京基顶模施工方案样本

GD203单位工程施工组织设计、施工方案（顶模施工方案)工程名称：京基金融中心工程地点：深圳市红宝路施工单位：中华人民共和国建筑第四工程局有限公司编制单位：中华人民共和国建筑第四工程局有限公司京基金融中心项目部编制人：编制日期：200９年3月30日审批负责人：审批日期：年3月目录第一章工程概况 1第一节工程特点 1一、整体概况 1二、核心筒设计概况 2三、核心筒墙体变化状况阐明： 11第二节施工分析 11一、工程设计特点分析 12二、施工特点分析 12三、施工办法选取 12四、本工程对模板体系规定 13第二章整体顶升模板系统原理及构成 14第一节顶升原理 14第二节系统构成 16一、系统功能分区 16二、钢平台 17三、支撑系统 18四、动力及控制系统 22五、模板系统 23六、吊架及围护系统 25第三节特殊节点设计 27一、柱头部位解决 27二、层高调节及爬升规划 29三、与施工电梯连接平台做法 31四、顶模内伸臂桁架安装 41五、钢平台控制测量 46六、洞口模板支撑 49第四节系统验算(详见附件) 50第三章顶模系统施工 51第一节顶模系统安装 51一、安装流程 51二、安装控制筹划 52三、顶模安装 52第二节原则层施工流程 65一、原则层施工流程 66二、原则化施工管理 66第三节顶升流程 74一、原则顶升流程图 74第四节顶模系统变更 76一、顶模系统变更整体描述 76二、平台系统变更 76三、支撑系统变更 77四、墙体变截面部位模板变更 81五、挂架系统变更 87第五节顶模系统拆除 92第六节进度安排 92一、总体进度筹划安排 92二、进度筹划阐明 93第四章质量控制办法 95第一节质量保证体系 95一、质量目的 95二、质量管理体系 95第二节顶模施工质量保证办法 98一、顶模系统施工质量保证办法 98二、重点检查和控制内容 98三、其她控制办法 100第五章安全保证办法 106一、管理构架 106二、辅助防护设施 106三、使用注意事项 107四、顶模系统安全防止控制办法 107第六章附件资料： 112工程概况工程特点整体概况深圳京基金融中心A座为一栋超高层建筑，地下4层，地上98层，高439m，超高层建筑面积约为24万平方米。该建筑采用是人工挖孔桩加大底板基本。内筒为钢筋混凝土剪力墙构造，21层板面如下核心筒混凝土剪力墙内有王字形钢骨。外筒为16根方形钢管混凝土柱，外筒东西两侧设立有巨形斜撑。核心筒平面形状整体为矩形，外筒南北两侧立面为弧形，东西侧立面为垂直平面。典型平面形状如下图所示：北北南南楼层平面是从矩形两边向上弧形弯曲收细而成，大楼首层平面尺寸约57米×46米，然后逐渐放大至38层平面尺寸约57米×49米，在38层以上楼面逐渐收进至约57米×30米。中央核心筒为矩形，平面尺寸最大处约为37.6米×23.1米。大楼在18～20F，37～39F，55～57F，73～75F，91～93F总共设计有5道腰桁架层，在37～39F，55～57F，73～75F总共设计3道伸臂桁架，伸臂桁架为较大型钢构造，用以连接核心筒及外筒框柱。伸臂桁架与腰桁架如下图所示：腰桁架及伸臂桁架三维示意图伸臂桁架示意图核心筒设计概况

楼层数B4F至B1F砼强度级别C80层高B4-B2层层高为4000，B1层层高为6500外墙、内墙墙厚尺寸见上图。B与C轴墙体内设有王字型钢。1-1剖面图楼层数1F～20F砼强度级别C80层高1-4F层高为6000，原则层层高为4200外墙、内墙墙厚尺寸见上图。B与C轴墙体内设有王字型钢。2-2剖面图楼层数21～42F砼强度级别C80层高原则层4.2m，避难层层高为4.47m，交易层层高为4.73m。外墙、内墙墙厚B与C轴墙体内王字型钢柱取消。B、C轴墙体厚度变为1600，尺寸见上图。3-3剖面图楼层数43F～57F砼强度级别C60层高原则层4.2m，39F层高为5000，避难层层高为4470，交易层层高为4730。外墙、内墙墙厚尺寸见上图。B、C轴墙体厚度变为1200，1-2轴墙体在43层板面时所有收掉。4-4剖面图楼层数58F～76F砼强度级别C60层高原则层4.2m，避难层层高为4470，交易层层高为4730。74层层高为5700，75、76层层高为5500。外墙、内墙墙厚B、C轴墙体厚度变为1200，别的墙体厚度见上图。5-5剖面图楼层数77F～93F砼强度级别C60层高原则层层高3.5m，外墙、内墙墙厚尺寸见上图。2轴处墙体内从77层开始设立H型钢。B、C轴外墙和3、4轴内墙所有收掉。6-6剖面图·楼层数93F～96F砼强度级别C60层高5500、6500、3500、5000.外墙、内墙墙厚尺寸见上图。Q2a剪力墙长度在96层由B轴向内收掉1000，7-7剖面图楼层数97F～98F砼强度级别C60层高5000、19200外墙、内墙墙厚尺寸见上图。Q2a剪力墙长度在97层由C轴向内收掉1000。Q2b剪力墙在97层收掉。8-8剖面图为直观反映墙体竖向变化状况，咱们将核心筒B4层至98层剪力墙叠合在一起，如下图所示：核心筒内楼板砼强度级别梁板砼C40核心筒内钢柱尺寸登记表QGZ1B4-21F1450*900*50*70QGZ276-98700*700*50*50在核心筒外壁上设备层和避难层Q1面长墙设立8根伸臂桁架与外框钢柱连结。核心筒墙体变化状况阐明：核心筒墙壁截面沿竖向逐渐收小，外墙截面墙体变化时为外侧向内收；核心筒大某些墙体到77层板面后来收掉；核心筒外壁Q1内设立型钢（20层如下），Q2a内设立型钢（77层以上）；核心筒外两面长墙在某些楼层以上截面缩小，由外向内收小，尺寸由1900mm收小到800mm。除Q8、Q4和Q5墙截面无变化，其他墙截面尺寸也缩小。核心筒在设备层和避难层Q1面长墙设立有伸臂桁架与外框Z1连结。施工分析工程设计特点分析依照上述概况可知，本工程核心筒竖向构件重要存在如下特点：建筑物总高度达439米，层高变化复杂；核心筒墙壁截面沿竖向逐渐收小，外墙截面变化时为外侧向内收；核心筒大某些墙体到77层板面后来收掉；核心筒外壁Q1内设立王字型钢（21层板面如下），Q2a内设立H型钢（77层板面以上）；核心筒外墙Q1在某些楼层以上截面缩小，由外向内收小，尺寸由1900收小到800。除Q8、Q4和Q5墙截面无变化，其他墙截面尺寸也缩小。核心筒在设备层和避难层Q1面长墙设立有伸臂桁架与外框Z1连结。施工特点分析核心筒模板施工时需满足如下条件：满足超高层施工自身安全性；满足核心筒沿竖向截面不断变化规定；需要保证在37～39F，55～57F，73～75F伸臂桁架和铸钢节点正常施工；需满足核心筒77层上下构造对模板使用规定，并满足施工过程中高空改装作业安全性和可操作性；本工程塔吊以服务钢构造为主，核心筒作业需要尽量减少对塔吊依赖；核心筒施工进度需要满足钢构造施工流水节拍；模板选取需要满足便于安装、拆卸以及保证混凝土浇筑质量，并能保证周转使用次数以及周转时转运以便；施工办法选取通过对本工程施工特点分析，特采用顶模系统。该系统具备如下长处：顶模系统可形成一种封闭、安全作业空间；整个顶模系统通过液压顶升系统完全自爬升，减少了施工过程中对塔吊依赖，减少了人工作业，对整体工期极为有利；可实现变截面处模板系统顶升；使用支撑点少（四根钢柱支撑，便于控制整个平台同步提高），对于支撑系统和平台，可以作局部修改即可运用于77层以上核心筒施工；模板采用定型大钢模板、辅助阴阳角模和钢骨架木面板补偿模板，可以便于模板收分及拆装。本工程对模板体系规定依照上述工程特点及施工规定，本工程顶模系统设计重要遵循如下思路进行：序号施工规定顶模系统设计规定1超高层构造施工顶模系统仍按照常规顶模施工办法分钢平台、顶升系统、挂架、支撑钢柱及模板系统五某些设计，各某些均需满足超高层施工安全、快捷规定及自身强度、刚度等性能规定。2核心筒上下构造形式差别较大，77层板面上核心筒多面墙体均收掉，其平面有较大变化。