路基工程施工方案

一、路基土石方1、路基挖方1.1、土方开挖1.2、石方开挖2、路基填方2.1、土方路基填筑2.2、石方路基填筑2.3、土石路堤2.4、砂、砂砾路基填筑2.5、粉煤灰路基填筑2.6、结构物台背回填3、软土地基处理3.1、抛石挤淤3.2、砂砾垫层3.3、振冲碎石桩3.4、冲击压实施工方法3.5、强夯施工方法3.6、土工格栅3.7、换填灰土3.8、挤密砂桩3.9、碎石桩3.10、粉喷桩3.11、旋喷桩3.12抗滑桩三、防护、排水工程1、护坡、护面墙2、挡土墙3、边沟4、排水沟5、跌水与急流槽6、挂网锚喷混凝土护坡7、加筋挡土墙

一、路基土石方1、路基挖方施工1.1、土方开挖⑴按设计图纸精确恢复中线，放出开挖边界和纵断高程，将开挖的工程断面图提交监理工程师批准。开挖时，采用挖掘机进行挖装，自卸汽车运输至填方路段，机械施工做到挖、装、运合理配合。⑵土方开挖应按图纸要求自上而下地分层进行，不得乱挖或超挖。⑶开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案，并及时报监理工程师批准。⑷边坡按坡度由人工辅以刷坡，防止超挖、深刷，另外在整个施工期间做好临时排水设施，使沟渠畅通，顺利排水。⑸土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。⑹土方开挖地段,路床面以下30cm的压实度,或路床面以下的换填处治层，其压实度应不小于招标文件及规范要求，并且应在监理工程师指定的地点按JTJ051-93T0131-93重型击实试验的标准进行现场压实度检验。⑺路基土方完成后，测量人员应及时恢复中线，测量标高，如达到设计标高，即进行路基整形工作。路基整平采用先平地机整平，后人工挂线整平，静碾压路机碾压的方法进行，直到其宽度、平整度、压实度、横坡度及中线平面位置等均符合设计要求为止。1.2、石方开挖对于比较松软的岩层，先用大马力推土机松动，再用装载机铲运，也可直接用挖掘机进行挖装作业，其边坡采用人工配合风镐清刷。对机械难以松动的地方，则须实施爆破作业，大马力推土机聚堆，大吨位自卸车运输。根据石方的岩性特点，宜采用浅孔爆破、深孔毫秒微差控制爆破、光面爆破相结合的施工方案。⑴浅孔爆破浅孔爆破炮孔深度不超过5m，主要用于少量石方的破碎、深孔爆破钻孔平台的平整清理、大块石的二次破碎、孤石爆破、清理石质边坡及处理危石等，成孔采用以压缩空气为动力的风动方法，其原理同深孔爆破。（详见下文）⑵深孔毫秒微差控制爆破深孔毫秒微差控制爆破是一种新型爆破器材，把一次爆破分成若干段，每段之间以毫秒计算时差进行爆破的方法，它具有：岩石破碎后粒径均匀，大粒径率降低，能提高挖装机械的施工效率；爆破形状整齐，能减小后作用；增加了每延米孔的爆破方量，减少了爆破岩石的单位耗药量，从而降低了爆破成本；减轻爆破地震效应，扩大爆破规模等优点。在深孔控制爆破施工中，要按照设计要求首先对场地布局分段平整，规范布孔操作和孔位选置，严格控制装药量，注意装药、填塞质量及网络的连接和起爆工序，选择施工间歇作为放炮时间，避免作业干扰，提高工作效率。施工时，双边坡路槽计划采用多排孔微差爆破顺序挖槽联接法，即在炮孔中选择一排作为掏槽中心，依次向两侧进行微差分段，这种联接方法能利用先起爆的掏槽来改变以后几段爆破排的投掷方向，使爆破距离减少，对减少爆破后清理工作具有一定意义，起爆由导爆索、继爆管网路控制。当在单边坡路基开挖时，计划从临空面向边坡方向微差分段爆破。1）爆破参数的确定①钻孔梯段高度H：钻孔梯段高度按路槽开挖边坡分台高度设置；②炮孔间距①、排距②、选择①=②=2米；③钻孔方式：钻孔方向单边坡路基采用斜孔，角度为边坡的坡度α，双边坡路堑时采用正孔（α=0），炮孔采用梅花形布置；④钻孔超深度h’：h’=(0.10-0.15)H可根据现场实际情况起先调整；⑤炮孔深度h=Hsinα+h’(正孔时α=0)；⑥装药量：单孔装药量Q=qabh；⑦为爆破石方的单位耗药量，按照现场岩石层情况进行调整，一般取（0.35-1.0）kg/m3；⑧减弱装药深孔爆破深孔爆破中靠边最近的一排炮孔采用减弱装药爆破方法，此种爆破作用在于采用比前方正常爆破参数，形成一缓冲保护层，将深孔爆破对边坡的影响降低。