立交桥工程钻孔灌注桩钻孔桩施工方案

立交桥工程钻孔灌注桩钻孔桩施工方案1总体施工方案 2施工工艺 3施工方法 1施工准备2测量放线 3钢护筒制作及埋设 4泥浆制备及其循环系统 5钻机就位 6钻进成孔 7成孔、成孔检查 8清孔 9钢筋笼的制作与安装 10混凝土施工 4旋挖桩施工应急措施 1总体施工方案1.1钻孔桩采用宇通重工YT208型旋挖钻机施工，25T吊车配合人工安装完成混凝土浇注。1.2护筒壁厚14mm，,埋设长度穿透杂填土层，埋置采用“压埋法”施沉钢护筒，混凝土采用商品混凝土。1.3混凝土浇注采用混凝土泵车泵入，钻孔灌注桩按照水下水泥混凝土施工工艺进行。1.4钻孔桩施工均采用优质膨润土原孔造浆。1.5挖出的土方和弃浆及时采用封闭式运输车弃运至弃渣场，弃渣场暂定在郫县，运距约45公里。2施工工艺详见图2-1。施工准备（施工便道、测量放线施工准备（施工便道、测量放线）等）钻孔钻孔场地平整、钢护筒埋设钻机就位安装、调试桩位复核钻机就位安装、调试泥浆循环系统形成泥浆循环系统形成泥浆制备钻孔钻渣收集外运泥浆制备钻孔钻渣收集外运试验室按要求配制成孔试验室按要求配制成孔检测泥浆循环清孔不合格泥浆循环清孔不合格泥浆及沉渣检测泥浆及沉渣检测钢筋笼制作、运输钢筋笼制作、运输合格合格gege格移钻、安移钻、安放钢筋笼下放导管导管水密性试验下放导管导管水密性试验沉渣检测不合格沉渣检测不合格二次清孔二次清孔合格gege合格gege格合格灌注水下混凝土灌注水下混凝土桩身质量检测桩身质量检测图2-1旋挖钻机钻孔施工工艺图3施工方法1施工准备1.1技术准备⑴开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图纸及图纸会审纪要。⑵施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施工。现场桩基护筒开挖埋设前需请物探及人工挖槽对桥区范围进行现场探测，以确保不会出现地下管道、电缆、光缆等挖断而影响施工的情况。⑶主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验。⑷具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。1.2钻机选型根据地质情况、工期要求及设计桩径和桩长，选择YT208型旋挖钻机。旋挖钻机进场后进行调试、维护和保养，以保证设备正常运转。钻机性能参数见下表。宇通重工YT208旋挖钻机性能参数名称规格或参数整机性能扭矩kN.m280钻进转速r/min6.2~30钻孔直径mm2500钻深m机锁式m56摩擦式m86设备总重t88牵引力kN465行走速度km/h2.07发动机发动机型号THX22310最大功率kW298额定转速r/min2000履带履带接地长度mm4675履带中心距mm2300~3600履带宽度mm800压力最大加压力kN200最大起拨力kN220主卷扬主卷扬提升力kN283主卷扬提升速度m/min72副卷扬副卷扬提升力（第一层）kN110副卷扬提升速度（第一层）m/min661.3测量准备依据已报监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。1.4试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、连接螺纹套筒等材料样品，进行相关的原材料试验工作并报监理工程师审批。2.1.5物资材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作，并按质量保证体系与合格材料供应方签订长期的供货合同，保证物资材料按使用计划供应，满足施工需要。1.6施工场地布置施工所需旋挖钻机、挖掘机、钢筋、套筒等机械设备及原材料直接由三环路及辅道进入施工现场。由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在作业时需要长、宽15米左右平台，在钻机就位前使用挖掘机将原地面障碍物进行清理，绿化带种植土、管线沟槽等软基位置需对表面进行处理，换填铺设50cm厚的砂卵石或道砟并平整碾压、夯实做为钻机的施工作业平台，保证平台的长、宽不小于15米，场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜，钻机施工作业的安全性。钢筋加工场地设在三环内侧红线以内拟建辅道上，待桥梁主体基本完工再进行辅道施工，场内用20cmC25混凝土硬化，并有设置排水系统。场内安装10吨龙门吊。钢筋加工车间示意图见图1-1、图1-2。图1-1钢筋加工车间平面示意图（单位cm）图1-2钢筋加工车间立面示意图（单位cm）2测量放线桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。根据现场情况合理布置施工场地，清理表层杂物并整平场地，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。护筒安装就位后，必须校核桩位坐标。3钢护筒制作及埋设图3-1钢护筒加工示意图(单位:mm)根据本项目的桩基型号钢护筒内径R采用φ1700、φ2000两种，加工长度L按穿透杂填土层，外露地面不低于50cm原则进行加工，加工示意如图3-1所示。钢护筒制作采用厚14mm的钢板制作；埋设位于现有道路上桩基护筒时需先凿除硬化层路面再进行开挖。本项目地下管线错综复杂，施工前邀请相关部门或专业队伍探明桥区位置是否布有地下管线，如布有，需联系并配合相关部门移除后方可施工。按照相关部门要求对移除的管线，遮盖隔离保护。