以77层板面以上核心筒墙体平面定位为基准，设计本工程顶模系统钢平台重要骨架，由于跨度较大，并且要尽量减轻平台重量，重要采用桁架式钢梁；在上述骨架基本上进行扩展，设计77层板面如下顶模系统钢平台，这样可以保证整个顶模系统在施工至77层板面时只通过局部改动可达到继续向上施工规定。377层板面以上同样运用相似部位短墙作为支撑点，但需要变化支撑形式。77层板面以上采用短墙内预埋钢牛腿与特制三角架连接，运用三角架支承顶模系统支撑大钢梁，油缸顶升支撑钢柱向上爬升；477层板面以上核心筒竖向构件先行施工，跟进施工水平构件较少。顶模系统内人员通道、安全疏散通道以及电梯通道设立需要同步满足上下两种顶模系统施工时人员通道顺畅。5墙体截面收缩变化部位，挂架与墙体之间关系。核心筒外部长墙Q1部位设立垂直墙面方向吊架梁，兼做吊架滑动轨道，长墙部位挂架立杆之间采用可相对水平运动铰接接头，这样可通过挂架滑动达到墙体截面尺寸变小施工规定整体顶升模板系统原理及构成顶升原理本工程顶模系统按照桁架钢平台、圆管支撑钢柱（4个）、长行程（5米）高能力（300吨）双向作用油缸及其控制系统、定型大钢模板和可调节移动式挂架构成。油缸一次性顶升一种原则层高度，通过圆管支撑钢柱顶升平台，进而带动模板和挂架整体顶升。77层如下在核心筒内壁设立预留洞，支撑大梁通过两端伸缩机构支撑在核心筒预留洞处，支撑钢管柱及液压千斤顶分别固接在上下两道支撑大梁上，运用双向油缸顶升与回收动作实现整个顶模系统自爬升。77层以上，由于支撑处两边墙体收掉，运用在支撑两边剪力墙端部设立三角支撑架，作为上下支撑端部支撑。一种原则施工流程如下表所示：序号状态描述（参照下页图示）1原始状态下层混凝土浇筑完毕，上下支撑距离4.2米（一种原则层高度），平台下部留空5.5m（钢筋绑扎作业面）；2钢筋绑扎开始上层钢筋绑扎，同步等待下层混凝土到强度后拆除模板；3顶升状态上支撑钢梁端部伸缩机构回收，下支撑固定不动，油缸预顶升50mm后收回上支撑牛腿，然后继续顶升4.2m（某些层高变化楼层是4.6m）后上支撑钢梁端部牛腿伸出，油缸回收50mm使上支撑固定在上层墙体预留洞处；顶升过程中模板随钢平台同步升高一层，避免材料人工周转。4提高状态上支撑固定不动，油缸回收50mm，下支撑钢梁端部牛腿回收，油缸继续回收4.2m后下支撑钢梁两端牛腿伸出，油缸顶出50mm使下支撑固定至上一层墙体预留洞部位。5模板支设模板运用设立在钢平台下导轨滑动至墙面，进行模板支设作业6浇筑混凝土浇筑混凝土后回到原始状态，完毕一种原则流程，持续向上……顶模系统提高原理示意图系统构成系统功能分区钢平台平面布置图顶模系统竖向功能分区示意图钢平台上满铺走道板，作为楼层钢筋堆放、钢筋二次转运，氧气、乙炔瓶堆放、暂时电箱接驳、中央数据控制、垃圾集中、移动厕所、楼层用水、消防器材、电梯通道、安全疏散通道入口等功能；挂架上部两部步为钢筋绑扎操作架，模板支设操作架；挂架第三步操作架为钢筋绑扎、模板支设与拆除、模板面板清理操作架；挂架第四步、第五步操作架为模板拆除、模板清理操作架；挂架第六步为顶模系统兜底防护，以及外框钢梁连接板焊接操作架。材料堆放与作业层分开，有效解决了作业面空间狭小问题，并且便于保证文明施工；钢平台下始终留空一层，这样可以保证施工持续性，混凝土浇筑完毕后，上层钢筋工程即可以开始，钢筋绑扎时间即为等下层混凝土强度和模板拆除时间，有效保证了核心筒整体施工进度。钢平台钢平台重要由一级、二级、三级平面桁架和吊架梁构成，平台桁架平面布置如下图：钢平台桁架平面布置图序号构件名称构造阐明重要功能1一级桁架上下弦重要为为HN350*175*7*11，某些为350*250*10*16焊接H型钢（重要在四个支撑点附近）；直腹杆为16a工字钢，斜腹杆为20a工字钢（某些斜腹杆采用钢板加强为箱形截面）。除工字钢是Q235材质外，别的所有为Q345材质。钢平台重要承力骨架2二级桁架上下弦为18号工字钢，腹杆为14号工字钢。材质均为Q235。吊架、模板荷载主承力构件3三级桁架上下弦和腹杆均为14号工字钢。材质均为Q235。为以便平台走道板铺设4吊架梁200×100×5.5×8H型钢，材质均为Q345。挂在钢桁架下弦，作为吊架及模板直接承力构件支撑系统支撑系统由支撑钢柱（Φ900*20）和上下两道支撑大梁构成，如下图所示：构件做法支撑钢柱φ900×20钢管柱从油缸活塞杆顶至钢平台顶，材质Q345支撑箱梁300×700箱形梁（上下弦板为25厚钢板，腹板为16厚钢板焊接）端部设立伸缩油缸带动200×446伸缩钢梁伸缩油缸上下支撑两端各设立2个小伸缩油缸，顶升力6t，行程550mm，推动或拉动两边伸缩牛腿进出。上支撑节点示意图下支撑节点大样示意图动力及控制系统液压油缸性能规定：顶升压力——300t；顶升有效行程——5000mm；单缸顶升速度——100mm/min；油缸内径——400mm；活塞杆直径——300mm；自锁功能；活塞杆顶头与支撑钢柱之间连接采用刚性接头。同步控制系统控制系统重要涉及液控系统和电控系统两个分系统实现对四个主缸和32支小缸联动控制。其中液控系统重要涉及泵站、各种闸阀和整套液压管路，通过控制各个闸阀动作控制整个系统动作和紧急状态下自锁，动作规定如下：1）主油缸伸出50mm（顶升上支撑横梁腾空）2）上支撑小油缸收回（带动上支撑牛腿收回）3）主油缸继续伸出至4300/4700/3600mm（伸出长度比层高高100mm重要是考虑上下支撑大梁挠度变化）4）上支撑小油缸伸出（推动上支撑牛腿伸出）5）主油缸收回100mm（重要为上支撑牛腿贯彻，下支撑腾空）6）下支撑小油缸收回（带动下支撑牛腿收回）7）主油缸继续所有收回（提动下支撑大梁上升一层高度）8）下支撑小油缸推出（推动下支撑牛腿伸出）9）主油缸伸出至主油缸无杆腔内压力达到7MPa（下支撑受力1000kN）。电控系统重要涉及一种集中控制台、连接各种电磁闸阀与控制台数据线、主缸行程传感器、小油缸行程限位等，实现对整个系统电磁闸阀动作控制与监控，对主缸顶升压力监控、对主缸顶升行程同步控制与监控。液压系统运用同步控制方式，通过液压系统伺服机构调节控制4个油缸液压油流量，从而达到4个油缸同步顶升规定。其中行程控制设立为不超过3mm，任意油缸顶升行程与此外两个超过3mm后即自动补偿，主油缸压力控制考虑到施工荷载不均匀，以顶升开始前初始压力为基准，顶升过程中若压力浮现急剧变化超过0.3MPa及紧急制动。控制系统原理图如下：每个油缸位置须派专人观测每个支撑钢管柱及油缸顶升状况。详细系统油路布置、集中控制室设立，安全操作平台设立及油缸与支撑钢梁、油缸与支撑钢柱接头节点设计详见油缸专项设计方案。模板系统配模原则按照2400×4700为原则进行配备，尽量多配备原则模板，便于工厂加工；墙体两边模板对拉螺杆位置需考虑墙体变截面时大面不受影响；配模从边角开始，分区域进行配备；分原则模板、非原则不变模板、角模和补偿模板进行配备，其中补偿模板采用角钢骨架+木面板形式，避免因墙体变化引起钢模板挥霍；模板需要便于安装和拆卸以及模板表面清理。配模平面配模平面布置图本工程模板配备重要涉及原则模板（2400×4700）、非原则模板（依照配模尺寸补偿原则模板区域以外尺寸）、可调节木模（墙体变截面部位调节因墙体厚度变化引起配模尺寸调节）、固定角模。大钢模板重要做法阐明：序号部件做法1模板面板5mm厚钢板，材质Q2352模板小横肋5mm厚扁铁，宽70mm间距4003模板边肋8mm厚扁铁，宽70mm4竖肋30×70×3方钢管，间距4005大背楞[14a双槽钢，间距900原则模板加工图吊架及围护系统吊架系统运用钢平台下挂设吊架梁作为吊架吊点及滑动轨道，挂设6步架子。内外挂架最下层走道临墙边设立780mm宽翻板装置，别的走到临墙边均设立475mm宽翻板，便于模板拆除后退开面板清理作业空间。吊架悬空立面均采用直径2.5mm，网眼不不不大于10mm钢板网封闭。平台上四周钢板网封闭，规格同前，别的临边部位设立900高钢管栏杆。