鸡冠石泵房结构植筋施工

六、底板锚杆泵房底板新增锚杆759根，其中粗格栅底板锚杆（3Ф25）共108根，其中锚杆长度9.77米96根，长度10.07米12根，前池底板锚杆（3Ф28）共273根，每根长度9.97米，后池底板锚杆（3Ф25）共354根，每根长度9.27米，电梯（楼梯）井底板锚杆（3Ф25）共24根，每根长度9.27米。以进行前池底板锚杆施工为例。钻孔孔径为Ф140，岩层为中风化泥岩，岩层单轴抗压强度60Mpa左右，选用压水钻进成孔。1、锚孔定位根据设计图纸要求及实际情况，定出孔位，做出标记，钻孔孔径为Ф140，选用钻机XJ-100型，共18台，考虑钻机重量，钻机拆开，采用塔吊吊装至井底，然后安装，根据孔位布置钻机，保证施工工作面。锚杆编号及定位如附图1。2、锚杆钻孔钻孔前，先依据给定的孔位，然后在专人指挥下起立钻架，使钻头对准孔位。钻进过程中压力水从钻杆中心流向孔底，钻进时不断冲洗钻杆，并保证孔口水位。钻孔孔深大于锚杆长度0.25米。为保证锚孔的垂直度，施工过程中不断检查钻杆的垂直度。钻孔深度达到设计规定值后，采用水泥砂浆在孔口四周砌筑10cm高度，防止四周杂物落入孔内，给清孔带来不便。3、扫孔、清孔、测孔 （1）扫孔。钻孔钻到设计孔深以后，用同级钎头扫孔，保证终孔直径。（2）清孔。终孔后的清孔，将孔内松动石子积水和岩粉采用压缩空气吹洗，保证孔底残存岩渣低于沉渣段顶端，清孔直至孔内水变清，保证孔壁无泥膜存在。（3）测孔。清孔完毕后，邀请监理验收锚杆钻孔，综合测定钻孔各项技术指标，并填写记录数据。4、锚杆钢筋制作、吊装钻孔过程中，加工前池锚杆（3Ф28），3Ф28中间通过长度0.1米的短钢筋1Ф25焊接，间距@1000。设计锚杆长度9.97米，加工过程中为便于操作，取值10米下料，采用闪光对焊接头。考虑到锚杆较长，吊装就位非常困难，为保证锚杆主筋入孔后，其位置能居于孔中，主筋上每隔1.5m设置一组对中支架，对中支架采用Φ8钢筋弯成“［”形，然后将其点焊在主筋上，沿主筋截面每1.5米焊一个，一个截面焊三个。为防止吊装过程中锚杆钢筋变形，吊装过程中人为辅助，锚杆吊装就位后，采用钢筋焊接固定端部。5、锚杆注浆施工锚杆安装前准备好注浆机JG-1型。采用M40水泥砂浆，配合比为水泥:特细砂:水:JH-2复合剂=1:0.5:0.40:0.02，每立方米用量水泥1053Kg，特细砂526Kg，自来水421Kg，JH-2复合剂21.1Kg。注浆管采用直径20mm的硬塑料管，为防止注浆时在受浆液压力作用下管身爆裂，影响注浆效果，注浆管壁厚大于3.5mm。注浆管应插至孔底50～100mm处，随砂浆的注入缓慢均匀拔出；考虑注浆时可能会出现浆液内产生的气体排放不及时而造成浆液的假满现象，在锚杆中部范围内设置排气管，该排管气采用壁厚2．5mm、直径20mm的硬塑料管。根据设计要求原底板以下采用M40水泥砂浆（掺JH-2复合剂），为控制好注浆至原底板底标高，在设置浮球，放置于原底板底位置，通过浮球传递的信号，停止注浆，并检查水泥砂浆位置，高出标高位置的砂浆及时处理。锚杆安装后，不得随意敲击和悬挂杂物。底板70cm待锚杆抗拔试验完后进行，清洗锚孔，采用C30细石混凝土（掺JH-2复合剂）灌实。七、植筋1、中隔墙、楼梯井、电梯井钢筋植筋中隔墙竖向钢筋Ф22，钢筋间距@100，根据图纸钢筋位置，定出钻孔位置，并弹上线条。安装一端采用钢丝刷清理干净，为保证地面干燥，在植筋范围外采用水泥砂浆砌筑5cm高度，电钻钻Ф30孔，孔深350mm，采用压缩空气先吹出孔内岩渣，然后用毛刷刷干净。在涂结构胶之前保证孔内干燥，采用JGN-Ⅱ型双组份结构胶。