分体式立交桥桩基础工程施工总结

XX公路分离式立交钻孔灌注桩首件工程施工总结一、概述XX公路分离式立交共有钻孔桩88根，其中两个桥台共有桩16根，直径均为120厘米，桩长为54米和58米，砼方数为别为61方和66方，钢筋笼长度分别为54米和58米，重量分别为3.4吨和3.6吨，主筋直径为25毫米；18个墩共有桩72根，桩径均为180厘米，桩长为66米、68米、70米、73米，砼方量分别为168方、173方、178方、186方，钢筋笼长度分别为66米、68米、70米、73米，重量分别为7.3吨、7.8吨、8吨、8.3吨，主筋直径为28毫米。桩基除5#墩一排处于白米泾河中外其余均为岸上桩，5#墩桩基施工拟采用筑岛施工、变水为陆。桩长范围内的地层土性大部分为粉质粘土、桩底部5-15米为粉砂，部分桩中部夹小段细砂，根据以往在太仓地区的施工经验，对钻孔不利的地层为淤泥质粘土、粉土、粉、细砂地层。我部选取1#墩4#桩作为首件桩施工，该桩桩径为180厘米，桩长为66米，桩顶标高2.8米，桩底标高-63.20米，砼方量为168方，钢筋笼长度为66米，钢筋笼重量为7.3吨，主筋直径为28毫米，加强箍直径为25毫米，箍筋直径为8毫米。该桩地层土性如下表：钻机钻盘向下（米）地层土性备注0.96-11.38(10.42)淤泥质粘土11.38-13.18(1.8)粉土13.18-18.18(5.0)粉质粘土18.18-20.68(2.5)粉质粘土20,68-22.98(2.3)粉土22.98-26.68(3.7)粘土26.68-35.18(8.5)粉质粘土35.18-36.88(1.7)粉质粘土36.88-41.58(4.7)粉土41.58-47.68(6.1)粉质粘土47.68-51.18(3.5)粉土51.18-58.68(7.5)粉质粘土58.68-60.78(2.1)粉土60.78-66.68(5.9)粉砂66.68-67.18(0.5)粉砂对本桩施工不利的地层为淤泥质粘土、粉土、粉砂。本桩在2011年3月10日8时零8分正式开钻，于2011年3月12日22时零8分浇筑结束，历时62小时，具体的分段时间如下表：时段历时工作内容3月10日83月11日1733小时42分钻孔3月113月12日5时20分11小时30分第一次清孔3月12日5时20分3月12日8时0分2小时40分验收、提钻、下探孔器3月12日8时零0分3月12日15时11分7小时11分下钢筋笼，检测管施工3月12日153月12日1539分下导管3月12日153月12日171小时18分第二次清孔3月12日173月12日225小时0分灌注二、施工工艺及施工过程2.1施工准备在正式开工前准备工作情况如下：1、开工前认真审查的图纸，复算的桩位座标和顶底桩高。2、编制了钻孔首件工程施工方案和作业指导书，专项安全方案，并对所有参与桩基施工的人员进行了技术交底、安全交底、安全教育。3、编制了钻孔桩开工报告，并报总监审批。4、导线网和水准网均布设及测设结束，并经过报验合格。5、测量、试验仪器均进行了标定，工地试验室通过的验收。6、对桩位进行了准确放样并报验，均合格。7、进场的原材料、半成品、焊接件均进行了自检和报验，均合格。主要材料为水泥、砂、石料、粉煤灰、减水剂、钢筋原材、主筋及加强筋焊件、检测管。8、对进场的设备均进行了验收和报验，均合格。主要设备为：GPS-18加强型正循环回转钻机2台、16吨吊车1台、25吨吊车1台、钢筋切断机2台、钢筋弯曲机2台，电焊机5台、1.5方拌和楼2套、8方砼运输车3台，装载机2台。