挂架平面布置图挂架剖面示意图挂架效果图特殊节点设计柱头部位解决柱头与桁架连接为保证支撑构造在77层转换时便于拆除并换位安装，钢平台主桁架并不直接与支撑钢柱连接，而是围成方形孔，与柱头牛腿连接。做法如下图所示：柱头做法大样图柱头三维效果图支撑柱减短在77层以上改装顶模系统时，需将支撑钢柱减短700，该段钢柱已在加工时单独加工，并采用螺栓连接，改装时只需将相应连接螺栓拿开，并将700高钢柱取出，重新连接即可。如下图所示：钢柱支撑减短示意图层高调节及爬升规划层高调节本工程不规则层高较多，施工时考虑每次施工不超过4600，对于超过4600作局部调节，详细调节方式如下表所示：序号楼层位置层高调节方式备注1原则层4200及3500正常一次施工到楼层标高。21-4层6000第一次施工到11.27米，然后分3次4200施工至23.87米至5层板面。3155000与16层4200一起总高9200，提成两次4600施工。4205000与19层4120一起总高9120，提成两次4600施工(至21层标高H+800mm)。5345000与35层4200一起总高9200，提成两次4600施工。639-41层高分别为5000，4170，5000与42层4200一起总高18370，分三次4600及一次4570施工。7525000与53层4200一起总高9200，提成两次4600施工。8575000与58层4200一起总高9200，提成两次4600施工。9705000与71层4200一起总高9200，提成两次4600施工。1074-76层高分别为5700、5450、5500总高16700，分三次4200加一次4100施工。比楼层数多顶升一次1193-97层高分别为5500、6550、3450、5000、5100总高25600，分4150，4200，4250，4150，4200，4650共六次施工。比楼层数多顶升一次竖向爬升步距图附件1中给出了竖向爬升步距图，在该图中已给出了详细施工竖向分段施工做法，例如上述第6项即如下图所示分段施工：墙体预留洞顶模系统在76层如下重要采用在混凝土墙体中预留洞，将重要受力钢梁伸入墙体中，运用墙体混凝土承担竖向施工荷载。墙体留洞平面位置如附件2所示：特别需要注意是，支撑系统两根钢梁在正常承力时其间距应为4200，因而，如果顶模一次爬升超过4200，则预留洞口需要加高，以保证就位后两根钢梁净距离不超过4200，该变化已在墙体留洞标高图中考虑了。墙体留洞加固箱梁洞口尺寸为300（宽）*600（高），个别楼层洞口高750、1000（详见详细附件2留洞图）*500（深），部份暗柱和墙体钢筋被切断后，需按下图进行洞口补强：与施工电梯连接平台做法施工电梯钢平台设计思路依照工程状况，京基金融中心项目工程主塔楼A座拟定共安装5台双笼施工电梯。其中1-2号电梯安装于外框楼板，3-5号电梯安装在内筒顶模架外，可以直接上到顶模，便于主塔楼核心筒施工，详见《施工电梯方案》。核心筒构造施工期间，工作人员所有由3-5号电梯上下，从而导致该三部电梯输送压力较大；此外，核心筒墙体分别在21层、43层、58层、77层多次变截面，导致施工电梯与墙体距离相应变化。因而，需在3#、4#、5#电梯出口处安装与挂架架体脱离独立施工电梯钢平台，工作人员从顶模挂架下来后到达钢平台等待电梯，以缓和上下人流集中停留在挂架架体上，给架体带来过大集中荷载压力；此外通过变化平台进深尺寸，以解决电梯与墙体距离变化问题。详细安装另详见《施工电梯平台专项设计及安装方案》，示意图如下图：施工电梯钢平台安装位置施工电梯钢平台设在施工电梯与顶模外挂架之间，平面位置需与外挂架及施工电梯笼各相距至少50mm距离；平台宽度需达到挂架四跨距离，以满足下挂增长四跨挂架穿过平台与墙体间空隙，且平台伸臂钢梁与挂架立杆间距至少150mm。其平面布置见下图及详图。详图如下：3#、4#施工电梯平图位置详图5#施工电梯平面位置详图依照《施工电梯方案》论述，3#电梯在核心筒30层墙混凝土施工完毕后安装，覆盖楼层为1-77层；4#电梯在核心筒6层墙混凝土施工完毕后安装，覆盖楼层为1-77层；5#电梯在核心筒10层墙混凝土施工完毕后安装，覆盖楼层为1~96层。施工电梯钢平台安装环节对于核心筒外3台电梯，依照顶模设计状况，在毗邻施工电梯位置处外挂架相应增长两步下挂（见图5.1）。每台施工电梯设一套钢平台。随着挂架爬升，钢平台随之往上安装，见下图示意。环节1：当电梯开始安装时，钢平台第一次安装在下挂增长某些以上，与主体挂架底部平。此时工人可直接上到主体挂架上。环节二：顶模爬升，外挂架相应上升，提高一层后，增长下挂底部与钢平台平，此时工人可上到下挂增长某些，通过设在下挂增长某些楼梯上到主体挂架上。此时在施工间歇期拆除钢平台，往上安装，重复环节1，如此往复。施工电梯钢平台设计大样由于核心筒墙体分别在21层、43层、58层、77层多次变截面，施工电梯距离构造墙体距离亦多次发生变化，则钢平台进深尺寸即L1需相应变化。为达到电梯平台可重复运用规定，各施工电梯钢平台宽度不不大于电梯总宽度3.05米，均设为5.1米，另满足挂架增长四跨下挂穿过平台内侧空隙；将平台伸臂钢梁按电梯离墙体最远距离设立，即L长度需满足电梯离墙体最远距离时平台尺寸。由于墙体是由下往上逐渐内收，则平台进深需由下向上逐渐变大，即L1需逐渐变大。钢平台在第一次使用时，即L1最小时，将伸臂钢梁及横梁作为固定形态，在平台需加大时，依照需要尺寸，通过安装GL和LL（GL和LL采用可拆卸式办法安装），再在上面铺设钢板，外扩设防护栏杆，以满足电梯与平台之间距离变化。平台两个安装点通过穿墙或穿梁螺杆将其固定在核心筒上，详细加固详见节点A和B解决方式。连接点处螺栓安拆通道通过设立在平台架上爬梯实现，安拆人员上下爬梯时必要佩戴安全绳，且安全绳必要固定在顶模架上。由于楼层层高多次变化，梁高亦多次变化，设平台架体高度L3均为5000mm，通过调节螺栓孔上下位置来满足平台安装规定。为了防止平台架吊装和安拆过程中浮现故障导致平台架失稳甚至突然下降，因而在平台架上每个吊点均增设一根安全钢丝绳固定在顶模架上，安全钢丝绳长度依照顶模架爬升一次后钢丝绳在顶模架上拴点到平台吊点实际长度而定。详细如下图所示：3#施工电梯钢平台平面大样图4#施工电梯钢平台平面大样图5#施工电梯钢平台平面大样图施工电梯钢平台吊环设立示意图预埋件锚固位置及大样：施工电梯剖面图示意图（预埋件锚固）其详细尺寸如下表：（单位：mm）层数LL1L2L3电梯原则节中心与墙体距离l3#电梯钢平台30~42层4970240044005000580043~57层2800620058~77层320064004#电梯钢平台6~20层4970210044005000550021~42层2400580043~57层2800620058~77层320064005#电梯钢平台10~42层4070210038005000550043~96层23005700预埋件大样如下：A节点处预埋件大样B节点处预埋件大样顶模内伸臂桁架安装可供伸臂桁架安装区域由于平台构造位置局限，平台某些杆件必要要跨过伸臂桁架上方墙体，受力才干满足使用规定，因而，只有某些地方可供伸臂桁架吊装，下图显示了可供吊装区域：由于中间两道墙体吊装区域较短，故分节长度需要不大于吊装区域长度方可吊装，两侧吊装区域较长，故可加长分节长度，中间两道墙体与两侧墙体吊装方式有所不同，如下分别阐明。