旋挖钻孔灌注桩施工质量控制

旋挖钻孔灌注桩施工质量控制摘要：旋挖钻孔灌注桩施工得到广泛应用的主要因素在于施工工艺具有精度高以及噪声小等优势。但是也有其缺点，在施工过程容易造成露筋、断桩、堵管、沉渣超标等问题。本文根据工程案例，对旋挖桩施工过程的质量控制要点进行分析，供类似工程借鉴。

关键词：旋挖钻孔灌注桩；施工工艺；质量控制

一、工程概况

某建筑项目共有387根灌注桩，要求持力层中等风化泥质粉砂岩、砾岩交互层，采用SY-220型旋挖钻机进行成孔施工。

二、旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程

场地平整-测量放线-埋设护筒-钻机就位-钻进-持力层判定-清孔-终孔-吊车就位-下放钢筋笼-下设导管-二次清空（如果沉渣超标）-水下砼灌注-拔出护筒。

三、旋挖钻孔灌注桩的质量控制要点

（一）钢筋笼的质量控制

钢筋笼制作前，现场工序工程师进行图纸会审及技术交底，编制本工程《钢筋焊接及钢筋笼制作作业指导书》，所有施工人员应严格按照《钢筋焊接及钢筋笼制作作业指导书》和技术交底的要求进行施工。主筋、盘条应调直。钢筋表面的锈蚀、污垢应清除。

钢筋笼主筋焊接采用闪光对焊。钢筋笼的绑扎、焊接质量、外形尺寸、主筋接头间距等均应符合设计与施工规范要求。具体制作步骤如下：

①根据施工图纸及设计要求下料，在钢筋笼场地制作时主筋采用闪光对焊，孔口焊接时采用单面搭接焊；

②制作箍筋和加强筋，加强筋按照规范要求双面焊搭接长度≥5d进行焊接；

③制作成型：（a）加强筋与主筋焊接要牢固；焊接时要调整好电流大小，避免电流过大，出现“咬筋”现象。（b）加强筋与主筋采用设计要求方式焊接成型，不设弯钩，以防止钢筋笼变形，主筋间距要均匀相等。（c）钢筋笼成型时，应将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d（d为钢筋直径），且不小于500㎜。

④螺旋筋与主筋连接采用轧丝绑扎，呈梅花状，数量不少于50%。

（二）钻孔垂直度控制

旋挖钻机是采用动力头带动钻杆旋转，进而强制钻头削土，并装入钻头内的施工原理，旋挖机钻杆和钻头属于硬链接装置，所以相对冲击钻机的软连接装置而言，垂直度较容易控制，另外，旋挖钻机本身配备自动调平以及调整角度的装置，所以在施工过程中只要保证钻机就位时地基平整、稳固，钻进过程中保持钻机底座牢实、平稳，控制钻进速度，尤其是地层分界面处钻进，就能保证良好的垂直度。

（三）泥浆的控制

配置泥浆时，要严格按着施工组织设计执行，针对本工程的特点，由于要穿越第（1-2）层冲填土平均厚度9.34m（在施工过程中发现该层是冲填的粉煤灰），所以在配制泥浆时，我们将原浆比重控制在1.1，在成孔过程中泥浆比重控制在1.13，实践证明该参数是复合现场实际要求的。

（四）持力层以及入持力层深度的控制

施工前要认真分析岩土工程勘察资料，且在施工前提供参考岩面深度，是否已经钻入持力层岩面可通过钻进感觉和捞渣样来判断，岩石风化程度主要通过捞取渣样判定，持力层判定和进入持力层完整程度判定应由现场工序工程师、监理工程师和地质工代共同确认。持力层判定时捞取渣样应在监理工程师和现场地质工代的监督下进行，将捞取的渣样与标准岩样进行对比，以准确判断钻孔是否进入持力层，确定了持力层以后，根据设计图纸的入持力层深度和持力层岩层的埋深，计算出设计终孔孔深，加以控制，实际终孔孔深不小于设计值，每个钻孔均须留置持力层岩面渣样和终孔渣样。

在本工程中，持力层面的判断难点在于砂岩和砾岩的交互层，有个别孔还有夹层，致使在持力层的判断上难度加大，针对此种情况，通过和钻机操作人员以及现场地址工代沟通，制定了“少钻多提”的施工方案，这样就能很明确的判断地层的变化，保证了工程质量。由于部分地段持力层的岩石强度很高，有的地方能够达到40MPa以上，针对这种情况，我们特意配备了牙轮筒钻，以满足施工要求，有力的保证了桩基嵌入持力层的深度。

（五）孔底沉渣的控制

沉渣的控制重点在于泥浆的技术指标，所以在制备泥浆时就要选择优质的膨润土，以保证泥浆指标符合要求，另外在下设钢筋笼和导管时要注意下放速度和垂直度，避免因刮蹭孔壁导致孔壁泥土掉落，进而造成孔底沉渣超标的情况发生，在导管下设完成以后，必须重新测量孔深，如果发现孔底沉渣超标，就要进行二次清空，本工程中采用的是气举反循环清孔工艺，有效的保证了成孔质量，在桩基检测结束后，检测结果显示，孔底沉渣满足规范和设计要求，孔底零沉渣的桩达到了95%以上。

（六）钢筋笼的定位控制

为了保证钢筋笼的定位满足规范和设计要求，避免诸如漏筋、笼顶标高偏差过大的现象发生，在施工过程中，要求施工人员必须严格遵照施工组织设计在钢筋笼上每隔4m对称加设4块导正块，以保证钢筋笼的横向偏差满足设计要求，有效地避免的漏筋现象的发生；针对纵向偏差，要求现场工序工程师必须亲自动手测量吊筋的长度，以确保钢筋笼的纵向偏差满足规范和设计要求。

（七）砼灌注的过程控制

水下砼灌注是成桩质量控制的最后一个重点环节，初灌量是水下砼灌注的关键指标，开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部距孔底的距离宜为300～500㎜，并适当加大初灌量，混凝土初灌埋管深度应不小于0.8m，初灌时使用球胆作为隔水栓，使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出，以确保初灌砼质量和混凝土的顺利灌注。混凝土运至孔口后，应先检查混凝土的和易性和坍落度，满足设计及规范要求的混凝土方可灌入孔内。本工程水下混凝土灌注时每次要有足够的灌注量，保证导管埋深不小于2m，严禁导管提出混凝土面，同时也不能埋管太深，不宜大于6m，以免提管困难。灌注时应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。正常浇灌时，严格控制进料速度，以保持混凝土面均匀连续上升，上升速度不小于2m/h；水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，为保证桩顶混凝土质量，应严格控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。混凝土冲去翻出的浮浆体，当确认砼面高度满足要求后才可提拔最后一节导管。

四、结束语

旋挖钻孔灌注桩作为一种先进的、成熟的施工工艺，倍受施工方和业主的青睐，因此在施工过程中要严把质量关，确保施工质量，树百年大计之品牌。

参考文献：

[1]王松成，肖金媛，涂群岚．建筑施工技术[J]．清华大学出版社，2006：24-27．

[2]宰金珉，宰金璋．高层建