9、对拌和楼的称重系统均由法定计量单位进行了标定，并出具的鉴定证书。10、对导管全长进行了水密性试验，压力达到0.8mpa未发现渗漏现象。并进行了编号11、对钻头进行的测量和报验，直径178厘米。12、对护筒直径进行了测量和检验，钢板厚度0.8厘米，内径220厘米。13、对砼进行了现场模拟试拌，根据砂的粗细程度及级配、石子的级配和粒径进行了适当调整，出机坍落度放在18厘米左右，和易性良好。14、对现场进行了开工前安全检查：重点检查了临时用电、钢筋机械、钻机、拌和楼、装载机、吊车、钢筋运输车、个人防护、泥浆池维护、职工宿舍，均符合要求。15、对现场的人员进行了检查，数量、技能及工种配备满足施工要求，16、开工前总监进行了详细的交底。17、开工前对现场的标识标牌、安全警示标识进行了检查，均合格。2.2测量放样利用全站仪根据桩基中心座标，测放桩中心点位并作出明显的标志（打设定位木桩），并加以妥善保护。在X、Y方向引设导向护桩。护筒埋好后将桩中心引到护筒上，并用油漆标识。2.3钻孔平台本桩位于陆地上，平台施工时先进行了施工场地平整工作，在临时施工道路处修筑通往桩位的临时运输短便道，作为钻机就位和混凝土运输的通道。处理桩位处的自然地基，采用高挖、低填、软基换填方式对地基进行平整和压实，保证钻孔过程中不产生不均匀沉降。在整平压实的地面上，在桩位两则，距桩中线约2米左右，顺轨道梁方向铺设两排包铁大方木（25×25×600cm），每排两根大方木宽0.5米2.4护筒的加工与埋设1、钢护筒的制作钢护筒采用A3钢板卷制而成，钢板厚度δ=8mm，护筒长1.3米，护筒内径比桩径大30cm，为210厘米。2、钢护筒埋设护筒采用人工挖埋，护筒定位后回填粘土夯实，防止孔口坍塌，护筒埋深1.0m，埋入后的护筒顶面高出地面0.3m，且高于地下水位1.6m。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面误差10mm，护筒垂直线倾斜度0.5%。护筒埋设完成后，测量了钢护筒顶面高程，高程为3.02米。2.5钻机就位在工作平台上安装钻机并初步定位，然后反复调整钻机底盘使吊点中心和桩位中心位于同一铅垂线上。并调平钻机，然后将钻机底盘固定牢固。2.6泥浆制备和循环系统根据以往在本地区的施工经验和本桩的地层情况，采用了自造浆工艺，并备陶土粉改善泥浆性能。设置了沉淀池、贮浆池、废浆池。沉淀池和贮浆池之间采用自流的方式连通，沉淀池和废浆池之间采用泵冲吸的方式转换。在钻进的过程中，根据地层情况，对泥浆的指标进行了调整，粘土层泥浆比重控制在1.2左右，粉土层和粉砂层控制在1.3左右。通过在钻进过程中对泥浆性能的检测，出孔后经沉淀后的泥浆指标均符合要求，故在钻进过程中未加入陶土粉调整泥浆性能。2.7钻孔工艺将钻具安装就位后，再次检查了吊杆中心，转盘中心和桩位中心是否在同一铅垂直线上，偏差为10毫米，然后再次检查了钻机的水平后开始钻孔，首先向孔内注入清水，采用小泵量1档低转速慢进尺造浆，待泥浆达到了一定比重后的且钻头导向圈超过护筒底5米后根据按不同的土层采用了不同的转速和进尺速度进行钻孔。钻孔中着重注意了以下几点：1、钻孔时，先绘制钻孔地质剖面图，根据不同的土层选选择钻进压力、钻进速度和不同的泥浆指标。粘土层泥浆比重控制在1.2左右，粉土层和粉砂层控制在1.3左右。粘土层中采用中速钻进，粉土层和粉砂层中采用慢速钻进。2、在钻进过程中，经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时，随即进行了改正。