可供伸臂桁架吊装区域内侧两道伸臂桁架安装依照设计规定及本工程钢构造平台、模板和吊架吊架梁位置，对伸臂桁架做了如下分节方案，以以便钢构造吊装，如下图所示：吊装过程分如下几步进行：第一步：第一段带铸钢节点钢柱通过换钩吊装到位第二步：水平钢梁吊装就位后在顶模架下设立拉杆暂时固定第三步：第二段梁吊装后焊接第四步：上部钢梁通过在桁架下弦设暂时拉杆固定第五步：核心筒钢柱通过换钩安装到位：第六步：大梁吊装后通过在钢桁架上设立拉杆暂时固定第七步：第二段钢梁吊装就位后暂时固定第八步：钢梁焊接到位，安装完毕外侧两道伸臂桁架安装由于外侧两端伸臂桁架上顶模杆件跨度较大，因而，杆件可采用较长尺寸分段，详细分节做法如下图所示：吊装过程分如下几步进行：第一步：通过换钩安装钢柱第二步：钢梁就位并焊接第三步：上层钢柱安装到位，钢梁就位并暂时固定第四步：通过换钩吊装上个铸钢节点第五步：安装最后一段钢梁和最后钢柱钢平台控制测量钢平台监测控制点和测量控制点设立为监测钢平台也许发生偏扭状况，需在钢平台上主楼位置上方钢板上设立4-8个监测控制点，重要用来观测平台每次顶升后钢平台水平位移状况及标高变化状况。在钢平台上没有钢平台横杆、挂架立杆、挂架横杆地方设立4个测量控制点K01-04，并在平台钢板上开洞，洞口加盖200*200透明塑料板，以保证下部激光点能直接投射到塑料板上。4个测量控制点位置随楼层高度而变化，当平台钢板不能保证下部基准点投射时，对平台钢板局部加宽，以保证控制点能被顺利测量和使用。1-42层控制点设立在钢平台上桁架梁上方设立J01-08等8个监测控制点。为了控制每层墙体精确位置，需要在钢平台上设立4个测量控制点K01-04，该控制点必要避开钢平台桁架梁和吊架梁，以保证能通视到平台下楼层测量控制点。在1、4、15、30层核心筒外墙四角离混凝土墙一定位置（该位置与在顶模钢平台上预留观测孔相似）处设立4个测量控制点，四个点经测量复核闭合后方可使用，从1、4、15、30层分别向上投测至钢平台预留测量孔处，作为每层模板位置控制根据。有关点位置如附图所示：1-42层测量控制点及平台监测点位置图43-76层控制点设立继续使用在钢平台上桁架梁上方设立J01-08等8个监测控制点。由于墙体收缩，钢平台上本来设立测量控制点已不好使用，因而需要重新在钢平台上设立新测量控制点，该控制点必要避开钢平台桁架梁和吊架梁，以保证能通视到平台下楼层测量控制点。楼层测量控制点设立在43、55、66层核心筒四个混凝土墙角外侧，每处设立一种钢平台，并在提前设计位置点上拟定一种楼层测量控制点，每层共四个，四个点经测量复核闭合后方可使用，从控制点楼层分别向上投测至钢平台预留测量孔处，作为每层模板位置控制根据。由于上述43层控制点已在原顶模钢平台之外，因而，需要将顶模局部钢平台加宽，以保证上述控制点可以设立在平台钢板上。加宽某些如下图中红色区域所示。有关点控制点位置如下图所示：43-76层测量控制点及平台监测点位置图77-98层控制点设立此时顶模平台变换，顶模钢平台监测控制点J01-04及测量控制点K01-04相应重新定位，有关点控制点位置如下图所示：77-98层测量控制点及平台监测点位置图平台顶升高度差和偏扭控制（1）在每次顶模结束后，测量人员应及时测量平台上各监测点相应标高，找出各点之间提高高差。（2）在每次顶模结束后，测量人员需运用从下部楼层测量控制点引测上来K01-04等四个点，校核固定在钢平台上J01-08（77层以上为J01-04）等几种点，并将实测距离数据与初始安装数据对比，找出平台偏移或扭曲数值，并记录下来。（3）下次顶升前，顶升控制人员应依照上次爬升偏扭及高度差别状况，对单点或双点油缸行程进行微调，将平台偏扭及高度差别调节到位。洞口模板支撑预留洞口采用木模板做成洞口模板放于墙体钢模板之内，模板在与墙体或暗柱钢筋接触部位应采用钢筋焊接固定，以保证墙体模板位置精确。木模板内需加水平支撑，上部有梁需增长梁底顶撑，梁底顶撑间距不不不大于500*500，梁底小楞木方采用50*100，间距不不不大于200，梁底托梁采用双根50*100木方。墙体水平顶撑采用钢管对顶，间距不不不大于500*500，墙体木方采用50*100木方，竖向放置，间距不不不大于200，水平对顶木方采用两根50*100木方。竖向立杆与水平对顶杆必要在纵横方向连成整体，以保证支撑牢固，做法如下图所示：洞口支模示意图系统验算(详见附件)顶模系统施工顶模系统安装安装流程整体顶升模板系统安装流程示意图安装控制筹划核心筒施工完2层构造后来安装顶模，筹划35天安装、调试完毕，详细控制筹划见下图：序号工作项目开始时间结束时间工期备注1清理场地、搭设胎架-5-5-5-1062顶模桁架地面分单元拼装-5-5-5-24203支撑钢柱、油缸系统安装-5-8-5-1254单元桁架安装-5-10-5-25165内挂架安装-5-10-5-31226吊架梁安装-5-10-5-26177外挂架安装-5-20-6-3158暂时托架拆除、外筒脚手架拆除-6-3-6-759顶模系统验收-6-8-6-81顶模系统安装进度筹划顶模安装B1～2F现已拟定2~3层核心筒楼板待顶模安装后再施工，从第B1层墙体开始留设伸缩钢梁预留洞口，按《顶模支腿留洞方案》留设洞口。最下面一种洞口底标高为-4内筒架体在施工完毕2层墙体一某些至11.27初始安装时架体关系图核心筒使用翻模施工至2层墙体7.07米时，第2层往上至标高11.27米时改用顶模钢模施工（必要严格按照模板平面布置图和模板与墙体相对关系定位来排列钢模板，禁止错乱使用），施工第2层墙体7.07米时，模板支设至H-0.15（H=7.07m，H-0.15为压顶木枋顶面标高，压顶木方需用塑料薄膜包裹起来），上部150mm采用可拆除木模板单独支设，混凝土浇筑至7.07米，待混凝土浇筑完毕后，去掉上部150mm木方，直接在压顶木枋上支设钢模板，如下图所示：注意事项：a、支设压顶木枋时，必要拉通线找平压顶木枋与模板顶面；b、压顶木枋必要牢固与背楞连接；c、必要使用薄膜包裹，避免混凝土落于木枋之上难于清理；d、浇筑混凝土时，尽量避免扰动压顶木枋；e、拆除薄膜后，重新拉通线校核压顶木枋面标高，如有误差，作恰当调节；f、钢模吊装前，在压顶木枋上弹出模板进出线及每块模板定位线，并在相应区域模板编号标记。g、首层顶模墙体混凝土（即2层墙体标高7.07米处上去4.200mh、为保证墙体定位，在支设1层模板完毕并校核后，除按原加固外，另附加如下办法：1层墙体混凝土浇筑完毕后来，2层墙体钢筋施工时，应在墙底将影响钢模对拉螺杆钢筋掰开，留出空隙，以以便2层墙体对拉螺栓安装（墙体螺栓间距布置图详第三章第三节京基2-20层大钢模平面布置图）。吊装前模板按区域分组（2~4块模板成一组），编号，并排序堆放，以以便组装和提高安装效率。2层墙体至7.07米混凝土浇筑完毕待终凝后，复核压顶木枋顶标高，并弹出钢模板进出线及每块模板位置线，然后按组吊装钢模板就位（注意：对拉螺栓无法穿墙部位，应先在柱筋上按模板孔洞定位焊接好对拉螺栓，然后再安装钢模板）。钢模板安装：核心筒2层墙体至11.27米拟进行同步施工，不采用分段浇筑；按照模板平面布置图进行分组吊装，并持续排列，作好暂时固定。所有钢模板安装完毕，并校正好后，对模板顶部和底部背楞处进行加固，拟采用钢管对顶和钢丝绳对拉进行加固。复核墙体定位并吊垂直度，加固后浇筑2层墙体混凝土至11.27米混凝土初凝后来，松开对拉螺杆（只松开，不拆除），并使用脱模器松开模板，将模板保存在墙体上。2层核心筒（11.27米）施工时，顶部埋设安装暂时托架预埋件，暂时托架预埋方式详见托架加工图，墙体施工完毕后，将托架按图安装。暂时托架安装时间在本层混凝土浇筑完毕并初凝后即开始安装。暂时托架平面布置图暂时托架图内筒架体搭设至约2层墙标高11.27米，约H-0.2（H=11.27米由于3#、4#电梯处挂架立杆较长，因而需待顶模爬升一次后才干安装此某些挂架立杆。施工电梯部位挂架预留图材料准备钢平台及支撑吊架系统加工完毕后对支撑系统和钢平台进行预拼装，及时发现问题，并进行修整，以便正式拼装顺利进行。由于在二层墙体施工完毕后安装，从钢桁架顶部到挂架底部总长度为15337mm，不不大于钢桁架顶部到-0.100m标高141mm，因而，安装之前需将架体底部234mm提前切割150mm，可以保证正常安装。