使用刮刀将孔内先填塞部分结构胶，孔底及孔壁四周涂均匀，在钢筋有效锚固段四周涂上结构胶，将待植钢筋锚入孔内，使锚固料自孔底向孔口填充均匀，直至出现锚固料溢出孔口为止。对已植钢筋，3天以前不得对钢筋进行碰撞。7天以后进行已植钢筋的抗拔试验。中隔墙水平筋Ф22，间距@100，在池壁上弹出植筋位置，采用与竖向钢筋同样的方法操作。电梯井楼梯井外竖向、水平钢筋照此施工。2、小隔墙植筋小隔墙竖向钢筋有Ф20、Ф25、Ф28，根据图纸定出钢筋位置，做上标记。植筋工程的操作程序附图2。清理基层直至干净，根据待植钢筋直径选用电钻进行钻孔，孔径分别为Ф28、Ф30、Ф40，孔深分别为300mm、400mm、450mm。在钻孔之前检查原底板钢筋位置，错开原底板钢筋位置进行钻孔，待植钢筋表面除锈，有效锚固段洁净。成孔后，采用压缩空气及毛刷清干净孔内岩粉。孔壁完整，不得有裂纹及损伤。将植筋锚固料JGN-Ⅱ型双组份结构胶注入孔内，注浆量控制在钻孔体积的1/2左右，将待植钢筋插入孔内，使锚固料自孔底向孔口填充均匀，直至出现锚固料溢出孔口为止。校正钢筋方向，并保证植入钢筋与孔壁的间隙均匀，保证锚固效果。对已植钢筋进行保护，3天内不得碰撞。小隔墙水平筋按此操作。3、泵房175.0米梁、新增柱植筋新增泵房175.0米梁钢筋型号为Ф16、Ф25。175.0米梁与KJ16相交处框架柱凿除混凝土，露出框架柱钢筋，保证175.0米梁上下4根从柱钢筋内穿过，175.0米梁与KJ17、中隔墙、池壁相交处植筋，植筋做法同小隔墙。浇筑混凝土前植筋混凝土面均进行凿毛，保证新旧混凝土结合良好。新增174.8米柱共14根，钢筋型号为Ф16、Ф20。钻孔孔径分别为250mm，300mm，具体做法同小隔墙植筋。4、其它植筋粗格栅池壁竖向钢筋为Ф22，间距@100，钻孔孔径为350mm，池壁水平筋Ф22，间距@100，钻孔孔径为350mm。池壁拉钩Φ16钢筋，间距@500，钻孔孔径为250mm，植筋具体做法同小隔墙。八、边坡锚杆泵房边坡锚杆556根，其中边坡A区锚杆（3Ф32）共237根，B区锚杆（3Ф32）共94根，C区锚杆（3Ф32）共131根，D区锚杆（3Ф32）共94根，钻孔孔径为Ф150。选用压水钻进成孔。1、施工准备选用钻机XJ-100型，共4台。考虑边坡无法安放钻机，首先必须搭设钻机平台，采用Ф48钢管间距1200×1200搭设工作面。另外泵房下部结构进行施工，为减少钻孔产生的污水对泵房下部结构施工影响，在平台上修筑900mm高的水沟。2、锚孔定位根据设计图纸要求及实际情况，定出孔位，做出标记，钻孔孔径为Ф150。3、锚杆钻孔钻孔前，先依据给定的孔位，然后在专人指挥下起立钻架，使钻头对准孔位。钻孔孔深大于锚杆长度0.5米。为保证锚孔的倾角，施工过程中不断检查钻杆的角度。钻孔深度达到设计规定值后，清理锚孔，邀请监理验孔，并记录数据。4、锚杆钢筋制作、吊装钻孔过程中，加工边坡锚杆（3Ф32），3Ф32中间通过长度0.1米的短钢筋1Ф32焊接，间距@1000。Ф32采用锥螺纹连接法，用锥形螺纹套筒将两根钢筋端头连接在一起，利用螺纹的机械咬合力传递拉力或压力。这种接头方法具有现场施工快捷、操作方法易掌握加工过程中为便于操作。考虑到锚杆较长，吊装就位非常困难，为保证锚杆主筋入孔后，其位置能居于孔中，主筋上每隔1.5m设置一组对中支架，对中支架采用Φ8钢筋弯成“［”形，然后将其点焊在主筋上，沿主筋截面每1.5米焊一个，一个截面焊三个。为防止吊装过程中锚杆钢筋变形，吊装过程中人为辅助，锚杆吊装就位后，采用钢筋焊接固定端部。