减弱装药爆破采用的孔网参数为：孔径a=1.5米,排距b=1.0米单孔装药量Q’=q’abH在此处单位耗药量q’根据实验确定.⑨装药方式：对于大梯段炮孔采用间隔装药方式，即在钻孔中把炸药分成数段，使爆炸能量在岩石中均匀分布；对于小梯段炮孔，采用连续装药结构，炸药从孔底装起，一直装到设计药量，钻孔完后要封好孔口，防止雨水把岩粉冲入孔内。为防止底部有水潮湿，底部0.5米用防水乳化炸药爆破。⑩起爆网络：采用非电复式起爆网路，该网路的特点是“同段别，等微差”，使用雷管段特别少，现场施工操作简便，有利于改善爆破碎块度，且爆破振动较小。2）光面爆破施工方案：光面爆破是主体爆破之后，利用布设在设计开挖轮廓线上的光面爆炮孔，准确地将预留的爆破层从保留岩体上切下来，形成平整的开挖坡面。主要参数的选定：最小抵抗线W=(0.5～0.8)HH为阶梯高度炮孔间距a=Q=(8-12)dd为钻孔直径单孔装药量,用线装药度Qx表示即:Qx=q.a.Wq为松动爆破单孔耗药量在光爆孔装药时,使用小直径的药卷,沿钻孔深度间断绑在传爆线上,药卷置放于靠近正常装药方向的一边,炮孔要全部堵塞,坚硬完整,岩石可只堵孔口600-900mm,起爆采用国产爆管同时起爆。2、路基填方施工2.1、土方路基填筑土方路基填方施工在进行施工前，要用18-21t压路机对基底进行检验性的碾压，并进行平整度的修整，对发生软弹现象的地段进行处理，杜绝后患。对于清理场地后的地面，当地面横坡不陡于1:10时，填土高度小于等于80cm的路段，对挖除表土后的土质基底应再翻挖30cm，整平碾压，其压实度不小于招标文件及规范要求，填土高度大于80cm的路段，应将清表后的土质基底用自重大于15t的压路机碾压6-8遍，直至无轮迹，且实测压实度不小于招标文件及规范要求，填土高度大于150cm时，实测压实度不小于招标文件及规范要求,即可直接填筑路堤，在稳定的斜坡上，横坡在1:10-1:5时，应将表土翻松后再进行填筑，地面横坡陡于1:5时，应将原地面挖成不小于2m宽的台阶，并作成4%的内倾斜坡，用小型夯实机从最低层分层夯实，逐台向上填筑，并铺设土工格栅，当作业面满足压路机作业要求时，即可按一般填土要求进行。在填方正式施工前，应先铺筑一段不少于100m的试验路段，以确定合理的施工方法，有效压实设备的组合及压实遍数、压实厚度、松铺厚度、用水量等，将其成果以书面形式报工程师批准后，方可大面积铺筑。填土施工时，每层松铺厚度不宜超过30cm，利用推土机摊铺、平地机整平，将路基顶面做成2%-4%的横坡，碾压用激振力不小于25t的振动压路机、羊足碾和18-21t的三轮静碾压路机进行，遵循“先轻后重，先慢后快，先静后振，先弱后强”的原则，在直线段由两侧向中间碾压，在曲线内由内侧向外侧进行，轮迹重合不小于1/2轮，前后段重叠不小于2m，为保证路肩压实度，路堤每边应超填30-50cm，确保无漏压，无死角。路堤铺筑到结构物附近的地方或铺筑到采用压路机无法压实的地方，采用机夯，夯锤予以夯实，使这些地方压实度达到规范规定。对于相邻作业段的交接处，若非同时填筑，则先填段宜按1:1坡度留好台阶，若同时填筑，则分层相互交迭衔接，搭头长度不得小于2m。2.2、石方路基填筑石方路堤填筑压实机械使用18-21T静碾压路机配合激振力不小于25t的振动压路机分层进行。开工前,首先根据规范及设计要求铺筑试验路段，以确定合理的施工方法，压实设备的合理组合及压实遍数、压实厚度，试验路段铺筑完成后将其成果以书面形式报工程师批准后，方可大面积铺筑。用于填石路基的材料，其尺寸应小于规范及设计要求的最大粒径以满足每一水平层摊铺的松铺厚度不超过规范及设计要求并覆盖路基全宽，每层均由合适级配的材料组成，在填筑过程中，如发现有粒径超过规范及设计要求的石块应予以清除或将其破碎达到规范及设计要求，每层填筑完成后，按规范及设计要求布设观测点进行沉降量的观测，直至沉降量符合规范及设计要求后，并经监理工程师检验合格，方可进行下一层的铺筑。