安装时切除吊杆下部150模板系统严格按照配模图进行下料加工，并严格按照配模图进行编号；进场后对每块模板尺寸、平整度及材料选取进行等测量验收，并验收材质证明文献；模板验收合格后按照类型及编号顺序堆放整洁，并进行预拼分组，便于现场初次安装；对于模板配件及脱模辅助工具，现场加工并分发给各个作业班组。油缸工厂加工完后在工厂内进行四部油缸负荷同步运营实验，检查同步状况及油缸运营性能状况；进场后严格按照深化设计图进行检查，并在安装完毕后进行满载实验24小时，检查油缸与否有漏油现象，同步再次检查油缸各项性能指标及同步运营状况。安装顺序及办法顶模安装在首层墙体施工完毕后来，此时M900D塔吊已安装完毕，可以两台塔吊同步进行安装，M900D塔吊臂长45.8m（最大工作半径42.5m），最小起重量为第一步：检查B1～2F层墙体支撑钢梁预留洞口（伸缩钢梁预留洞口从B1层墙体往上开始预留）标高在每层与否一致、洞口大小与否符合规定，且必要进行打磨，使洞口底面平整和保证洞底标高一致。第二步：安装下支撑钢梁下支撑总重量6.75t。钢梁吊装之前，拆除四个方筒架体至负一层板面，并在油缸相应位置负一层预先开洞（洞口直径比油缸直径大40mm），以保证油缸第一次安装就位。在墙体上内弹出支撑大梁定位控制线，在吊装状态下精准调节大梁（应在大梁上弹出定位线）定位后暂时固定牢固（使用木楔将洞口两边楔紧），以保证上部构件安装尺寸精准。（依照上支撑钢梁与圆管柱焊接后螺栓孔定位拟定油缸与下支撑相对定位，立柱与柱头连接耳板与否依照模型定位好了耳板，同步也要校核柱头方向与否对的。）下支撑钢梁安装阐明：下支撑钢梁安装时，伸缩油缸暂不安装（最后安装），手动将伸缩钢梁推入洞口内。第三步：安装油缸，将油缸吊装至已经固定好下支撑钢架上，精准调节定位（油缸中心点与箱梁中心点重叠），调节垂直度和与下支撑相对位置后用设计螺栓连接紧固。第四步：安装700节段钢管；700段钢柱总重量约0.31t，就位后来，与油缸螺栓孔对准连接好即可。第五步：安装上支撑钢梁；上支撑钢梁总共重量约8.3t，运用塔吊直接吊运安装即可。上支撑钢梁因与一段钢柱在地面拼装好后再往上吊运，因而油缸在安装时必要将其与下支撑钢梁相对方向精准定位，办法如上所述。预留洞口标高及大梁定位控制同下支撑钢梁部位解决；阐明：上支撑钢梁安装时，伸缩油缸暂不安装（最后安装），手动将伸缩钢梁推入洞口内。安装完此段后，必要严格检查如下项目：上下支撑钢梁平面定位与否有偏差（≤2mm）；钢箱梁与否水平（≤2mm）；钢柱和油缸垂直度与否有偏差，确认无误后，方可进行下一步安装。第六步：安装整体钢管柱与柱头，柱头安装时必要严格按设计规定拟定好方向，图示如下：钢柱重量约5.7t，直接吊运安装即可。拉设缆风绳，连接耳板设立与墙体预埋件留设，用于固定钢柱上口并调节支撑钢柱垂直度；上段支撑钢柱安装完毕后来，将油缸、钢柱与箱梁焊接连接件焊接完毕。柱头与钢柱采用暂时连接耳板固定，待主桁架安装完毕后再进行焊接固定，以以便现场安装。安装完此节钢柱之后，必要严格校核如下项目：上下支撑钢梁平面定位与否有偏差（≤2mm）；钢箱梁与否水平（≤2mm）；整个钢管柱垂直度以及与柱头平面角度与否符合规定；各部位螺栓连接与否按设计规定连接牢固。第七步：一方面安装暂时托架，暂时托架安装时间在本层混凝土浇筑完毕并初凝后即开始安装，然后在托架上放出一级桁架定位线，开始安装钢平台（此方案中钢平台安装为示意图，详见顶模安装方案）。依照预拼装成果，拟先拼装如下某些：小平台在地面分别拼装后来，再进行吊装，置于定位线上，然后再吊装别的一级桁架，校正好后，使用螺栓连接，并进行焊接。第八步：安装二级桁架先进行螺栓连接，所有连接完后再焊接，安装时以四根钢柱为中心进行对称安装。第九步：三级桁架及小次梁按普通办法安装即可，同样以四根钢柱为中心进行对称安装。本图没有显示小次梁布置。阐明：二、三级桁架拼装可穿插进行，以加快安装速度。平台细部安装顺序待预拼装完毕后再进行细化。第十步：吊架梁安装：吊架梁定位与连接办法详见吊架梁平面布置图。第十一步：钢平台验收，验收内容涉及如下：钢平台螺栓连接与否牢固，焊接与否达到设计规定。桁架定位偏差与否符合规定（重要为一、二级桁架）；钢平台整体偏位与否符合规定。第十二步：挂架安装钢平台安装完毕并通过验收后，进行挂架安装，一方面安装导轮和立杆，安装完毕后，将内、外筒满堂脚手架拆除至内挂架底标高处，即首层地面（-0.1m）；然后开始安装内外挂架，而后安装横杆（从下向上安装，安装一步横杆就即铺设一层走道板），最后安装侧向立网，挂架安装应以三个支撑点进行对称安装。安装时，以散件形式进行拼装。第十三步：顶模上布料机、平台内外护栏、走道板、消防楼梯安装，以及下人洞口预留。见下图：整个顶模系统安装完毕之后，组织项目技术部、生产部、设备部、质量部、安所有等部门对顶模系统进行验收；验收合格后依照顶模系统最大容许荷载以及施工过程中也许堆载状况进行加载。随后将油缸顶升50mm后进行24小时满载实验，检查油缸与否漏油等，待系统各项指标符合规定之后方可使用。原则层施工流程原则层施工流程原则化施工管理鉴于本工程共98层，除去中间系统变更外，别的均不断重复相似流水工序，依照原则施工流程，建立指挥系统和信息反馈系统，各工作面定岗、定员、定工作时段及详细工作内容，形成原则化、流水化施工，保证核心筒施工优质、高效。指挥系统及信息反馈系统建立重要岗位责任制总指挥组织建立指挥体系，组织制定有关责任制度并贯彻到详细个人；定期召开专项会议，总结经验教训，不断完善工艺技术；依照各方反馈信息，对重大问题进行决策；集合调动联合体资源，保证工程顺利实行。副总指挥——总工程师组织进行整个系统设计工作；组织系统设计论证工作；组织系统设计深化工作；组织系统施工方案编制；组织实行方案论证工作；组织进行施工技术交底；对现场重大技术问题协助总指挥做出决策。副总指挥——生产经理组织顶模系统方案现场实行；对每道工序责任贯彻进行监督；集合现场反馈信息，与各部门协调，协助优化施工方案；组织进行现场每道工序验收工作，并订立每层开工令；依照现场及反馈信息，记录每道工序运作状况；协助总指挥对重大问题进行决策。质量总监严格控制每道工序施工质量；进行每层施工质量记录，对缺陷部位提出合理化建议；安全总监严格控制每道工序安全性；对现场容易浮现安全事故部位进行重点监控；对现场安全防护体系提出合理化建议。现场总负责严格按照施工方案对现场顶模安装、运营直接指挥；协调顶模系统与钢筋、混凝土、钢构造工程、以及机械之间关系；及时反馈顶模系统在施工现场浮现问题；督促、指引工艺流程实行，并严格按照实际状况填写原则工艺流程卡，及时向上反映现场实际状况。技术支持总负责负责组织关于顶模系统后期方案编制；对顶模施工中浮现问题提供技术支持；模板与吊架系统总负责负责模板施工、维修与保养等工作，并填写相应记录负责现场模板变更；负责吊架使用、维修与保养等工作；负责吊架变更工作；对施工中浮现问题及合理化建议及时反馈。动力系统总负责负责千斤顶使用；负责千斤顶检查、维护与保养工作，并填写相应记录；负责千斤顶与其她构件连接检查；对施工中浮现问题、合理建议及时向上反馈。平台及支撑系统总负责负责平台使用；负责平台与支撑系统检查、维护与保养（涉及平台荷载检查、平台变形状况、钢梁及之间连接、平台维护系统、支撑柱、支撑钢梁等）工作，并填写相应记录；负责对施工中浮现问题、合理建议及时向上反馈。方案组负责顶模系统后期方案编制；检查施工现场顶模系统使用状况，并及时向上反馈；及时配合领导部门解决施工现场浮现问题以及反映合理建议进行优化。各片区负责人严格按照方案向作业工人进行使用交底；监督、检查顶模系统使用状况；积极配合上级部门工作；及时向上反馈施工中浮现问题及合理化建议。班长严格按照交底进行组织施工；监督、检查作业工人与否对的使用顶模；积极配合上级部门工作，如使用中发现问题及时向上报告。