为确保护筒埋置过程中孔壁不坍塌，采用“压埋法”施沉钢护筒。根据桩位，采用人工挖1.5m后埋设护筒，通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底，放入钢护筒,，找出钢护筒的圆心位置，用十字线标在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。施压护筒时，在钢护筒周围对称地、均匀地回填黏土，分层夯实，以保证护筒垂直度、防止泥浆流失、松动位移或塌落。在护筒顶设枕木，用钻杆通过枕木给护筒垂直加压，使护筒下沉至要求位置，当下压不能达到设计位置时，用钻头在护筒内开挖，采用边挖边压的方法施工。4泥浆制备及其循环系统(1)每两个墩之间选取合适位置设置1个泥浆池，泥浆池尺寸为：6×6×2m3泥浆池采用人工配合挖掘机进行挖掘，挖出的土方集中堆放，用遮阳布覆盖，以便后续回填使用。桩基完成灌注后，泥浆池内的废浆采用泥浆泵及时抽到泥浆运输车内，运出工地；泥浆池底的沉渣晾干后，用挖掘机挖出并用密闭式运输车运出工地，泥浆池待沉渣转运完毕后及时回填。钻渣、废浆及时弃运，弃渣场暂定在郫县，运距约为45公里。(2)旋挖钻机施工成孔速度快，孔壁土层较普通钻机稳定性差，另旋挖钻泥浆护壁属静态泥浆护壁，孔壁泥皮薄，尤其在卵石层更为突出，普通泥浆不能满足施工要求，因此本工程选用了水化性能好，造浆率高，成浆快，含沙量少的膨润土用来造浆。并在不同的地质层及时调整泥浆稠度和比重，以防止塌孔。造浆用的膨润土应符合下列技术要求：胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率不低于2.5m3/t。新配制的泥浆性能应满足表4-1表4-1泥浆性能指标表容重（g/cm3）粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水量（ml/30min）泥皮厚（mm）PH值1.02~1.1018~22≤4≥95≤20≤38～115钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。6钻进成孔6.1旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。6.2钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到临时弃渣堆场，再用装载机将钻渣装入密闭式运输车运至场外指定地点废除，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。钻渣采用临时集中堆放，统一弃运至郫县弃渣场，运距约为45公里。6.3钻孔施工时垂直度的控制本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，并以全站仪符合桅杆垂直度，包括两个方向，正前方和侧方，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。6.4地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度。7成孔、成孔检查钻头钻至设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等,测锤示意图见图7-1；采用超声波检孔仪检查孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度等。根据《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008及设计要求，检孔标准见表7-2。图7-1测锤示意图（单位：cm）表7-2检孔标准项目孔的中心位置孔径斜度沉淀厚度孔深允许偏差50mm不小于设计桩径1%不大于5cm比设计深度超深不小于50mm8清孔清孔采用正循环进行清孔：终孔后，将大功率泥浆泵管插入孔内进行正循环清孔，直至孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度满足设计规定。二次清孔在钢筋笼和混凝土浇注导管安装下放完毕后，经测定孔底沉渣和泥浆指标超过规范及设计要求时，采用混凝土浇注导管接变径接头，正循环清孔。9钢筋笼的制作与安装9.1钢筋笼的制作(1)钢筋笼在加工场制作成9m长单节，用平板车运输至桩基现场附近。钢筋笼制作采用同槽分节加工(按基本长度9m进行分节，保证接头间距不小于1m，同一截面内接头数量不超过50%)。钢筋加工场设置三排钢筋骨架胎模，胎模上每隔2m安置一个钢筋骨架定位框，方便钢筋骨架的定位，在端头设置12mm钢挡板，每两米设立12mm钢板加工的1/3圆弧定位槽板主筋，主筋均须安放到对应的定位槽内，确保两端面尺寸一致且主筋顺直。主筋安放到定位槽后将钢筋围成固定圆形并焊好的加劲圈与定位槽点焊在一起，根据设计要求将其余主筋与加劲圈进行焊接，主筋要求与加劲圈垂直。主筋焊接完毕后，按设计要求绑扎箍筋，及焊接定位钢筋。主筋采用滚轧直螺纹接头连接，接头的现场检验及验收应满足《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010及《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》DBJ13-63-2005中的规定。

