深度不够而影响制桩质量。5、制桩：制桩是整个施工的关键环节。第一次向桩孔中加料时，将振冲器提出桩孔外，用装载机向桩孔中加料0.5m3，然后用振冲器振至孔底，振密程度用密实电流来控制，此时密实电流一般要高于空载电流，如果密实电流未达到规定值，则提升振冲器继续加料，再沉人振冲器振密，直到此处的密实电流达到规定值为止。第二次加料应为0.5m3-1.0m3，重复上述程序，达到密电流值后，再进行第三次加料，如此反复当振冲器在孔内每次提升0.5m左右后．就须留振，达到密实电流值后，再提升0.5m左右，继续加料振密。在振密过程中要反复提插振冲器，以提高振密效果。重复以上过程，最后成桩为止。注意在振密过程中，成桩时的水压低于成孔时的水压，所以成桩时要减小喷水压力，但要不间断喷水，且应控制好水压，以降低孔内泥浆密度，有利于料下沉，便于振密。另外，施工中应严格控制每米桩长的填料量，每次加料，最多不得超过0.5m—0.8m孔高。碎石级配及含泥量必须符合使用标准，每米桩长填料量必须严格控制好。6、成桩：制好的桩应注意成品保护：桩在完成半个月后（砂土）或一个月(粘性土)后，方可进行承载力试验，不可过早。对于成桩应注意，振冲地基表面0.1m-1.0m范围内的密实度较差，一般应予以挖除。如不挖除则应加填碎石进行夯实或辗压密实。1.7施工技术要求1、土方开挖土方开挖以挖掘机为主，人工为辅，拉运采用5t自卸汽车。土方工程施工应进行土方平衡计算，按照土方运距最短、运程合理和各个工程的施工顺序做好调配，减少重复搬运。土方开挖时应防止附近已有建筑物、道路等发生下沉和变形，必要时应与设计单位或建设单位协商采取可行的防护措施。土方工程施工中应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求，平面控制桩和水准点也应定期复查和检查是否正确。防止土方超挖或欠挖，危险地段应设明显标志。采用机械施工时，必要的边坡修正和场地边角、小型沟槽的开挖等，可采用人工或小型机具配合进行。永久性挖土边坡应符合设计要求，当工程地质与设计不符时需要修改边坡坡度时，应与设计单位确定。使用较长的临时性挖方坡度，应根据工程地质结合当地同类土体的稳定值确定，一般硬塑性土边坡坡度为：1：1～1：1.25，充填坚硬的碎石类土边坡坡度为：1：0.5～1：1。挖方经过不同类别的土（岩）层或深度超过3.0m时其边坡可做成台阶形。2、土方回填回填、夯填土方前，应彻底清除基地表面草皮、垃圾、树根、表面浮土、孔洞、裂隙、井及墓穴等，应对填方基地和已完隐蔽工程进行检查和中间验收。填方施工前，应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并根据实验确定含水量范围、铺土厚度及压实遍数等。填土前应检验含水量是否在控制范围内，如含水量偏高，可采用翻松、晾晒、均匀掺入干土等措施；如含水量偏低，可采用预先洒水湿润、增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施，碾压时轮（夯）迹应相互塔接，防止漏压。基坑（槽）回填前应清除沟槽内的积水、杂物，基础的砼应达到一定强度，不致因填土而受损伤时方可回填。要求夯填厚度为200mm，压实系数不小于0.98。基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。建筑物回填土料设计与土坝填筑为同一料场。砌石面以下采用素土回填，灰土回填深度1.0m，设计采用蛙式打夯机或人工进行夯实，铺土厚度不超过15cm。每层土料应及时压实，不得隔日压实，每层压完后须拉毛，过干时洒水后方可继续铺土。达不到设计压实度时，增加压实次数或开挖重压。对与建筑物接触部位，先对其与土体接触面糊一层泥浆，然后要严格进行人式补夯，避免接触渗漏。3、砌石工程3.1浆砌片石砌石砂浆应按设计配合比拌制均匀，随拌随用。自出料到用完，其允许间隔时间不应超过1.5小时。砌石施工时，应先洒水润湿基础，然后在基础或垫层上铺筑一层厚度2～5cm低标号混合砂浆，再铺筑砌石料。石料安放要求：浆砌石应花砌、大面朝外、错缝交接，并选择较大较规整的块石砌在渠底和渠坡下部；浆砌料石和石板，在渠坡应纵砌，在渠底应横砌，必须错缝砌筑，料石错缝距离为料石长边的1/2；浆砌卵石相邻两排应错开茬口，并选择较大的卵石砌于渠底和渠道坡角，大头朝下、挤紧靠实；浆砌石挡土墙式防渗层，应有足够的小石。