作业班组严格按照交底施工；禁止违章作业；责任分区立面分区——分平台层、钢筋作业层、模板作业层及顶升油缸和支撑检查层四个层次进行管理；平面分区——除钢平台外，别的工序均分二个区进行分组管理，如下图所示：每个区段内每道工序明确负责人、作业班组、作业时间及所有详细工作内容，形成工序交接卡，工序完毕后签字移送下一道工序施工，做到每道工序均相应一种直接负责人，形成流水化施工。施工平面分区示意图流程卡管理各工序定员流程卡整体提高模板系统原则流程卡流程卡编号：HM—XXXX工程部位开始时间年月日时分结束时间年月日时分工作内容工序工作内容技术规定工作时间负责人（签名）一钢筋吊运：核心筒墙体钢筋分两到三次吊运至钢平台上四个堆放点钢平台上每个堆放点按照1000kg/m2钢筋吊运必要在上层混凝土浇筑完毕后进行，混凝土浇筑时做好钢筋吊运准备，避免影响钢筋绑扎作业施工；钢筋吊运需考虑现场钢筋绑扎顺序按需求分次吊运至钢平台上。日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h二墙体竖向构件钢筋绑扎竖向钢筋接长每个工作点需两人协同完毕，平台上一人负责二次转运与钢筋扶直；竖筋位置需考虑避开下部模板对拉螺栓位置；水平构件直螺纹套筒预埋定位精确，连接牢固。日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h三安装洞口模板洞口模板安装与钢筋绑扎工程穿插进行；注意洞口模板定位精确及固定牢固。日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h四模板松动混凝土浇筑完毕并终凝后，松开对拉螺栓5mm，运用脱模器将模板松开，终凝时间依照实际状况进行调节；注意：松模顺序与安装顺序反向。日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h五模板拆除检查每块模板上吊点与否连接牢固；按照支模反向顺序依次退开对拉螺栓，清理干净后分类集中堆放整洁；模板退开墙面100mm；日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h六模板清理与检修挂架翻板上翻，模板沿导轨退开500mm，工人站在第二步挂架与底部挂架上运用专用工具将模板清理干净；对所有模板进行检查，对变形、损坏部位进行修补；日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h七上层模板控制线测设以配模区域为单位，每个配模区域内在刚浇筑完混凝土墙面上测设该区域模板定位控制线（区域两端，长度每不不大于5m中间增设一道控制线，控制线为十字，同步控制模板水平及竖向定位）日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h八顶升准备预留洞清理、抄平；检查油缸油路、连接节点变形、螺栓与否紧固，缸体垂直度等；检查支撑钢柱垂直度、变形状况及各节点连接状况；检查钢平台各节点连接状况，重点监控主受力桁架变形状况；检查每块模板与否所有脱开，上口吊杆连接与否紧固；检查顶升行程内障碍物与否所有清理完毕；其她也许影响到顶升事项。日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h九试顶升开始顶升，一方面顶升50mm，密切监视各节点变形状况、油缸同步运营状况、油缸和支撑钢柱垂直度状况以及行程内障碍物状况；重点监控上支撑伸缩油缸与大顶升油缸协调工作。日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h十顶升4200（3500依照实地风速仪测定风速，顶升作业需在风速不大于6级风条件下进行；检查平台上钢筋等材料与否所有使用完毕，保证无大宗材料堆放；密切监控各点行程同步、顶升力同步，顶升速度平稳，通过同步控制系统及辅助监控系统保证整个顶升过程平稳、同步；发现异常现象及时告知现场顶升控制总指挥，停止顶升并及时发现故障并排除；顶升完毕后监控上支撑伸缩牛腿伸入墙体预留洞内；顶升油缸慢速回收50mm，荷载逐渐由上支撑承受，准备提高。日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h十一试提高50mm检查油路、活塞杆工作状况后提高下支撑50mm，检查下支撑伸缩油缸协调工作状况日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h十二提高4200（3500密切监控各节点受力及变形状况，回收油缸活塞，带动整个下支撑上升一种构造层后，观测下支撑伸缩油缸运营协调状况，在下支撑伸缩牛腿伸入墙体预留洞后缓慢释放油缸活塞，将下支撑荷载逐渐过渡到下支撑自身受力。日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h十三模板支设提高完毕后，将模板运用导轨滑动小车滑动至墙面处，进行模板支设作业；模板就位后穿设螺栓套管，运用套管上控制标记控制墙体厚度；一方面从每个配模区域控制线开始精确拟定每块模板位置；锁脚螺栓暂时固定后采用全站仪对模板上口控制线进行复核，运用模板吊杆调节装置调节模板垂直度及上口扭转状况后紧固螺栓固定模板；日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h十四泵送系统准备泵管系统及布料系统依照布置图进行布设，布设工作需在模板支设完毕之前所有完毕；平台上铺设通向各浇筑点暂时通道，日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h十五混凝土浇筑严格按照方案中浇筑顺序分层浇筑，禁止一次浇筑到顶；浇筑完毕后必要立即清理各作业面混凝土残渣，保证各作业面清洁；混凝土浇筑过程中需监测钢平台系统及支撑系统变形状况，掌握泵送力对整个系统影响状况；日时分至日时分筹划完毕时间：h实际完毕时间：h施工控制难点及改进建议顶模总指挥完毕时间顶升流程原则顶升流程图液压流程图a、主油缸顶升50mm，使上支撑牛腿腾空（上支撑端部牛腿不在与混凝土墙体预留洞接触）；上支撑端部小油缸回收带动上支撑端部牛腿收回（上支撑牛腿不在预留洞中）；b、主油缸顶升3350mm后，即上支撑钢梁距预留洞口800mm时，由专人测量四个牛腿距预留洞尺寸（与否一致，与否倾斜等），准备垫板；c、主油缸继续顶升至4200mm（一种层高）；上支撑小油缸推出带动上支撑牛腿伸入上层墙体预留洞中垫板上；d、主油缸回收100mm（将上支撑大梁贯彻在上层已经施工完混凝土墙体预留洞中同步将下支撑大梁提空）；e、下支撑小油缸回收带动下支撑端部牛腿收回（下支撑牛腿不在预留洞中）；f、主油缸回收3300后，及下支撑钢梁距预留洞800mm时，由专人测量四个牛腿距预留洞尺寸，准备垫板；g、主油缸继续回收4200mm（一种层高）；下支撑小油缸推出带动下支撑牛腿进一步构造墙体预留洞中；h、主油缸回顶至主油缸内油压显示为7MPa（保证上下支撑梁在使用过程中同步受力），即完毕一次顶升流程。i、上述环节，四个支撑必要同步进行（顶升示意图详见第二章顶升原理）。顶模系统变更顶模系统变更整体描述核心筒墙体在76层及如下和77层及以上完全不同，核心筒处多处墙体收掉，顶模系统变更整体描述如下表：序号提模部位楼层概况顶升系统平台系统支撑系统模板系统挂架系统121层层高4.2m，Q1和Q7墙体截面减小顶升4.不变不变不变采用滑动轨道往里收（去掉多余挂架，形成封闭）243层层高4.2m，Q1、Q2a和Q2b墙体截面减小，Q7和Q8墙体收掉顶升4.2m不变不变拆除收掉墙体处模板拆除收掉墙体处挂架并封闭358层层高4.2m，Q1墙体截面减小顶升4.不变不变不变采用滑动轨道往里收并封闭478层层高3.5m，Q1、Q4和某些Q3、Q5墙体收掉顶升3.5m提高3.5拆除多余桁架、吊架梁和导轨上下钢梁改为落在核心筒墙和原构造钢梁上支撑钢柱拆除收掉墙体处模板拆除收掉墙体处挂架并封闭596层层高5.0顶升4.