5、锚杆注浆施工锚杆安装前准备好注浆机JG-1型。采用M30水泥砂浆，配合比为水泥:特细砂:水:ZY膨胀剂=1:0.89:0.48:0.08，每立方米用量水泥800Kg，特细砂711Kg，自来水385Kg，ZY膨胀剂64Kg。注浆方法参底板锚杆操作。九、底板钢筋混凝土1、底板清理、凿毛前池底板锚杆施工完后，进行底板凿毛处理，清理底板残渣，采用塔吊运至堆场，抽完井底污水，多次冲洗至底板面干净。2、底板钢筋底板钢筋为双层双向网片Ф28，间距@100,钢筋焊接接头采用单面搭接焊，接头位置相互错开，钢筋安装过程中，底板抗浮锚杆钢筋网片点焊。钢筋的绑扎采用20号铅丝逐点绑扎，绑扎接头应三点式绑扎牢固。距离池壁1500mm位置处预埋池壁模板支撑系统的地脚钢筋Ф18，地脚钢筋长度500mm，与底板钢筋焊接。底板钢筋安装完后，进行混凝土溜槽钢筋Ф28安装预埋，进行钢筋自检，另核实池壁插筋数量、位置是否正确。同时准备好排水机具，做好雨天排水工作。浇筑混凝土之前做好准备工作，控制好底板混凝土面标高，采用红油漆在钢筋上做上标记，另外底板进行认真冲洗干净，并将积水抽干。2、混凝土浇筑底板混凝土施工前进行底板钢筋报检，监理签发浇注令。底板与池壁的施工缝留置于距底板300mm处。采用C25商品混凝土(掺外加剂)浇筑，底板混凝土浇注采取分段从底板一端向另一端推进施工。其次当砼入模后，先用铁拖耙大致拉平，然后振动棒振捣密实，底板的钻孔排水孔眼保留，预埋钢管至新浇混凝土顶。待下部结构施工完进行封闭。底板混凝土浇筑完毕后表面抹平、压光，并做好养护工作。后池底板钢筋混凝土施工按前池方法进行。十、池壁、小隔墙钢筋混凝土根据施工图纸，池壁凿毛，后池池壁混凝土加厚400mm，混凝土等级C25，前池池壁混凝土加厚400∽850mm，混凝土等级C25。171.8m～178m新增池壁钢筋型号为Ф22、Ф18，首先进行前池池壁、小隔墙混凝土施工。1、前池井壁立筋的安装基层清理干净后，进行池壁钢筋安装，178米以下池壁新增网片与已施工池壁钢筋用Ф16拉筋点焊连接，拉筋@500×500梅花形布置，拉筋进行车螺纹，兼作模板拉杆。池壁钢筋每隔5米设置控制点，检查钢筋垂直度和保护层厚度。钢筋绑扎中应经常检查控制线是否准确，绑扎成型后的钢筋网架每隔2m设内外斜撑以防止其受荷倾斜、变形移位。预埋铁件应焊接在钢筋上，以免移位。钢筋工程施工完毕，经自检合格且清理施工面的杂物后，即邀请建设方、监理方、质量监督方验收。验收后的钢筋工程，应加强保护，施工面内要保持清洁，相关工序施工不得影响钢筋工程质量。新增小隔墙顶标高为175.0米，根据设计图纸绑扎钢筋网片。2、池壁模板安装由于前池新增池壁圆弧中心不在原泵房中心，重新放线定位，然后定出井壁圆弧线，进行分层浇筑分层立模。池壁模板采用组合钢模。模板安装之前，保证基层洁净，安装遇水膨胀止水条，泵房第一节井壁模板采用单侧支撑体系，纵横向间距@500采用Φ16拉杆加固，为防止“跑模”现象发生，在每3块模板间夹放100×100方形模。在100×100方形模上穿孔，安装拉杆。拉杆内侧焊于池壁钢筋上，井壁采用组合钢模竖向叠高，井壁模板横向设φ48钢管作骨架，竖向支撑处采用双管蝶形扣件，模板之间采用U型卡连接，单根钢管与模板间采用扣件连接，池壁模板斜撑至泵房底板的地脚钢筋Ф18，地脚钢筋之间采用连接杆，保证斜撑整体受力。模板的拼缝必须严密，模板表面应平整、圆顺、光洁，并涂脱模剂。3、井壁、小隔墙混凝土泵房前池井壁混凝土采用C25商品混凝土(掺外加剂)，泵送混凝土浇筑。混凝土浇筑前应清理基层，冲洗干净，并加以充分湿润，不得积水。