石料砌筑要求：砌筑前宜洒水润湿，石料应冲洗干净；浆砌料石和块石，应干摆试放分层砌筑、座浆饱满，每层铺砂浆的厚度，料石宜为2～3cm，块石宜为3～5cm，块石缝宽超过5cm时，应填塞小片石；卵石可采用挤浆砌筑；浆砌石板应保持砌缝密实平整，石板接缝间的不平整度不得超过1.0cm。勾缝要求浆砌料石、块石、卵石和石板宜在砌筑砂浆初凝前勾缝，勾缝自上而下用砂浆充填、压实和抹光。浆砌料石、块石和石板宜勾平缝，浆砌卵石宜勾凹缝，缝面宜低于砌石1～3cm。浆砌石施工：石料要求石质均匀，质地坚硬、不易风化、无裂纹、无尖角薄片、黄皮等；砌筑采用Mu30块石M7.5砂浆，要求严格按试验室提供的配合比配制，所用水泥、砂、水材料质量标准应符合工程相应材料质量标准，砂子为中细砂，最大料经不大于5mm，砂浆全部采用机械拌和，时间为3～5min，随拌随用，一般应在2h内用完。3.2、干砌片石石料要求石质均匀，质地坚硬、不易风化、无裂纹、无尖角薄片、黄皮等；砌筑前宜洒水润湿，石料应冲洗干净；干砌片石应保持砌缝密实平整。4、建筑物基坑（槽）的开挖与回填基坑（槽）的开挖或回填应连续进行，施工中应防止地面水流入坑（槽）内，以免边坡塌方或基地遭到破坏。开挖基坑（槽）不得超过基地标高，如个别地方超挖时，应用与基地相同的土料填补，并夯实至要求的密实度，或用碎石类土填补并夯实。采用1m3挖掘机开挖，所有开挖部位，开挖边坡不小于1:1.0，开挖的基础宽度应保证两边各1m的工作面。挖深超过3m的断面，应采用复式断面。基坑（槽）回填前应清除沟槽内的积水、杂物，基础的砼应达到一定强度，不致因填土而受损伤时方可回填。要求夯填厚度为200mm，压实系数不小于0.96。基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。建筑物回填土料设计与土坝填筑为同一料场。砌石面以下采用素土回填，灰土回填深度1.0m，设计采用蛙式打夯机或人工进行夯实，铺土厚度不超过15cm。每层土料应及时压实，不得隔日压实，每层压完后须拉毛，过干时洒水后方可继续铺土。达不到设计压实度时，增加压实次数或开挖重压。对与建筑物接触部位，先对其与土体接触面糊一层泥浆，然后要严格进行人式补夯，避免接触渗漏。5、坝前淤积开挖、旧砼抛填工程乃河水库现状泥面为1764.5m，坝前砌护前需对泥面进行开挖，开挖平均深度1.0m，由于淤泥为饱和土体，开挖前需形成建基面，即便通过晾晒，开挖时也会有塌、滑现象发生。因此可采用分段开挖、分段施工，同时进行回填再进行坝趾浆砌石施工。部分坝前砌石抛填位置尽量靠近主沟道坡脚（因经过第二次坝前加坝），经推算，抛填距离距目前坝顶水平距离约为20-30m，完整的块石装填为铅丝笼后由机械运至效能段沟道回填。如大型机械难以施行，可改用人工操作、小型机械配合：即先将铅丝笼放置于指定位置，再依次装入旧板、绑扎笼盖。铅丝笼块石体宜尽量整齐码放，以起到坝坡固脚作用，不要胡乱堆放。1.8混凝土工程=1\*ROMANI材料（1）水泥水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定。除非工程师另有规定，一般宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。环境水对混凝土有硫酸盐侵蚀性时，应选用抗硫酸盐水泥。水泥供应，宜固定厂家。有条件时采用散装水泥。选用的水泥标号应与混凝土设计标号相适应，对于低标号混凝土当其标号与水泥标号不相适应时，应在现场掺用适当的混合材料。建筑物外部水位变化区、溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土，以及受冰冻作用的混凝土，其水泥标号不宜低于42.5R。运至工地的水泥应有制造厂的品质试验报告，实验室必须进行复检，必要时应进行化学分析。每200t同品种、同标号的水泥为一取样单位，如不足200t也可作为一取样单位，可采用机械连续取样，亦可从200t的不同部位中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少10kg。