不变不变拆除收掉墙体处模板拆除收掉墙体处挂架阐明：上述所说顶模部位为模板所在层。77层如下原则层层高为4200，77层及以上大部份层高为3500，因而顶升过程需作一定变化满足77层以上正常顶升，同步，因顶升过程变化，在施工墙体时模板提高高度需作一定变化，以以便施工77至96层墙体。某些非原则层高施工按爬升步距图施工。注意：在施工77层时，需提前预埋好上层施工所需要三角钢架支撑铁件。平台系统变更顶模系统施工完76层，待施工77层时，钢平台系统中1~16轴之间H1、H2、H3桁架所有拆除，拆除顺序与安装顺序相反，平台如下图：核心筒墙体施工76层时，需按顶模安装方案所示预埋托架埋件，详细位置详见托架布置图；77层钢筋暂时不进行施工，依照顶升原则流程相反环节往下降一层。下降完毕之后在托架上垫钢板与钢桁架平台相贴，然后依照顶模安装方案反方向拆除钢平台1~16桁架，并用塔吊调往地面。支撑系统变更核心筒墙1/A-2轴在43层时从内往外收缩200mm，支撑1上下支撑钢梁牛腿加长200mm，加长材质与原牛腿相似，加长位置如下图：核心筒墙2/A-2轴在58层时从外行内收缩200mm，支撑1上下支撑钢梁牛腿加长200mm，加长材质与原牛腿梁相似，加长位置如下图：核心筒墙1/A-4轴在58层时从外往行内收缩200mm，支撑2上下支撑钢梁加长200mm，加长材质与原牛腿相似，加长位置如下图：a、核心筒墙体施工76层时支撑钢柱1（2根）需移至支撑钢柱2预留位置，切割支撑钢柱1时应在安装焊接处切割，如下图所示：柱头图b、切割上支撑钢梁与钢柱连接处时，先切割上下加劲板，然后松开700钢柱位置处螺栓，调移时要把上支撑处横梁切割掉，如下图所示：上支撑图c、松开700钢柱与顶升油缸螺栓，然后松开油缸垫板与弹簧垫圈处螺栓，如下图所示：顶升油缸图下支撑图d、完毕以上环节后用塔吊提出支撑钢柱1调往支撑钢柱2处，按照安装顶模系统时办法安装支撑钢柱，即完毕支撑系统变更。下支撑钢梁至76层时，转换为支撑钢架，预埋铁件采用上支撑钢梁在76层时预埋铁件，后来均按用此钢架支撑。如下图所示：墙体变截面部位模板变更2层墙体配板平面图2-20层钢模板按如下平面图进行拼装：京基2-20层大钢模平面布置图墙体厚度方向模板解决在配模时，已经考虑了模板截面变化，当墙体减薄时，去掉相应配板，钢模板就可以适应下一种厚度墙体规定。详细变化状况如下（本文所说“向内”均是指向核心筒中心，“向外”均是指核心筒四周）。在施工伸臂桁架楼层位置处时，模板按设计加固尺寸拆除桁架位置处钢模板，以保证伸臂桁架顺利安装。在砼浇筑前，要对模板与伸臂桁架之间空隙用木模板进行加固，且要做好防渗漏办法，保证砼顺利浇筑完毕。变截面时，应在下层墙体施工时提前浇筑100mm高变小截面墙体，以以便上层截面收缩时墙体模板根部固定。浇筑变截面100mm高度时用18mm木模板支撑并用木枋加固。如下图所示：21-42层模板配模21-42层模板施工布置以第2层模板为基本。1/A-C、1/A-A轴墙体（从处往内收300）变为1600，因此取消1/A-2轴线外转角处25-1、25-2之300模板，1/A-5轴线转角处7-3、7-4之1795模板取消300宽组合钢模变为1495。详细做法如下图所示：京基21-42层大钢模变更示意图43-57层模板配模43-57层模板施工布置图以21-42层模板为基本，变化较大，重要变化在如下方面：1/A-2轴线外墙体取消，增长29-1之2595模板一件（此模板由现场切割拼装），7-3之1795模板一件；做法如下图所示：京基43-57层大钢模变更示意图1/A-2墙体新增模板示意图1/A-C、1/A-A轴墙体（从外往内收400）变为1200，1/A-2轴线外转角处14-1、14-2之1250模板切割50变为1200（1/A-2外墙体厚350已取消，因此只需将内侧模板减少50即可满足墙体截面变小400规定），1/A-5轴线转角处7-3、7-4之1495模板取消400组合钢模变为1095；1/A-2轴墙体（从内往外由200）变为1000，轴线内转角处增长200木模板；与钢模搭接时用双10号槽钢并用钢板及螺栓加固。补偿模板做法如下图所示：200宽补偿模板做法大样图1/A-5轴墙体（从外往内收200）变为1000，轴线转角处9-1、9-2之1700模板取消200组合钢模板变为1500。58-74层模板配模58-74层模板施工以43-57层模板为基本：1/A-C、1/A-A轴墙体（从外往内收400）变为800，1/A-2轴线外转角处14-1、14-2之1200模板取消400组合钢模变为800；1/A-5轴线转角处7-3、7-4之1095模板取消400组合钢模变为695；58-74层大钢模变更示意图2/A-2轴墙体（从外往内收200）变为800，轴线转角处增长200木模板，解决办法同上；1/A-4轴墙体（从外往内收200）变为800，轴线转角处增长200木模板，解决办法同上。75-76层模板配模75-76层模板施工布置以58-74层模板为基本：1/A-2、2/A-2轴之间某些墙体取消，本来4个阴角模板取消（总长度600，考虑到取消墙体厚400，总共浮现1000空间），将17-1、17-2之1095四件模板（各两件）切割100变为995，安装在取消墙体与1/A-2、2/A-2轴相交处位置。如下图所示：75-76层大钢模变更示意图77层以上模板配模77层以上模板施工需重新调节，按附图施工即可。77-96层大钢模变更示意图挂架系统变更21、43、75、77、97层墙体逐渐收掉，依照墙体变化，拆除每层收掉墙体处挂架，再补已收和未收墙体交接处挂架，拆除则可直接在平台上设立电动葫芦，用钢丝绳将挂架吊至核心筒楼板。挂架增补可采用相似办法将挂架从核心筒楼板面吊至平台下方。变更环节如下：初始状态挂架平面示意图如下图所示：1-20层挂架平面示意21层处挂架变更顶模施工至21层时，由于墙体1/A-A、1/A-C轴往内收缩300mm，故挂架变更如下图所示红色云线范畴内挂架横杆、翻板、立网、平网所有拆除，用加工完毕构件安装即可。21-42层模板和挂架平面示意铸钢节点处挂架解决在37-39层有伸臂桁架铸钢节点地方，由于铸钢节点需伸出墙体混凝土800mm，而外挂架立杆离墙距离最大为700mm，此时，需将挂架南北方向外架向外伸150mm（其中50mm为安全距离），详细做法是，将20层如下变化横杆切割150mm并重新安装在调节跨（该杆件正常安装在37层将使外架离墙距离保持在1000，切割掉150使该数值变为850更能保证外架安全），使南北方向外架立杆与混凝土墙面在37层净距离保持850mm，此时铸钢节点就可以自由通过外架了。外架加宽某些暂时用木板封闭，待外架所有通过铸钢节点后，就可以将外架横杆恢复到位了。如下图所示：伸臂桁架层挂架变更示意图别的铸钢节点处外架采用相似方式解决。43层处挂架变更顶模施工至43层时，由于某些墙体往内收且1/A-A、1/A-C轴收掉400mm，拆除收掉墙体处外架，补充收掉与未收墙体接触面处挂架，如下图所示：43-74层挂架平面示意74层处挂架变更74层施工完毕后来，拆除75层不需要挂架，提高至75层时，补充收掉墙体与未收墙体接触面处挂架。如下图所示：75-76层模板和挂架平面示意76层处挂架变更76层施工完毕后来，拆除77层不需要挂架，挂架提高至77后，单片墙体某些改用独立液压爬模进行施工，并补充收掉墙体与未收墙体接触面处挂架。如下图所示：77-96层模板和挂架平面示意96层后挂架变更96层施工完毕后来，拆除97不需要挂架，单片墙体改用独立翻模进行施工。顶模系统拆除整体顶升模板系统待核心筒竖向构件施工完后开始拆除，拆除时按照安装顺序反向进行，拆除完附属设施及挂架系统后，钢骨架及油缸均空中解体，运用M900D塔吊吊运至地面。