加工好的钢筋笼半成品按安装要求分节、分类编号，为保证主筋接长缝隙控制到要求范围制作是的根据前场需要，钢筋笼通过平板车按编号运至施工现场。为防止钢筋笼吊装、下放过程中变形，每节在钢筋笼内环加强圈处用φ25mm钢筋加焊“△”形支撑。钢筋笼制作及安放偏差如表9-1，胎模示意图见图9-1。表9-1钢筋笼制作及吊放的允许偏差项目指标及内容主筋间距（mm）±10箍筋间距（mm）±20钢筋笼外径（mm）±10钢筋笼倾斜度±0.5%钢筋笼中心平面位置（mm）20钢筋笼高程（mm）顶面高程为±20，底面高程为±50图9-1钢筋笼胎模简易示意图（单位：mm）⑵钢筋笼主筋接头采用滚轧直螺纹接头，接头相互间隔错开，根据规定，错距控制≥35d（d为主筋直径），且每个断面接头数量不大于50%，相邻接头断面间距不小于1m，滚轧直螺纹法接头要求钢筋笼加工精度高，第一节钢筋笼加工完毕经监理工程师检查认可后，就地同槽加工与之相邻的一节钢筋笼。在对接主筋以前，用滚轧直螺纹接头将第二节钢筋笼主筋与前一节钢筋笼主筋进行试连接，并要作上标记便于现场连接时对号入座，以此类推直至钢筋笼加工完毕。钢筋笼的直螺纹丝头需带塑料保护帽或拧上连接套筒，防止钢筋笼在吊装运输过程中破坏丝口。雨季或长期码放情况下，需对丝头采取防锈保护措施。主筋采用滚轧直螺纹接头接长，必须满足《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107及《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》DBJ13-63-2005规范要求。a接头拼装时管钳板手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。b拼装完成后，套筒每端不得有一个半丝以上的完整丝扣外露。⑶制作好后经并检验合格的钢筋笼挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段号。⑷在制作钢筋笼的同时在其上正确安装声测管，同一截面上等间距布置4根(3根)Φ50×2.5mm声测钢管，根据设计要求，声测管埋设至桩底，接头采用焊接接头，顶部伸出护筒顶口50cm。底部采用声测管底管随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，防止水压压破检测管并检验上一节声测管是否漏水，下放完毕后将管口严格密封防止混凝土进入。声测管待桩基混凝土声测合格后灌注水泥浆封闭。⑸钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为61mm，采用C30圆形混凝土垫块，每4m截面布置对称布置6个，且按设计要求每隔4m沿桩周均匀布6个保护层垫块，垫块轴9.2钢筋笼下放9.2.1首节钢筋笼吊装钢筋笼在现场加工完成后，用35T汽车吊通过吊具吊起首节钢筋笼，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，用4个3t的手拉葫芦挂在钢筋笼下放架上，让手拉葫芦承受钢筋笼的重量，然后取掉吊具，进行下节钢筋笼施工。图9-2钢筋笼下放吊具示意图9.2.2钢筋笼接长吊起第二节钢筋笼，根据制作时标记，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋用直螺纹套筒连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手动葫芦牵引就位。对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用双面邦条焊的焊接方法解决，双面帮条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。9.2.3声测管接长为了检验桩基质量，埋设声测管。声测管采用Φ50*2.5mm无缝钢管,与钢筋笼半成品一同转运出场，现场进行焊接拼接。声测管底口焊接封闭，顶口加盖，保证管内无异物，采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固，并注意声测管拼接处焊缝饱满，封闭不漏水；施工时，采用接长声测管使顶口外露护筒50cm的措施，确保砼灌注时，外溢泥浆或混凝土不灌入声测管。每安装一节声测管后，必须注满清水，并观察该节声测管是否漏水，确保安装牢固不漏水后方可进行下节安装。9.2.4钢筋笼定位与抗浮钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂钢筋笼所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致，泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大也会导致浮笼。具体措施为：①、钢筋笼主筋接长上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；②、严格控制二次清孔后泥浆比重；③、由于导管接头法兰外突，故在提管过程挂住钢筋笼也会造成浮笼，此时应“提停相间”缓慢上提，让钢筋笼自动脱离法兰。10混凝土施工混凝土灌注前将施工区域进行明确规划：确定混凝土运输、灌注设备的停靠和摆放区域，对施工道路进行维护和修整。10.1导管下放①钻孔桩混凝土灌注采用Ф273×10mm刚性导管，连接为T形螺纹的快速接头，35T汽车吊下放。②导管使用前做水密试验。水密试验水压不应小于孔内水深1.5倍静水压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.5倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。