在浇筑混凝土前先在施工缝处铺一层同标号的水泥砂浆，厚20～30mm。再浇筑混凝土，要细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。后池池壁钢筋混凝土按前池池壁方法进行施工。小隔墙模板采用对拉片加固。采用C25商品混凝土浇筑。十一、中隔墙钢筋混凝土1、钢管安装安装中隔墙7根DN2047∽2367钢管，管底中心标高为173.557米，采用塔吊运至泵底，控制轴线位置及标高，采用塔吊安装就位，采用钢筋焊接固定，防止移位。中隔墙池壁在预埋管处断开钢筋处理按设计施工。2、钢筋安装中隔墙松动破坏部分混凝土全部凿除，中隔墙南面全部凿毛至露出主筋，并按设计图纸交底配筋，新增网片与已施工池壁钢筋用Ф16拉筋连接，中隔墙南侧断面尺寸加厚400mm。3、模板安装中隔墙预埋管处模板采用木模安装，沿钢管四周模板密封严实。其它部位模板采用组合钢模板竖向叠高，井壁模板横向设φ48钢管作骨架，竖向支撑处采用双管蝶形扣件，模板之间采用U型卡连接。φ16拉钩兼作拉杆。4、混凝土浇筑中隔墙南侧加厚400mm，采用C25商品混凝土浇筑(掺外加剂)。中隔墙北侧松动破坏部分混凝土全部凿除至露出主筋，然后采用C30商品混凝土浇筑。十二、框架梁、框架柱1、框架梁KJ7、KJ12的178.0米标高框架梁与池壁相交处凿断（包括钢筋），KJ7、KJ12的前池175.0米标高框架梁混凝土凿除（包括钢筋）；KJ8∽KJ11的178.0米标高框架梁与池壁相交处凿断（包括钢筋）；KJ14的175.0米标高框架梁与池壁相交处凿断（包括钢筋）。KJ16的178.0米标高框架梁与池壁相交处混凝土凿断（包括钢筋），从靠近池壁两侧开始的第二、三跨混凝土凿除，重新配筋。KJ17的178.0米标高框架梁与池壁相交处混凝土凿断（包括钢筋），从靠近池壁两侧开始的第二跨混凝土凿除，重新配筋。KJ7∽KJ12后池新增175米框架梁，后池175米框架梁与框架柱、中隔墙北侧连接部分，凿除至中隔墙、框架柱内300mm。175米框架梁钢筋进行配筋。混凝土采用C30商品混凝土浇筑。2、框架柱KJ14的六根框架柱从175米以下混凝土均凿除，采用C30商品混凝土浇筑，175米以上柱钢筋拆除，175米以上采用对拉片加固模板，采用C25商品混凝土浇筑；KJ7∽KJ12与KJ17相交的框架柱从171.5~181米混凝土均凿除，钢筋保留，采用C25商品混凝土。十三、C20、C25混凝土溜槽溜槽182.0米标高为平台，靠近泵房内侧为直墙。框架柱KJ16靠近池壁两侧各三跨、KJ17相交处混凝土凿毛。钢筋按照设计图纸配筋。溜槽混凝土待底板、178米以下池壁、框架柱、电梯井、楼梯井、中隔墙、小隔墙施工完后进行。十四、临时加固对泵房框架柱、中隔墙混凝土破碎裂纹凿毛之前，首先要对框架柱四面的框架梁及中隔墙孔洞进行加固。采用纵横向间距为50cm的钢管搭设异形框架柱四面的175.0框架梁支撑系统。中隔墙凿毛之前对中隔墙附近的框架梁进行加固（详见附图3）。脚手架受力计算及稳定性验算资料如下。（一）荷载计算可调立杆承受荷载分为恒载和活载，活载主要为风载及施工中产生的动载，由于风载和施工动载影响很小，计算中不予考虑。恒载：Gk=Gk1+Gk2Gk1─混凝土自重，混凝土比重ρ=3000Kg/m3，考虑最不利情况下混凝土自重主要有框架梁、框架柱及钢筋重量，其中钢筋考虑2400kg。Gk2─脚手架自重，可调支撑钢管Φ48×3.5，自重3.84kg/m，扣件取1.32kg/个。