复验应按国家标准进行，其项目包括水泥标号、凝结时间、体积安全行稠度、细度、比重和水化热试验。水泥的运输、保管及使用，应符合下列要求；水泥的品种、标号不得混杂；运输过程中应防止水泥受潮；水泥储存应有仓库（棚），堆放袋装水泥时应设防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不得超过15袋；袋装水泥到货后，应标明品种、标号、厂家、出厂日期，分别堆放，并留出运输通道；线到的水泥先用，袋装水泥超过三个月、散装水泥超过六个月，使用前应重新检验；避免水泥的散失浪费，注意保护环境。（2）骨料骨料应根据优质、经济、就地取材的原则进行选择，符合设计及规范要求。砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，使用山砂、特细砂，应经过试验论证。砂的细度模数宜在2.4～2.8范围内，砂料中有活性骨料时，必须作专门实验论证。（3）水本工程用水在开工前对水质进行化验，凡适于饮用的水均可用于拌制和养护混凝土。未经处理的工业污水和沼泽水不得用于拌制和养护混凝土。对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应进行砂浆强度试验。如用该水制成的砂浆的抗压强度，低于饮用水制成的的砂浆28d龄期的抗压强度的90％，则这种水不宜用于拌制和养护混凝土。（4）外加剂为改善混凝土的性能，提高混凝土的质量及合理降低水泥用量，必须在混凝土中掺加适量的外加剂。拌制混凝土或水泥砂浆常用的外加剂有减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等。应根据施工需要、对混凝土性能的要求及建筑物所处的环境条件，选择适当的外加剂。有抗冻要求的混凝土必须掺用加气剂，并严格限制水灰比。混凝土的含气量宜采用下列数值：骨料最大粒径20mm6%骨料最大粒径40mm5%骨料最大粒径80mm4%骨料最大粒径150mm3%外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液，各种成分用量应准确，对含有大量固体的外加剂，其溶液应通过0.6mm孔眼的筛子过滤。外加剂溶液必须搅拌均匀，并定期取有代表性的样品进行鉴定。当外加剂储存时间过长，对其质量有怀疑时，必须进行试验鉴定。严禁使用变质的外加剂。=2\*ROMANII混凝土制备为保证混凝土质量，全部混凝土采用工地拌和站集中拌制，为改善混凝土的和易性、提高其抗渗能力等，混凝土一般不加掺粉煤灰。=3\*ROMANIII混凝土配合比选定不同结构部位的混凝土，根据设计要求，应分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗浸蚀等要求，同时应满足施工和易性的要求。选用配合比时，必须采用适当的措施，合理降低水泥用量。配合比必须通过试验确定。混凝土的水灰比应以骨料在饱和状态下的混凝土单位用水量为准，应根据设计对混凝土性能的要求，由试验室通过试验确定。粗骨料级配及砂率的选择，应考虑骨料生产的平衡、混凝土和易性及最小单位用水量等要求，综合分析确定。混凝土的塌落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土的运输、浇筑方式和气候条件确定，尽可能采用校的塌落度。=4\*ROMANIV混凝土拌和拌制混凝土时，必须严格遵守试验室签发的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。水泥、砂、石、混合材料应以重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成体积。施工前，应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌合设备的性能，如发现不相适应时，应适当调整混凝土的配合比；有条件时，也可调整拌合设备的速度等。在混凝土拌合过程中应根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）；在降雨情况下应相应的增加测定次数,以便随时调整混凝土的加水量。