在摊铺下一层之前，所有表面的空隙均应填以碎石，每填筑90cm厚，用不小于25KJ的冲击压路机补压2遍。在路基面以下60cm深度范围内，每层均应用粒径不超过10cm的级配料铺填。应尽量避免石料填于结构物之上，当要填于结构物之上时，在结构物之上应填以至少60cm的土层或其它合格材料并在填石之前压实，构筑的路堤边坡应用良好的细级配材料填塞以封闭其表面。填石施工时首先对填方材料性质进行试验，并报监理工程师认可，以确定填料的适用性，注意严重风化的软岩路堤，易风化的软岩不用于路堤上部，遇水软化膨胀风化岩不用于基底，也不用于路堤部分。在地表横坡大于30度，岩层表土厚度不足30cm的路堤填筑时，应将表土清除，并将底层岩面凿成倾斜的台阶。填石路堤应分层填筑不得倾填，每层厚度应不大于50cm，路床面以下80cm厚度内不应采用填石路堤。2.3、土石路堤当土石混合料中石料强度大于20MPa时，其粒径不得超过压实厚度的2/3，超过的应予清除，并在填筑时，不致使上下层石块重叠。土石路堤不得倾填，只能采用分层填筑，分层压实。当土石混合料中石料含量超过70%时，宜采用人工铺填，即先铺填大块石料，且大面向下，放置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压。当土石混合料中石料含量小于70%时，可用推土机将土石混合料铺填，每层铺填厚度应根据压实机械类型和规格确定，不宜超过40cm。用机械填时应注意避免硬质石块，特别是集中在一起的尺寸大的硬质石块。土石混合填料，如果均匀硬质石料，则不论石料类别如何，可混在一起填筑，如果均匀软质石料且压实后的渗水性基本相同，也可混在一起填筑。但如来自不同路段的土石混合料的岩性或土石混合比相差较大，则应分层或分段填筑。如分层或分段填筑有困难，则应将硬质石块的混合料铺于筑层的下面，且石块不得过分集中或重叠，上面再铺软石质料混合料，然后整平碾压。填石路堤空隙大，在行车作用之下易产生推移。所以，为使路面稳定，并保持较好的平整度，以利舒适行车。在土石路堤的路床顶面以下50cm范围内应填筑符合路床要求的土并分层压实，可使在路床高程范围之内强度均匀一致，有利于加强路面结构与土石路堤之间的结合。2.4、砂、砂砾路基填筑砂、砂砾路堤填筑前的准备工作与一般土质路堤一样，首先对原地面进行施工放样、场地清理并碾压，在进行路堤填筑前，必须选择地质条件、断面型式具有代表性且不小于100米地段做试验路段，试验所用的材料和机具应当与将来全线施工所用的材料相同，通过试验来确定不同机具压实不同填料的最佳含水量、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织，从中选出最佳施工方案来指导全线施工。在清理并碾压过的基底上分层铺筑符合要求的填料（砂砾土、角砾土），为了保证路基的压实与稳定，所用填料须含一定的细粒料，且具有较好的级配，分层铺筑的松铺厚度不得超过30cm，分层铺筑时，路基边坡1m范围内须采用土与砂砾土、角砾土组成的混合料包边，其中土含量不小于70%（该部分土采用远运借土运至现场，并且通过试验测定其塑性指数，符合要求时方可使用）。摊铺整平后进行碾压。砂砾路堤的压实与一般土质路基的碾压有很大的不同。砂性土的渗水性好，属于无粘性土，内聚力小，抗剪能力差，在外力作用下易产生位移。一般光面压路机行走有困难。压实效果以振动压路机和履带式碾压机械为好。无论采用何种压实机械，均应在该种填料的最佳含水量+2%以内压实。当含水量不位于上述范围时，应洒水或摊晾，使其接近最佳含水量方可进行压实，运输上路的填料，在摊平后，如果含水量接近最佳含水量应迅速压实。对于砂砾路堤的压实度可采用灌砂法或水袋法检测。施工时需注意，在风砂地区填筑路基，由于填料松散、无粘聚性以及在施工过程中易遭大风吹蚀和沙埋，因此通常采用分段施工、一气呵成的办法，同时遵循边施工边防护的原则，对路基、路基防护以及两侧的防沙工程都应配合施工、配套完成。