3、钻孔时及时认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样分析，判明土层以便与地质剖面图相核对，经验证和图纸提供的地层土性相符。4、钻进采用了减压钻进的方法。5、在钻进的过程中每4小时检测了钻机偏位和水平。6、孔深以钻盘标高为基准，圆杆总长+1/3钻头长度+方杆读数=孔深，钻头长度为，圆杆长度为，并辅以测绳测量。2.8清孔清孔采用换浆法清孔。采用二次清孔的方法清孔时将钻具稍向上提升30～40cm，利用符合性能的泥浆置换孔内泥浆。清孔后对从孔底、中、上提出的泥浆试样，进行性能指标试验，符合要求后，停止清孔。第一次清孔泥浆比重控制在了1.2左右。第一次清孔结束，拆除了钻杆及钻头拆除钻具后，对孔径，孔形和倾斜度，采用检孔器测定，检孔器外径等于178厘米，长度为8米的钢筋笼检孔器（孔规），吊入钻孔内检测，检孔器在孔内从上到孔底通过，孔径、孔形符合要求，但在钻盘向下40米的位置处不畅，后稍作上下提升，到达孔底。钢筋骨架安装好，混凝土灌注导管下到孔内后再次检测泥浆性能，利用导管进行二次清孔，清孔结束后泥浆的比重：1.08；粘度：17Pa·s；含砂率1.5％；2.9钢筋骨架制作吊装本桩钢筋骨架长度66米（含固定检测管段），骨架顶标高2.8米，底标高-63.20米，钢筋笼重量为7.3吨，主筋直径为28毫米，加强箍直径为25毫米，箍筋直径为8毫米，主筋间距18厘米。钻孔灌注桩的钢筋骨架事先在钢筋场地内分节制作成型后运至现场，在孔口接长。钢筋笼分节长度为：12+7.7+4*12-1.7接头=66米，所有的焊接长度均为10d（单面焊）,为28和25厘米，并考虑了引弧和收弧的影响增加10毫米的焊缝长度，同一断面内接头面积未超过50%，焊接断面错开为1m。孔口焊接利用三台焊机同时进行。吊装采用25吨汽车吊吊装，利用大钩和小钩同时起吊，将钢筋笼水平吊起，吊离地面高于12米后缓缓施松小钩将钢筋笼竖正，然后垂直放入孔内，前一节钢筋骨架放入孔内后用钢管临时搁置在钻机平台上，吊起下一节钢筋骨架，对正后焊接，逐步放入孔中，钢筋骨架设强劲的内撑架，防止在吊装入孔时变形，同时加强箍和主筋间的焊接做了加强处理，特别是每节钢筋骨架的顶箍。钢筋骨架上事先安放混凝土保护层垫块，垫块以等距离固定在钢筋骨架的箍筋上，其沿桩长的间距为2m，横向圆周围为4块。为了控制钢筋骨架孔口偏位，在钢筋骨架顶节加强箍的位置加密垫块为6块直径13厘米，厚度8厘米的加强型垫块，将钢筋笼牢固的卡在孔壁上，为了防止钢筋笼的上在混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，将钢筋骨架顶面设加长器，将加长器固定在钻机平台上，利用钻机的重量反压。，筋骨架安装标高利用吊筋长度控制，吊筋和吊环采用4根直径16毫米的圆钢筋。检测管采用外径57毫米、壁厚3.5毫米的钢管，接头采用挤压接头。和钢筋笼的固定采用12#铁丝和主筋绑扎，每1米设一道，接头接好绑扎好后灌满清水防止水泥浆进入检测管内，堵塞检测管。2.10导管的拼装、吊装钢筋骨架定位后，立即吊放导管，导管事先经过试拼和水密承压试验，在0.8mpa的压力下无渗漏情况出现。导管内径为260mm，每节长度为265cm，最下面一节导管长度380厘米，并配1米和2米短节备用，以调整导管总长度，导管的壁厚5毫米，导管间接头采用丝接，并设密封圈止水；导管整体拼装后，由下向上用油漆标注尺寸，以便计算导管的总长度和精确计算导管在混凝土中的埋置深度。