按下式计算导管可能受到的最大内压力：Pmax=1.3(rc×hxmax-rwHw)式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力(kpa)rc——砼容重(KN/m3)，取24.0kN/m3hxmax——导管内砼柱最大高度(m)，取43mrw——孔内泥浆的容重(KN/m3)，取11.0KN/m3HW——孔内泥浆的深度(m)，取41m水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。③导管逐节吊装接长、垂直下放，下放过程中使用专门的吊具和导管固定卡盘(见图10-1)。导管下放至导管底口离孔底20～40cm左右。图10-1导管固定卡盘示意图④导管下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。⑤导管下放和灌注混凝土过程中，使用专门设计的吊具，该吊具能方便地锁死或松开导管，提高作业效率。⑥．导管接长应逐一检查橡胶密封圈是否完好，导管法兰应拧紧。10.2二次清孔导管安装到位后，检测沉渣厚度。根据终孔孔深反算孔底的沉渣厚度并检查泥浆指标，如果沉渣和泥浆指标能满足要求，则不需要二次清孔直接灌注混凝土；如不能满足要求，则立即进行二次清孔，二次清孔后静置一段时间再进行沉渣厚度检测，当孔底沉渣厚度、泥浆指标满足清孔要求后，上报现场监理工程师，得到确认后立即进行水下混凝土灌注。10.3混凝土灌注钻孔桩采用商品混凝土，标号为C30。砼供应需满足现场施工要求。罐车运输至欲灌注混凝土的桩位处，泵车泵送供料完成桩基混凝土的灌注施工。2.10.1混凝土基本要求桩基混凝土配合比设计通过试验室试配确定。砼除满足强度要求外，还需符合下列要求：①钻孔桩工程采用普通硅酸盐水泥(P·O)，强度等级为42.5，其质量符合国家标准《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)；②灌注时的混凝土塌落度：18～22cm；③粗骨料采用粒径范围为5mm～25mm连续级配；④混凝土初凝时间不小于12小时；⑤掺加适量粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性；⑥粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm；⑦细骨料宜采用级配良好的中砂。⑧钻孔桩施工正值夏季，采取降低骨料温度等措施对混凝土进行调节，减少塌落度损失等。10.2混凝土灌注钻孔桩桩基混凝土采用混凝土泵车配合中心集料斗进行灌注。①混凝土运输混凝土由罐车陆路运至施工现场，罐车运输途中和等待灌注过程中，搅拌罐进行低速搅拌。本工程单桩最大混凝土方量约为76.3m3，混凝土灌注强度按≥60m3/h控制，控制灌注混凝土时间在2小时以内。②首批混凝土封底首批混凝土需要量计算式如下：(按最大桩径最深桩基计算)h=HWrW/rc其中：V－灌注首批混凝土所需数量(m3)D－钻孔直径(m)H1－桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。H2－导管初次埋置深度，H2≥1.1d－导管内径h－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外砼(或泥浆)压力所需的高度(m)。HW-首封完混凝土面到地面的距离。rW-—水或泥浆的容重(KN/m3)rc—混凝土的容重(KN/m3)本项目标段最大桩基直径为Φ1.8m，计算得首封砼需要4.6m3混凝土,使用大集料斗，封底完成后换小集料斗。大小集料斗示意图见图10-2。大集料斗示意图（单位：cm）小集料斗示意图（单位：cm）图10-2大小集料斗示意图钻孔桩封底采用拔塞法施工。塞子通过钢丝绳挂在35T汽车吊小吊钩上，封底大集料斗通过另一套钢丝绳挂在汽车吊主吊钩上，集料斗装够封底方量混凝土后，吊车提升小吊钩拔塞子，混凝土下落封底。10.3混凝土正常灌注在完成封底后不间断的灌注混凝土，保证灌注的连续性。当导管埋深在3m以上时，提高导管约1m左右，保证砼的顺利翻浆；当导管埋深达到6m时，及时拆除导管，保证导管埋深在2～6m之间。当混凝土灌注出现不连续时，每隔15分钟上下提动导管，保证混凝土的正常翻浆。每次拆管前，必须测量混凝土面，通过导管长度来计算导管埋深，根据导管埋深确定拆除导管的长度，保证导管不悬空，保证灌注质量。当灌注至桩顶位置时确保导管埋深的前提下反复起落导管以保证混凝土密实。正常灌注过程中，每灌注一定方量或间隔一段时间都需要测量一次混凝土面标高，如出现异常，则增加测点，查明原因后进行相应处理。10.4混凝土灌注要点①使用单根导管(Ф273)灌注水下混凝土，导管置于孔位中心，防止导管接头勾挂钢筋骨架和导管固定卡盘。②用拔塞法浇灌首批混凝土，注意混凝土和易性要好，避免首批混凝土灌注时卡管。③钻孔桩灌注过程中，保证孔内水头高度满足要求。④通过以下措施防止混凝土堵管：a、严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速；b、保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，如出现突发事件混凝土在短时间内(30min～1h)不能到位时混凝土泵储料斗内储备满斗混凝土，间隔10分钟泵送两个行程；c、导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度；d、测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准，并由专人作好记录。