对当日工程的未完部分特别是路肩和坡脚，在每日收工前要做好临时防护。另外，路线主要控制桩、护桩、水准基点桩、路基边桩等均应设置明显的标志，并妥善保护。2.5、粉煤灰路基填筑粉煤灰路堤的施工基本工序包括基底处理、粉煤灰储运、摊铺、洒水、碾压、养护与封层等。（1）粉煤灰的储运粉煤灰含水量调节宜在堆场或灰池中进行，尽量减少现场的洒水工作量。过湿的粉煤灰应堆高沥干水分，过干的粉煤灰应在摊铺前2-3D堆场洒水闷料，使含水量调节到略高于最佳含水量范围。运输方式要因地制宜，尽量采用大吨位自卸汽车和机械化装车，减少中转环节，降低运输成本。为防止运输途上的扬尘污染，必要时应采取防护措施。（2）粉煤灰路堤的摊铺摊铺前应先放样，画出路堤边线、土质护坡界线、盲沟位置等。边线要准确、顺直，弯道要圆顺，摊铺长度应以当天摊铺当天能碾压结束而定。粉煤灰路堤采用水平分层填筑法施工。当分成不同作业段填筑时，先填地段应分层留台阶，使每个压实层相互重叠搭接，搭接长度应大天150cm，保证相邻作业段接头范围内的压实度。土质护坡应与粉煤灰填筑同步进行。土质护坡摊铺宽度应保证削坡后的净宽满足设计要求，同时应按设计要求做好土质护坡的排水盲沟。摊铺前应在路堤中心、路堤边缘等处设置松铺厚度控制桩，控制摊铺厚度。粉煤灰的松铺系数应通过试验确定。（3）粉煤灰的含水量控制粉煤灰吸水量大，但泄水也快，所以控制碾压时的含水量接近或略大于最佳含水量是至关重要的一环。现场压实作业的实践证明，含水量偏小时，表层易起壳松散，在碾压过程中粉煤灰在压路机轮下有推移现象产生，影响压实效果。当含水量略大于最佳含水量3%-5%，碾压过程中表层略有溅水，碾压结束时表层较密实且能达到要求的压实度。（4）粉煤灰的碾压：为保证施工质量，粉煤灰的碾压应遵照下列操作要求进行。摊铺后的粉煤灰必须及时碾压，做到当天摊铺，当天碾压完毕，以防止水分蒸发而影响压实效果。碾压时，应使粉煤灰处理接近最佳含水量范围内。粉煤灰路堤应分层填筑，分层碾压，宜采用振动压路机碾压。压实厚度应根据压实层压实厚度应不大于20cm，中型振动羊足碾或不小于40T的重型振动压路机，每层压实厚度不得大于30cm。粉煤灰碾压应遵循先轻后重原则。对人工摊铺的灰层先用履带机具或压路机静压1-2遍，稳压后，用振动压路机振碾3-4遍。机械摊铺的灰层可直接用20T以上的中型或重型振动压路机碾压3-4遍，再以静作用压路机静碾1-2遍。碾压完毕后应及时检验压实度，符合规定要求后方可继续填筑上层。碾压顺序应遵循先低后高的原则。直线段由土质护坡向路中心碾压，曲线段由弯道内侧向外侧碾压。碾压速充，稳压时碾压轮迹应相互搭接，后轮必须超过相邻段的接缝。对道路局部边角地带，如检查井周围、桥台或挡土墙后背、沟漕回填等不能使用压路机碾压的部位，应采用小型手扶振动压路机、蛙式夯实机进行碾压到规定的压实度。因粉煤灰压实时的含水量较高，为防止粉煤灰含大量冰晶而影响压实效果和工程质量，粉煤灰路堤的施工气温应在0℃以上。每层粉煤灰碾压结束后，应在压实层中间部位用环刀或灌砂法检验压实度。当使用核子密度仪检验压实度时，应建立与之相关关系。铺筑上层时，应控制卸料汽车的行驶方向和速度，不得在下层灰上调头、高速行驶、急刹车等，以免造成压实层松散。施工时如不能立即铺筑上层，且较长时间不能继续施工时，应进行表层覆土封闭处理并做好路拱横坡，以利表面排水。路槽标高的封层部位应及时采用粘性土、石灰土、粉煤灰石灰土按设计要求进行封层处理。2.6、结构物台背回填（1）砂砾台背回填根据设计要求，桥涵台背使用砂砾进行填筑，对于锥坡填土及护坡回填土，用坑式打夯机配合小型压路机对称分层填筑压实，每层压实一般不超过20cm，压实度达到要求。一般情况下，台背填料顺路线方向长度顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘控制长度不小于2m。（2）灰土台背回填根据设计要求，桥涵台背使用二八灰土进行填筑，对于锥坡填土及护坡回填土，用坑式打夯机配合小型压路机对称分层填筑压实，每层压实一般不超过20cm，压实度达到要求。