应采取措施保持砂、石、骨料的含水率稳定,砂子的含水率应控制在6％以内。如使用外加剂，应将外加剂溶液均匀配日拌合水中，外加剂中的水量应包括在拌合用水量之内。必须将混凝土各组分拌合均匀。拌合程序和拌合时间，应通过试验决定。=5\*ROMANV混凝土浇筑在气候条件不适宜,无法进行正常浇注时，不应进行混凝土施工。混凝土在浇注过程中，在混凝土硬化之前，不应使其表面经受水流作用。对混凝土结构物的地基，当地基为湿陷性土壤时，应采取专门的处理措施，经验收合格后，方可进行混凝土浇注的准备工作。浇注前，应检查有关浇注准备工作，包括膜板、支架、钢筋、预埋件及止水设施等，检查后方可开始浇注作业。混凝土浇注应按一定厚度、次序、方向，分层进行。其浇注厚度应根据拌合能力、运输距离、浇注速度、气温及震捣器的性能因素确定。混凝土优先采用平铺法薄层浇筑方式，铺料层厚度最大不超过400mm，大仓面砼采用台阶法，台阶宽度大于2m，坡度不大于1:2。进入仓面的混凝土尽量均衡平整，避免混凝土过分堆积，减少平仓工作量。在靠近模板和钢筋较密集部位，人工平仓，以使石子分布均匀；在各种预埋件周围，用人工平仓，以防止位移和损坏；在水平止水片底部，人工送料填满，严禁料罐直接下料，以防止止水片卷曲和底部混凝土架空。对于粗骨料堆积的部位，人工铲平散开，不得用砂浆覆盖。平仓后，根据不同的结构和部位、铺料层厚度，选取不同的振捣器按一定的次序和间距逐点振捣。大体积混凝土如闸墩混凝土、厂房底板混凝土等，采用高频插入式振捣器；薄壁结构如梁、板、柱等部位，采用小型插入式振捣器或软轴式振捣器；在闸门槽等二期混凝土断面很小的部位，则采用软轴式振捣器或人工插钎。振捣时振捣器垂直插入下层混凝土5cm以上，每点振捣时间以混凝土不再出现气泡，不再显著下沉，并开始泛浆为止。在钢筋密集、模板边、预埋件附近等不能用振捣器的部位，则人工捣实。浇入仓面的砼应随浇随平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆叠时，须均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。砼浇筑期间，如表面泌水较多，须及时研究减少泌水的措施，仓内的泌水必须及时排除，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。砼入仓后，要及时用振捣器均匀振捣，振捣时间要适当，上下层砼结合要密实，避免漏振或过振。砼施工过程，由工地试验室人员定期测定砼的入仓温度、和易性、坍落度，并按规定取样试验，对以上各项及气候变化、浇筑情况逐一做好施工日志。混凝土浇筑完成12～18小时后，即由专人进行养护，养护时间为28天以上。一般采用人工洒水养护，养护时间按规范要求执行，必要时可采取喷涂或抹混凝土保水保温剂养护。用震捣器震捣后，应遵循下列原则：前后插入混凝土的距离不得超过震捣器作用半径的1.5倍，其作用半径由试验确定；震捣器距膜板的垂直距离不应小于震捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件；闸门预制面板宜采用表面震捣器，移动时应注意覆盖边缘重叠不得小于5cm。混凝土震捣时间以混凝土不再明显下沉、不出现气泡、并开始泛浆为止。震捣时间亦不可过长，避免发生离析和泌水。混凝土浇注完毕后立即排除表面泌水，待表面顶浆后再抹第二遍，以防出现表面裂缝。混凝土浇注作业应保持连续性，如因故中断且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理，若能重塑者，仍可继续浇注。浇注混凝土允许间歇时间（自出料时算起，到覆盖上层混凝土为止）可通过试验确定。混凝土能重塑的标准：用震捣器震捣30s钟，周围10cm内能泛浆且不留孔洞者。土工作缝的处理，应遵循下列规定：已浇好的混凝土强度未达到25kg／cm2前，不得进行上一层混凝土浇注的准备工作；混凝土表面应用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净，排除积水，并在清仓后的混凝土表面铺一层3～5cm的水泥砂浆，砂浆的水灰比应浇混凝土的水灰比减少0.05～0.05，一次铺设的砂浆面积与混凝土强度相适应，铺设工艺必须保证新浇混凝土能与老混凝土结合较好，压力水冲毛时间由试验确定；预制构件不得出现工做缝。