⑤通过以下措施防止出现断桩：a、选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的和易性控制；b、严格按照要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，记录并计算埋深，保证实测数据和计算数据准确无误；c、加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个参与工人的工作质量从而保证基桩混凝土的施工质量；d、加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。⑥为保证桩头质量，灌注结束后的混凝土标高应比设计高0.5～1.0m，承台施工前进行凿除；对于陆域钻孔桩，桩基混凝土灌注完成后，及时拔出钢护筒。10.5混凝土灌注时的泥浆处理每根桩浇筑时孔内溢出的泥浆采用泥浆泵抽到泥浆运输车里，再运至郫县弃渣场废弃，运距约为45公里。11钻孔桩成桩质量检测(1)按设计要求每根桩均进行成桩质量检测。当桩基混凝土达到适当强度后，采用无破损法(超声波法)进行桩身检测，判断桩身混凝土质量，判断是否存在缺陷，确定桩身缺陷的深度与厚度，如桩身混凝土存在缺陷时应采取相应的补救措施或处理方法并及时进行处理。(2)如监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，桩的质量有可能低于要求的标准时，应根据监理或业主指令采用钻取芯样法对桩进行检测，以检验桩基混凝土质量。(3)桩基检测完毕后，及时对声测管进行封闭处理。4旋挖桩施工应急措施根据地质报告和现场考察，结合工程实际情况，对该工程不同地质段，可能存在问题与处理办法：4.1塌孔的处理轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；严重塌孔：向孔内浇筑低标号C15混凝土，待24小时后重新成孔。4.2缩孔处理可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔。可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（5～8斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）：a反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压高标号C25混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定）。根据工程实际情况，本工程将采用以下两种方案相结合的施工方法，以保证施工质量和进度。另在桩位孔口处设置钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。4.3卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：(1)较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。(2)粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。(3)钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。(4)因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：(1)直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。(2)钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。(3)高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。(4)护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。4.4灌注事故的预防及处理4.4.1导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：①首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250～400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。③导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对②、③两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管，进行二次封底后继续灌注，或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。4.4.2卡管卡管主要有以下两种情况：①初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入桩孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入桩孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。②机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间