施工中要严格控制填料的质量，二八灰土应拌和均匀，控制含水量。一般情况下，台背填料顺路线方向长度顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘控制长度不小于2m。台背填土应与锥坡填土同时进行，并应按设计宽度一次填足。3、软土地基处理（1）抛石挤淤按图纸或监理工程师的要求，将原路基一定深度和范围内的淤泥挖除，换填符合规定要求的材料。换填时，应分层铺筑，逐层压实，使之达到规定的压实度。抛石挤淤应按图纸或监理工程师的要求进行，当软土地层平坦时，从路堤中心成等腰三角形向前抛填，渐次向两侧对称地抛填至全宽，使泥沼或软土向两侧挤出。当软土地层横坡陡于1：10时应自高侧向低侧抛投，并在低侧边部多抛填，使低侧边部约有2m的平台顶面，待片石抛出软土面或抛出水面后，应用较小石块填塞垫平，用重型压路机压实。（2）砂砾垫层对于换填砂砾处理的软土地基，在开工前28天，按图纸或业主代表和监理工程师要求编制施工方案，并报业主和监理工程师审批。批准后，由软基处理施工队专门挖除软土，在有淤泥的地方开挖应连续，淤泥开挖应开挖彻底，不允许在回填区中夹杂未挖除的淤泥，淤泥挖除后应随即分层铺筑符合要求的砂砾，分层铺筑松厚不得超过20cm，并逐层压实至规定的压实度，压实度不低于招标文件及规范要求，压实方法根据地基情况选用振动法、水撼法、碾压法等。砂砾填筑时应宽出路基边脚0.5-1.0m，且无明显的粗细料离析现象。施工中要始终保证填料材质合格，避免砂砾受到污染。（3）振冲碎石桩振冲碎石桩处理软土地基施工前21天将计划用于工程的碎石材料样品以及施工设备、施工方法，报监理工程师批准，施工时首先设置5根试验桩，设置试验桩时，应认真仔细地记录桩的贯入时间和深度、冲水量和水压、压入的碎石量和电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，以此作为设置碎石桩的控制指标，试验桩设置完毕后，对其中的3根进行标准贯入试验，并对其中的2根进行荷载试验，以检验施工设备和方法是否符合规范及监理工程师的要求。试桩成功后，即可进行正式施工，施工时碎石应分批加入，每次加料量一般为1m堆高的填料，并且根据试验桩的成果严格控制电流，使其大于密实度试验桩的电流值，碎石桩设置完毕后，其顶部应按设计图纸或监理工程师的要求铺设碎石或砂砾垫层，在整个施工过程中，应保证碎石料不被周围土体污染。（4）冲击压实施工方法冲击压实遍数按设计要求的遍数进行压实或通过现场压实试验确定，并根据现场地质及填料性质变化进行适当调整。压实试验方案和成果应经过监理工程师的批准。施工时采用25KJ三边形冲击压实机冲击压实遍数以设计要求的遍数8遍为宜；冲击压实后的基底和填层质量检验，以最后一次碾压的冲击变形小于2cm进行控制。（5）强夯施工方法强夯施工采用带有自动脱钩装置的履带式起重机进行施工，夯锤采用直径为2.5m的铸钢，锤重20T。在强夯施工前，首先清理、平整场地并查明场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要的措施，防止因强夯施工造成损坏。在强夯大面积施工前应在施工现场选取一个面积不小于20×20m、地质条件具有代表性的实验区进行试夯，通过强夯前后的试验结果对比，确定正式施工采用的技术参数。然后按试验确定并经监理工程师批准的技术参数进行施工，以夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值。夯击点的布置根据设计按正方形插档法布置，夯点间距按5m布置，9个击点分三次完成夯一遍，第一次夯4点，5.66m×5.66m正方形布置，第二次夯1点，位于第一次夯击点中心，第三次夯4点，8m×8m正方形布置，三次完成后9个夯点为8m×8m正方形布置。夯击能主夯为1600KN/m，每点18击，满夯为800KN/m，每点1击。