混凝土浇注期间，如表面泌水较多，应及时排出，并研究泌水的措施。严禁在膜板上开孔排水，以免带走灰浆。浇注混凝土工程中，应随时观察混凝土预埋件（特别是闸门预埋件）的位置是否移动，发现移动时应及时较正。防止预埋件下出现空洞，注意排除多余空气及水份。应注意膜板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，应及时处理。=6\*ROMANVI混凝土养护混凝土浇注完毕后，应及时洒水养护，以保证混凝土表面经常湿润，底流态混凝土浇注完毕后，应加强养护，并延长养护时间。混凝土浇注完毕后，早期应避免太阳光暴晒，混凝土表面应遮盖；一般在混凝土浇注完毕后12～18h内即开始养护，但在炎热、干燥气候情况下应提前养护。所有混凝土工程在最终验收前，必须对其进行维护和保护，浇注块的棱角和突出部分，更应加强保护。=7\*ROMANVII混凝土质量保证为保证砼质量达到施工详图的要求，承建者必须对砼原材料配合比及施工过程中的各项主要工艺实施及硬化后的砼质量进行控制和检查。现场工程师认为必要时，也可以通过取样自行试验。运至工地的水泥，应有厂家的品质试验报告，试验室必须对其品种、标号、包装、出厂日期等进行复验，必要时还应进行化学分析。复验取样以200t同品种、同标号水泥作为一个单位，不足200t的也可作为一个取样单位。取样可以从20个不同部位水泥中等量获取，混合后作为样品，样品的数量不少于10kg。复验应按国家标准进行，其项目包括水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重和水化热试验。配制砼所用的外加剂，应有厂家出厂合格证，否则必须按国家标准进行质量检验。拌合及养护砼所用的水，除经常按规定进行水质分析外，宜每季度检查一次。在水源改变或对水质有怀疑时，应随时进行检查。骨料质量检查，应分别按以下规定在筛分场和拌和场进行：在筛分场每班应检查一次，内容包括各级骨料的超逊径、含泥量、砂子细度模数等；在拌和场应检查砂子、小石的含水量、砂的细度模数以及固料的含泥量、超逊径等。砂、小石的含水率变化每班应检查二次，宜分别控制在±0.5%和±0.2%之内。当气温变化较大，雨后固料储料条件突变时，每两小时应检查一次；砂子细度模数应每天至少检查一次，如超过±0.2%，则须调整砼的配合比。骨料的超逊径、含泥量每班应检查一次。此外，每季度应对骨料进行一次全面分析检查。在砼拌和场，每班至少应进行三次检查各种原材料配合量的试验。为检查砼拌和的均匀性，每班至少抽样两次，检查拌和时间是否符合规定，在每一工作班内，如砼配合比由于外界影响而有变动时，应及时检查，并作好记录。砼塌落度的检查,班应在机口进行四次,仓面进行两次，此外，在取样成型时，应同时测定塌落度，其值应在规定范围内。现场砼质量检查以抗压强度为主，工程师提出要求时，还需做抗冻、抗渗等试验。每一浇筑块内同一标号砼试件的组数应符合规定。如果每一浇筑块砼方量不足以下规定的数字时，也应取样成型一组试件，下表规定所述的3个试件应取自同一盘砼。试件必须在机口取样成型，不得任意挑选。同时需在浇筑地点取一定数量的试件，以资比较和评价。非大体积砼：28天龄期：每100m3砼成型试件3个设计龄期：每200m3砼成型试件3个大体积砼：28天龄期：每500m3砼成型试件3个设计龄期：每1000m3砼成型试件3个抗拉强度试件，28天龄期每2000m3砼成型试件3个对砼原材料和生产过程中的检查资料，以及砼抗压强度试验结果，应及时进行统计分析，对原始资料的统计方法及其质量评定标准，必须执行水电部SDJ207-82规范。承包商必须设立砼质量控制的专门机构，拟定必要的制度。在同施工期承包商必须及时整理规定的各项试验成果，并按月报现场工程师，并提出相应措施，征得现场工程师同意后执行。如需凿除返工重浇，则一切费用由承包商承担。1.9模板工程1、模板的选用在本工程施工中，根据各部位结构比较规则，分采用标准组合钢模板进行施工，边角待钢模无法施工部位，采用木模跟钢模组合施工2、模板加工工艺流程备料→放大样→排料加工→试拼装→测量验收→编号→存放备用3、模板安装⑴模板的安装，遵循安全、方便、快速并使混凝土表面美观的原则。