进度安排总体进度筹划安排依照本工程进度状况，筹划整个主体构造工程进度如下表所示：序号工作项目开始时间结束时间工期备注1系统设计-1-1-2-28592设计论证-3-18-3-1813施工方案编制-3-21-3-31114施工方案报审-4-1-4-10105安装使用培训交底-4-16-4-30156加工-3-1-4-154672层墙施工至11.27米-4-20-5-415本层使用钢模板8暂时托架埋设-5-2-5-329提模系统安装-5-5-6-835在2层墙顶安装103-4层构造施工-6-9-6-29213次爬升,考虑7天/次115-20层构造施工-6-9-9-18516次爬升,考虑5天/次,机动5天1221-59层构造施工-9-2-2-816039次爬升,考虑4天/次,机动4天13春节-2-9-2-18101460-76层构造施工-2-19-5-67718次爬升,考虑4天/次,机动5天15提模改装-5-7-5-21151677-96层构造施工-5-22-8-239421次爬升,考虑4天/次,机动10天1797-98层构造施工-8-24-9-614采用木模施工18系统拆除-9-7-9-2115进度筹划阐明各层施工速度不均匀21层板面如下墙体中有钢骨，考虑到钢构造施工影响，进度需恰当延长，考虑5天完毕一层。从21层柱墙开始，可提快为4天一层。顶模改装76层墙体施工完毕后，顶模系统需进行较大规模改装，改装总时间考虑为15天。此时顶模模板施工完76层墙体混凝土后，反向向下行走一种高度，并将钢平台放到提前安装到位托架上，再开始将多余杆件拆除，增长必要杆件，完毕顶模改装。顶部墙体施工97、98层墙体变化为单片墙体，考虑采用木模板进行施工。春节影响考虑到春节是2月13日，因而从2月9日放假至2月18日影响工程总体进度10天。机动时间考虑由于深圳地区在施工过程中会遇到暴雨、台风、停电、停水等状况及夜间施工限制，以及其她不可碰见因素，因而，本筹划在各阶段均考虑了一定机动时间，以针对上述不利因素对总体进度筹划进行调节。质量控制办法质量保证体系质量目的符合《建筑工程施工质量验收统一原则》等原则及有关规范“合格”原则，满足本工程总体施工质量目的，争创优质工程奖。质量管理体系依照政府有关部门政策法规，结合本工程顶模系统特点和公司ISO9001质量管理体系，建立顶模系统相应质量管理体系。该质量管理体系覆盖顶模系统所有施工过程和范畴。质量管理体系是该分项工程质量能否加以控制核心，是对项目班子质量管理能力最直接评价，质量管理体系设立科学性对质量管理工作开展起到决定性作用。施工质量管理体系详见下图。重要岗位质量责任总指挥组织建立指挥体系，组织制定有关质量责任制度并贯彻到详细个人，及时理解顶模系统施工工程质量状况，定期召开专项会议，总结经验教训，不断完善工艺技术，依照各方反馈信息，对重大问题进行决策，集合调动项目资源，保证工程顺利实行。质量总监参加该分项工程质量策划和质量筹划编制，严格控制顶模系统施工每道工序施工质量，进行每层施工质量记录，对缺陷部位提出合理化建议，制定相应质量惩罚和奖励办法，并有质量一票否决权。总工程师组织进行整个系统设计工作，组织系统施工方案编制，组织进行施工技术交底，对现场重大质量问题协助总指挥和质量总监做出决策。生产经理组织顶模系统方案现场实行，对每道工序责任贯彻进行监督，集合现场反馈信息，与各部门协调，协助优化施工方案，组织进行现场每道工序验收工作，并订立每层开工令，依照现场及反馈信息，记录每道工序运作状况，制定阶段质量实行目的，并对阶段目的实行状况定期监督、检查和总结；负责定期组织质量讲评，质量总结，以及与业主、监理进行关于质量工作沟通和报告，对现场重大质量问题协助总指挥和质量总监做出决策。质量部编制顶模系统专项质量筹划，涉及质量检查筹划，工程控制筹划，质量预控办法等，对工程质量进行过程控制。组织检查该分项工程各工序施工质量，组织重要部位预检和隐蔽工程检查，对施工质量进行评估，针对不合格品发出“不合格品报告”或“质量问题整治告知”，并监督检查其贯彻状况。施工部严格按照施工方案对现场顶模安装、运营直接指挥，协调顶模系统与钢筋、混凝土、钢构造工程、以及机械之间关系，及时反馈顶模系统在施工现场浮现质量问题。督促、指引工艺流程实行，并严格按照实际状况填写施工记录，及时向上反映现场实际状况。设备部负责双作用油缸使用，制定相应质量管理制度，负责油缸检查、维护与保养工作，并填写相应记录，负责油缸与其她构件连接检查，对顶模系统工作状况和设备工作性能及时理解和掌握，对施工中浮现质量问题、合理建议及时向上反馈。技术部负责组织关于顶模系统后期方案编制，对顶模施工中浮现质量问题提供技术支持及相应资料整顿和归档。供应部严格按照物资采购程序进行采购，对购入各类生产材料、设备等产品质量负责，严把进场物资质量关，使其性能必要符合国家关于原则、规范和工程设计质量规定，对采购资料及时收集和整顿。各施工工长严格按照方案向作业工人进行使用交底，监督、检查顶模系统使用状况，积极配合上级部门工作，负责液压双作用油缸、钢平台、支撑系统、模板、吊架使用、维修与保养等工作，负责相应施工变更工作，对施工中浮现质量问题及合理化建议及时反馈。班长严格按照交底进行组织施工，监督、检查作业工人与否对的使用顶模，积极配合上级部门工作，如使用中发现质量问题及时向上报告。作业班组严格按照交底施工，禁止违章作业。质量责任分区立面分区——分平台层、钢筋作业层、模板作业层及顶升油缸和支撑检查层四个层次进行管理。平面分区——除钢平台外，别的工序均分二个区进行分组管理，详见第三章第二节施工平面分区示意图，每个区段内每道工序明确负责人、作业班组、作业时间及所有详细工作内容，形成工序交接卡，工序完毕后签字移送下一道工序施工，做到每道工序均相应一种直接负责人，保证质量责任制度实行和总体质量目的实现。顶模施工质量保证办法顶模系统施工质量保证办法依照本工程施工特点，顶模施工过程中，需满足该专项施工方案、施工工艺原则质量控制规定，重点从如下方面开展质量控制。顶模施工技术性强，规定组织严密。为了保证施工过程有条不紊，需建立一套顶模指挥系统，各项工作贯彻到人，进行统一指挥。混凝土一定要分层浇筑、分层振捣，要注意变换浇筑方向，即从中间向两端、从两端向中间交错进行。模板要及时清理，清理要划分区段，定员定岗，从上到下，做到层层清理、层层涂刷脱模剂，必要时要进行大清理。要高度注重支撑柱垂直度、倾斜度，保证支撑柱清洁，保证液压双作用油缸正常工作，严格按照油缸使用规定进行使用、维护和保养。在顶升过程中，要保持顶模系统平稳上升。当浮现偏差时，可通过限位器调节，使顶模系统构造不变形。整体范畴容许偏差为30mm，油缸同步顶升误差为3mm。挂架应严格按照设计规定进行安装，在使用过程中，要做好维护，不得随意破坏和拆除挂架相应构件，对严重变形和损坏构件要及时进行修整或更换，以保证挂架系统正常使用。整个顶模系统在使用过程中，应做好维护和保养工作，并检查其各个构成某些工作性能。重点检查和控制内容序号工序检查内容控制办法一钢筋吊运1、钢平台上每个堆放点按照1000kg/m2控制，每个堆放点限载16t，均匀堆放。在平台堆放点设立告示牌，并在使用过程中进行巡逻和监管。二安装洞口模板1、各洞口之间偏差≤10mm；2、牢固限度。通过测量人员给出控制线进行洞口位置模板定位和复核，在安装模板时，应严格按照模板安装方案对模板进行加固。三模板松动混凝土终凝状况。依照现场同条件试块和混凝土配合比状况判断混凝土终凝状况，当符合设计规定期，即可松动模板。四模板拆除吊点及吊杆牢固限度。在拆除模板前，应对模板吊杆和吊点进行检查，若发既有不牢固或损坏地方，应及时进行加固和解决，经验收检查合格后，方可进行模板拆除。五模板清理与检修模板清理效果；模板损坏状况及修补。模板拆除后，应对模板及时清理，涉及模板上混凝土残渣和污渍；在清理过程中，如发既有损坏和变形地方，应及时进行调节和修补。六上层模板控制线测设偏差≤2mm。依照测量人员