下放导管时，使导管位于孔的中心部位垂直下沉，以防止导管碰撞钢筋骨架。导管底端距离孔底距离约40cm，导管总长根据孔深和浇筑平台的标高经计算确定，总长度为23*265厘米+380厘米+200厘米。导管的提升和下降用钻机上副卷扬机进行起吊。导管吊装定位后接泥浆泵进行二次清孔，清孔结束后吊装储料斗，储料斗和导管采用丝接并设密封圈，储料斗的提升用钻机上主卷扬机。储料斗的大小考虑浇筑各种类型灌注桩混凝土首灌混凝土能确保导管埋深1.0m以上，方量为9.5方(料斗方量1.5方，罐车方量8方，开栓前料斗装满，开栓后罐车加速下放，充当大料斗的作用，实践证明效果很好)。2.11灌注水下混凝土混凝土灌注导管下到孔内后再次检测泥浆性能，利用导管进行二次清孔，清孔结束后泥浆的比重：1.08；粘度：17Pa·s；含砂率1.5％；灌注水下混凝土前，检测了孔底泥浆沉淀层厚度，厚度为10厘米，符合设计图纸的要求。本桩砼标号为25号，砼拌和在拌和场集中拌和，拌和楼额定出料量为：每小时50方，利用砼运输车运到孔口直接放入料斗灌注，设计配比为：水：水泥：粉煤灰：黄砂：碎石：外加剂=190：319：55：1045：4.147考虑上砂的细度模数较大（为2.9）且实测现场含水量(砂的含水量7%)情况调整配合比为140:319:75:796:1005:4.147，调整的目的主要是为了改善砼的和易性，调整后砼的和易性良好，砼的坍落度为18厘米。在浇灌的过程中实测了3次砼坍落度，均满足要求。混凝土运到灌注地点时，检查其和易性和坍落度（坍落度18厘米），和易性良好，坍落度满足要求，开始灌注混凝土，并连续进行，无中断现象，砼灌注历经5小时。首批砼储料斗的大小考虑浇筑各种类型灌注桩混凝土首灌混凝土能确保导管埋深1.0m以上，方量为9.5方(料斗方量1.5方，罐车方量8方，开栓前料斗装满，开栓后罐车加速下放，充当大料斗的作用，实践证明效果很好)。料斗内的首批砼隔水栓采用长柄铁板，首批混凝土灌注后，立即用测锤准确测量了导管在混凝土中的埋深，埋深在2.5m，在整个灌注过程内，导管出料口伸入灌注的混凝土内均大于2m，且不大于6m。在浇灌过程中根据砼面理论上升高度计算导管埋深确定是否可以拆导管,然后用测绳实测确认可拆,而后进行拆除。导管拆除为1到2节1拆。灌注的桩顶标高比设计高出0.8m，以保证桩头混凝土质量，砼浇灌的最后时，利用勺取的方法分5个点探测良好砼面，确认后停止了砼灌注工作。拔除最后节导管时缓缓拔出导管，防上快拔造成导管中心夹泥。最终砼浇灌方量为171方。三、总结通过对首件桩的全过程的跟踪，准备工作较为充分，施工过程非常顺利，证明了首件方案的可行性，值得以后借鉴的有以下几个方面：1、开工前的准备工作较为充分：编制了钻孔首件工程施工方案和作业指导书，及专项安全方案，并对所有参与桩基施工的人员实实在在的进行了技术交底、安全交底、安全教育，交底工作直接落实到了每个参与本桩施工的所有人，对施工注意点均进行了交侍。设备充足，砼浇灌配备（砼运输车、导管、发电机、拌和楼）均配备了备用设备，浇灌砼前对和砼施工有关的设备均进行了复检。2、施工过程严格按规范控制，对钻孔、导管孔内安装、砼浇灌等重要工序全部进行了跟踪旁站。对清孔、钢筋笼孔口接长焊接、钢筋笼偏位等各工序进行的严格的检查，合格后才进入下一道工序的施工。3、采取有效的措施对钢筋骨架的孔口偏位进行的控制，效果非常好：在钢筋骨架顶节加强箍的位置加密垫块为6块直径13厘米，厚度8厘米的加强型垫块，将钢筋笼牢固的卡在孔壁上。4、为了确保砼的和易性，砼