强夯施工时，落锤应平稳，夯位准确，如错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底整平才能进行下一次夯击。施工过程中应做好监测和记录工作，包括开夯前检查锤重和落距；每遍夯击前对夯点放样进行复核；检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。（6）土工格栅土工格栅应在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设，土工织物的上下面填料不得有刺破土工织物的尖石、树根等物。土工格栅应横向铺设。铺设时必须绷紧、拉挺，不得有折皱、扭曲或坑洼。土工格栅沿纵向拼接可采用缝合或搭接，若采用缝合时，缝合强度不应小于土工格栅的同向抗拉强度，若采用搭接时，搭接宽度不应小于30cm。土工格栅横向两端的锚固长度不应小于2m，端部四折部分不得外露，应用不小于30cm厚度的填料予以覆盖，以免老化断裂而失去加固效果。为避免已铺好的土工格栅长期曝晒，土工格栅铺设后与填筑其上的第一层填料之间的间隔时间不应超过一周，因故必须延长间歇时间时，土工格栅表面应覆土保护，厚度不小于20cm。双层土工格栅上、下层搭接缝应错开最小50cm.土工格栅上第一层填料应采用无棱角的细粒料，填筑时应两边向中间摊铺，碾压时应由中间向两边。（7）换填灰土灰土垫层主要是清除路床或路堤范围内的部分黄土的湿陷，增加地基承载力，加强路基范围内排水。根据设计要求，施工时应将灰土拌和均匀，控制含水量，如土料水分过多或不足时应晾干或洒水润湿，以达到最佳含水量，分层松铺厚度不大于30cm，分层压实厚度不大于20cm，填方路段压实度不应小于招标文件及规范要求，挖方路段不应小于招标文件及规范要求，压实后的灰土垫层应采取排水措施，3天内不得受水浸泡。灰土垫层铺筑完毕后，要防止日晒雨淋，应及时铺筑上层。（8）挤密砂桩施工中，一般采用沉管法进行成孔，夯锤采用特制杆状尖吹锤，夯击能量2000KN•m。在正式施工前应进行试桩及室内试验，以对原设计参数进行检验和修正，确定分层填料的厚度及分层夯击次数，只有当试桩的各项技术参数经监理工程师批准后，方可大面积施工。在试桩时应进行桩间土的挤密效果检验，在任意三个桩孔构成的挤密单元内按天然土层或1-1.5m为一层，分层开剖，测取土的干密度或密实度，并与原状土的室内试验结果对比分析，当桩间土的平均密实度不小于93%或湿陷性系数小于0.015时，即可认为达到消除湿陷性的目的。施工中应遵循“先外排、后里排”的原则间隔分批进行成孔，成孔施工时桩孔中心点的偏差不超过桩距设计值的5%，桩孔垂直度偏差不大于2%×H（H为成孔深度）。桩孔完成后应立即进行检查，防止有缩径、坍孔、回淤或渗水等现象。桩孔检查完毕即可将夯实机就位，保持平整稳定，夯锤对准桩孔中，并能自由下落至孔底。桩孔填料前应清底夯实，夯击次数不少于8次，然后根据分层回填厚度和夯击次数逐层填料夯实。每次填料3-5锹，至少夯击5次，并夯至锤声清脆时才可再次填料。施工时派专人监测、记录。填料过程中要时刻检查填料的含水量是否超出最佳含水量的+3%，否则要晾晒或洒水润湿，在暑期或雨天施工时，现场应有防晒、防雨设施。桩孔夯填后48小时内应采用轻便触探或小环刀深层取样方法随机抽样检查，抽查数量不小于桩孔数的2%，同时每台班至少抽查2孔。（9）碎石桩在挤密碎石桩开工前21天将计划用于本工程的碎石材料样品以及施工设备、施工方法报监理工程师批准。正式开工前，应在监理工程师批准的地点设置9根试验桩。试桩过程中，认真仔细地记录桩的贯入时间和深度、冲水量和水压、压入的碎石量和电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，以此作为设置碎石桩的控制指标。试桩设置完毕后，应对试桩进行标准贯入试验及荷载试验，以检验施工设备和方法是否符合规范及监理工程师的要求。若试验不成功，应更换设备、改变施工方法再次进行试桩，直至9根桩全部符合要求，施工设备和方法被监理工程师批准后，方可用于施工。