Gk1=（0.5×1.0×6.6+0.5×1.0×7）×3000+2400=22800kgGk2=（2.5×6+3.5×6）×3.84+18×1.32=162kg则Gk=Gk1+Gk2=22800+162=22962kg单根立杆承受荷载Gk=22962÷6=3827kg（38.27kN）（二）可调支撑杆支座承载力及地基承载力验算1、可调支撑杆底座验算N≤Rb，其中Rb取40kN。N=38.27kN<Rb=40kN，满足要求。2、可调支撑杆的地基承载力验算N/Ad≤K*fkAd—可调支撑底面积，取0.01m2。k—混凝土面，取1.0。fk—地基承载力标准值。根据试验取50Mpa。N/Ad=38.27/0.01=3.83×103kN/m2<50Mpa（三）可调支撑杆稳定性验算N/ψA≤f，ψ—轴心受压构件稳定系数。λ—长细比，λ=L0/ⅰ。f—钢材抗压强度设计值，取205N/mm2。L0=kμh，其中k取1.155，μ取1.05，h取0.35。则L0=1.155×1.05×0.35=0.42。经查表得ⅰ=1.58cm，ψ=0.97。截面面积A=4.89cm2。N/ψA=38.27/（0.927×4.89×10-4）=84×103kN<205×103kN，满足要求。十五、细裂纹处理方法对于框架柱、框架梁、池壁、楼梯井、电梯井上裂缝宽度大于0.3mm采用环氧树脂胶液灌注。裂缝宽度小于0.3mm采用亲水性环氧压力注浆。选用比较有裂缝处理经验的注浆专业队伍。1、环氧树脂胶液灌注中隔墙池壁裂纹较集中，沿裂纹开展方向凿出30mm深、80mm宽的“V”形槽。剔完“V”形槽，采用混凝土角磨机（带钢丝轮）将槽内的松散石子、砂浆打磨至露出混凝土新面，然后采用压缩空气将槽内粉尘吹刷干净，并持干燥。使用环氧树脂胶液灌注，灌注方式同“2”，然后采用环氧树脂胶泥封闭。配置环氧树脂胶泥，配合比为E-44环氧树脂:邻苯二甲酸二丁酯:乙二胺:32.5水泥=1:0.1:0.1:3，每次拌制用量E-44环氧树脂100g，工业邻苯二甲酸二丁酯10g，乙二胺试剂10g，32.5水泥300g。严格按配合比将环氧树脂液搅拌均匀后,再加入水泥拌匀。每次拌制量控制在3kg以内。裂缝修补前先用丙酮将清理好的“V”形槽擦洗一遍。若表面潮湿，采用喷灯烘烤干燥、预热，以保证环氧树脂胶泥与混凝土粘结良好。将配置好的环氧树脂胶泥用灰刀、抹刀等工具分二至三次嵌入槽内。2、亲水性环氧压力注浆采用钢丝刷清除裂缝表面的灰尘、浮渣及松散层等污物；然后用毛刷蘸酒精沿裂缝两侧30mm处擦洗干净并保持干燥。在裂缝一端埋设灌浆管，另一端埋设排气口，借助专用灌浆泵将浆液压入缝隙直至排气口处用环氧树脂封闭裂缝。十六、施工平面布置以前在西南侧搭设的临房须拆除，在坡顶范围外重新搭设。先前的钢筋棚、混凝土搅拌站、模板堆场重新转移。施工场地布置详见《施工总平面布置图》（附图4）。1、场地排水：泵房卸载后每处平台设置截水沟，引至集水坑，集中排至排洪箱涵内。2、土体、岩体卸载过程中为了施工方便在中间设弃土便道。3、施工用电：先前施工现场已配备一台250KVA的变压器，施工用电自变压器接至电闸箱，所有用电设备自电闸箱接线。采用所有用电设备一律安装接地保护，并加装漏电保护器。4、现场用水布置：现场用Φ50钢管与公路边水源相接，引至施工场地，重新修建蓄水池。十七、施工进度安排1、人员、机械安排投入的工人按其专业可划分三类：第一类为特殊的技术工种，其中包括各类机械操作工、机修工、水电工、电焊工、架子工等。第二类为一般技术工种，包括木工、砼工、钢筋工、瓦工等。第三类为非技术工种，根据施工各阶段需要灵活调配，主要为临时工。泵房边坡土体、岩体卸载及结构加固施工期为2004年7月18日至2004年9月30日，根据施工项目情况，各主要