根据不同的混凝土部位而选用不同的模板安装方式，并根据混凝土浇筑的分层分块来安排模板安装的先后顺序。⑵模板施工前，先组织学习图纸，进行技术交底，提出安装方案，测量人员放样，保证位置准确。模板安装前先去除模板污垢，刷脱模剂。模板安装必须保证模板接缝均要平直、整齐、严密，预埋件和预留孔洞位置准确无偏差。加固安全可靠，便于钢筋的安装和混凝土的浇筑、养护，并有利于加快施工进度。模板安装过程中须设置临时的拉、撑加固设施，以防倾覆。⑶模板安装完毕后，对结构、位置、模板面的平整度、接缝缝宽、加固和支撑体系等进行检查，经验收合格后，方可浇筑混凝土。4、模板拆除⑴为利于表面保护，避免在夜间拆模，并视天气、环境、结构类型、特点和混凝土达到的强度确定拆模时间：非承重的模板，如边模、侧模，约在混凝土强度达到2.5mpa后，才允许拆模；承重的模板，在混凝土强度达到施工规范要求后，才可拆模。⑵拆模应从上而下，逐块拆除；先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重的部位，后拆承重部位。施工时先拆除撑、拉的钢管、钢筋，从上而下松开螺栓，将内外楞取出，取出模板。拆模时要注意安全，施工人员不得站在正拆除的模板上方或下方。要讲究拆除技巧，不得硬撬或用力过猛，从而损坏模板和结构；从高处拆除的模板，用绳索缓缓放下，不得乱甩，破坏模板。⑶拆除后的模板，要按规格分类堆放于方木上，并在其上加遮盖，避免雨淋水浸。及时拆除粘结的灰浆，修补和校正。拆模后，人工割除外露的扁铁，断口抹涂环氧树脂防锈。1.10钢筋工程1、钢筋的检验、试验钢钢筋进场后，先分批进行检查验收，无钢筋出厂合格证，不予验收，然后按其厂家、种类、规格、批号和进厂时间分类定点整齐堆放，并按监理工程师的要求取样送检，试验批量为相同批号60t为一批量，不足60t按一个批量计算。2、钢筋加工钢筋加工工艺流程如下框图示：⑴钢筋由分管钢筋的技术人员根据设计图纸和砼分层分块开出钢筋加工配料单交钢筋加工厂加工。成批加工前，应先进行放样，重点是异型钢筋的放样，确保长度和高度满足要求，并经检查合格，再分批加工。⑵加工配料单应根据混凝土浇筑单元，严格按图纸要求进行加工，统筹兼顾，合理配料、断料，禁止长料短用。⑶结构钢筋有Ⅰ级和Ⅱ级两种。对于Ⅰ级盘圆钢筋，采用卷扬机冷拉方式调直。Ⅰ级粗钢筋和Ⅱ级钢筋，如无变形，可直接断料，如有变形，则需在钢筋调直机上调直，然后才断料。⑷钢筋加工成型后，经专职质检人员检查、验收，确保符合设计要求，然后再发牌挂上具有使用部位、钢筋品种、规格、尺寸、数量及编号标志的标牌，分类堆放整齐。3、钢筋的运输⑴加工完毕的钢筋由汽车运输到工作面附近，转运钢筋时要依据安装程序安排搬运先后和确定叠放钢筋顺序，注意轻拿慢放，防止变形和污染。⑵工作面转运方式钢筋安装工作面离附近地坪面±5.0m范围内，一般直接由人工转运到仓面安装。±5.0m以上宜由人工辅助门机转运钢筋，但要注意吊点的设置，绑扎要牢固，防止变形、脱落，确保安全。4、钢筋安装⑴钢筋安装的基本要求①钢筋的结点按要求绑扎牢固，有结点焊接要求的则用手工电弧焊焊接。②钢筋的接头采用绑扎、焊接等连接方法搭接，具体按设计要求选用；若设计无特殊规定，则直径25mm以上的钢筋接头一般采用绑条焊接头，必要时也可以采用连接套筒、锥螺纹等连接方法，直径16～25mm的钢筋接头采用搭接焊接头，直径低于16mm的钢筋接头方采用20#铁丝绑扎搭接。③对焊接的部位,清除钢筋表面的污物和做成使钢筋平直的弯头，然后再进行手工电弧焊，焊接时，使用满足设计要求的合格焊条，保证焊缝不夹碴、无气孔、无肉瘤、无咬边、表面平整、长度和高度符合要求。接头施焊后立即清除焊碴。④钢筋安装过程中，钢筋接头位置按规范规定互相错开：同一截面中，受拉区、受弯区接头不大于25%，受压区接头不大于50%。⑤为保证钢筋位置准确，底板、平台和楼板等的板体的上下两层钢筋网间用纵横间隔2m的Φ20以上钢筋框架或撑脚支撑固定；墩墙同侧墙体的钢筋网用“人”字型的钢筋连系以增强整体性，两侧墙体的钢筋网以间隔2m的撑铁拉结以保持两者间的间距。钢筋的保护层厚度用与其结构砼同标号的50mm×50mm水泥砂浆块确定，其间隔为1m。如右图“钢筋撑脚、撑铁示意图”示。⑥安装钢筋要求平面钢