在施工时，首先清理并整平施工场地，必要的路段铺设碎石垫层，然后进行桩位放样，再将振动成桩机就位。用振动成桩机将桩管边振动边沉入土层，直至设计深度，稍上提桩管，桩管下端的活瓣桩尖打开，桩管及桩尖外壁的真空破坏，这样可减小起拔摩阻力。然后停止振动，立即往管内注入碎石，直至装满为止。再启振拔管，为了使桩管内碎石密实，在拔管前先振动1分钟，为了使挤出桩管下端的碎石更加密实，每提升1m留振1分钟。当拔出桩管的二分之一长度时，用装料斗再次向桩管装满碎石，继续边拔管边振动，直至拔出地面。然后移动桩架至另一个孔位，进行下一桩的施工。（10）粉喷桩粉喷桩施工前首先平整场地，放出桩位。开工前，进行10根试桩的施工，以确定各项施工技术参数，选择合理的技术措施。施工时，根据设计确定加固机体的位置，使搅拌轴保持垂直。启动搅拌钻机，钻头边旋转边钻进。为了不致堵塞喷射口，此时并不喷射压缩空气，可使钻进顺利，负载扭矩小。随着钻进，准备加固的土体在原位受到搅动。钻至设计标高后停钻。提升启动搅拌钻机，钻头呈反向边旋转，边提升，同时通过粉体发送器将加固粉体料喷入被搅拌的土体中，使土体和粉体料进行充分拌和，沿深度方向，加固材料的混合量系根据发送器输出的加固材料数量与搅拌叶片提升速度的关系确定。提升结束，柱体形成，当钻头提升至距离地面30-50cm时，发送器停止向孔内喷射粉体料，成柱结束。由于装置的回路是封闭的，在回路内的输送过程中，粉体不会向空中喷发与飞散。实践证明向土体喷射过程中的提升最后阶段，若在搅拌钻头距地表30-50cm处停止喷粉，则粉粒不会溢出地面。一般常限制地表50cm处停止喷粉。根据设计要求在地面下一定深度范围内需进行重复搅拌，此时，停止喷粉，钻头边旋转边钻进至设计要求复拌的深度，再提升反向边旋转提长。使土体和粉体充分拌和，土块被充分粉碎。水泥粉均匀分布在地基土中。（11）旋喷桩正式开工前应在监理工程师批准的位置设置试桩，通过试桩确定主要的施工参数，大泵压力、提升速度及旋转速度。试桩完成并经监理工程师确认后即可进行大面积的施工，施工前首先平整场地，放出桩位，然后根据确定的桩位将钻机就位，在钻机就位时，须将钻头提起，在钻架下垫方木将钻机调平并对准钻孔，并要在钻孔过程中经常检查钻机，如有倾斜或位移及时纠正。施工前还要丈量每根钻杆长度，以便掌握钻入深度、喷浆长度、保证设计桩长。钻机就位后，开动钻机，钻头边旋转边钻进，钻至设计标高后停钻。然后开始提升钻机，边提升边旋转，同时通过高压注浆泵对水泥浆加压，在各项施工参数确定的前提下，通过喷射管由喷射头上的直径为2mm的横向喷嘴向土中喷射。喷浆时当提升高度达一根钻杆长时，需要卸下钻杆，为了保证桩身的连续性，卸完钻杆重新开始喷浆时，应保证与下段搭接不小于10cm并且喷桩至设计桩顶时要超喷1m左右，以保证桩长。施工中要保持送浆连续性和均匀性，如因故中断喷浆，复打重叠段要不小于1m。施工人员要严格控制喷浆、停浆标高，以保证桩身的整体性，严禁在尚未喷浆的情况下进行提升作业，发现喷浆量不足要整桩复打，复打的喷浆量不小于设计要求的范围。（12）抗滑桩抗滑桩要按桩排方向及桩中心坐标，准确放线定位，施工前应先将桩位附近边坡的表层易滑塌部分予以清除，并做好桩位附近地表水的拦截工作，在雨季施工时，孔口应搭雨棚。桩孔开挖时应分节开挖，按设计做好锁口盘和每节护壁，每节开挖深度1m，开挖一节，做好该节护壁，当护壁混凝土具有一定强度后方可开挖下一节，护壁各节纵向钢筋必须进行焊接。在开挖过程中，孔下工作人员不宜超过两人，必须戴安全帽、安全带等安全设施，并且随时测量孔下空气污染物浓度，超过浓度限值三级标准时，应增设通风设施。另外在开挖中，应有地质人员下坑进行地质编录，核对地层岩性及滑面位置，如发现与设计不符时，应立即与监理工程师联系，由设计人员及时作出设计变更，经监理工程师批准后继续施工。在浇筑护壁混凝土时，必须保证护壁不侵入桩截面净空以内，桩坑开挖过程中应随时校准其垂直度和净空尺寸。桩坑挖到设计标高后进行验槽，并保证封底混凝土厚度。桩孔开挖完成后，即可安置钢筋，钢筋先在加工场预制成笼，在桩孔内搭接，搭接不得设在土石分界和滑动面处。钢筋笼安置完毕，应及时浇筑桩身混凝土，桩身混凝土应边灌注、边振捣，全桩混凝土应不间断浇筑至设计桩顶标高。

二、防护、排水工程1、护坡、护面墙施工前首先进行测量放样，然后由人工配合挖掘机进行基坑开挖，基坑开挖完成后报请监理工程师检查验收，合格后，方可进行下道工序的施工，如基底承载力达不到规范及设计要求，应采用图纸规定或监理工程师批准的措施处理。砌筑前，在需要施工的区域内，按图纸所示整修成坡度整齐的新鲜坡面，坡面不应有树桩、有机质或废物。坡面整修后，要立即进行护坡的砌筑。砌筑前再进行一次测量放样，施工时立杆挂线，并经常复合验证，以保持线形顺适，砌体平整。砌筑时，墙背与坡面应密贴结合，砌体咬口紧密，错缝，砂浆饱满。不得有通缝、叠砌、贴砌和浮塞，砌体勾缝要牢固和美观。在砌筑过程中，要根据图纸规定的伸缩缝和沉降缝的长度，分段砌筑，其泄水孔、耳墙、砂砾反滤层应与墙体同步进行。为保证质量，砌体所用砂浆用砂浆拌和机或滚筒搅拌机按磅秤计量的质量比进行拌和，而且要随拌随用，搁置时间不得超过水泥的初凝时间。2、挡土墙挡土墙施工前，首先在熟悉图纸的基础上，根据工地特点、工期要求及施工条件，结合自己的设备能力，做出施工组织设计，并报监理工程师，经监理工程师批准后，方可开始砌筑。施工时，首先根据设计要求进行测量放线，然后进行基础开挖，基础开挖完成并基底承载力满足设计要求后，即可进行墙体的砌筑。砌筑时必须两面立杆挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内面线可大致适顺，在砌筑过程中应经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。施工时，砌体应分层砌筑，内外咬错成一体，且内外分层应一致，每一层的水平缝应大致相平，竖缝应相互错开，不得贯通。对隐蔽面的砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。对需勾缝的，则应在砌筑时预留深约2cm的空隙，然后尽早用设计强度的水泥砂浆进行勾缝，要求所勾凹缝密实滑顺，与砌体砂浆紧密结合，形成整体。浆砌砌体在砂浆初凝后，要用草袋覆盖，洒水养生7-14天，养护期间避免碰撞或承重。3、边沟边沟施工时应按图纸规定施工，边沟和涵洞结合处应与涵洞洞口建筑配合，以便水流通畅进入涵洞。平曲线处边沟施工时，沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，不允许曲线内侧有积水和外溢现象发生。曲线外测边沟应适当加深，其增加值等于超高值。片石砌筑时应分层砌筑，内外咬错成一体，且内外分层应一致，每一层的水平缝应大致相平，竖缝应相互错开，不得贯通。4、排水沟排水沟的线形要平顺，尽可能采用直线形，转弯处宜做成弧形，其半径不宜小于10m，排水沟长度根据实际需要而定，通常不宜超过500m。排水沟沿路线布设时，离路基应尽可能远一些，距路基坡脚不宜小于3－4m。片石砌筑时应分层砌筑，内外咬错成一体，且内外分层应一致，每一层的水平缝应大致相平，竖缝应相互错开，不得贯通。5、跌水与急流槽跌水的台阶高度要根据地形、地质条件决定，多级台阶的各级高度可以不同，其高度与长度之比应与原地面坡度相适应。急流槽的纵坡应按图纸所示进行施工，一般不宜超过1：1。5，同时应与天然地面坡度相配合。当急流槽较长时，槽底可用几个纵坡，一般是上段较陡，向下逐渐放缓。当急流槽较长时，应分段砌筑，每段不宜超过10m，接头用防水材料填塞，密实无空隙。急流槽的砌筑应使自然水流与涵洞进、出口之间形成一个过渡段，基础应嵌入地面以下，其底部应按图纸要求砌筑抗滑平台并应设置端护墙。6、挂网锚喷混凝土护坡边坡进行喷射混凝土前，应按图纸或监理工程师指示做好各项准备工作：清理防护岩面杂物，清除浮石及松动的岩石；用高压水冲洗坡面，并使岩面保持一定湿度。然后在岩面上确定锚杆孔位，进行钻孔，孔深及孔径应符合图纸要求。钻孔完毕，应将孔内岩粉吹干净。经监理工程师检查完成后安装锚杆，