2012混凝土施工技术改进

项目经理部砼工程专项方案PAGE1-上海有限公司工厂新建工程砼工程专项方案编制：审核：审定：二〇〇九年三月二十九日一、工程概况工程名称：建设单位：设计单位：总包单位：土建单位:上海**********************************，工程总占地面积26478平方米，总建筑面积9158平方米，总建筑占地面积8604平方米。包括以下单体：办公楼，建筑面积1447平方米，层高4米，共二层。生产车间，建筑面积2987平方米，层高6.2米。中试车间，建筑面积1110平方米，层高5米。一般仓库，建筑面积1262平方米，层高5.6米。危险品仓库A，建筑面积746平方米，层高5.5米。危险品仓库B，建筑面积746平方米，层高5.5米。危险品仓库C，建筑面积746平方米，层高5.5米。门卫，建筑面积43平方米，层高3.2米。自行车棚，建筑面积41平方米。垃圾收集房，建筑面积30平方米。事故收集池，建筑面积223平方米本工程抗震设防烈度为7度，结构的设计使用年限为50年，设计砼种类有C30、C20、C10，建筑物砼总数约为6000立方米，构筑物和道路砼总数约为2000立方米。前期基础砼用量较大，上部除办公楼、动力房、门卫是现浇钢筋砼结构屋面外，其余厂房均为钢结构屋面，所以厂房上部砼主要用于框架柱、构造柱和圈梁。二、砼配制根据本工程的设计要求和业主要求，所有现浇结构砼均采用商品砼。对商品砼供应商实行质量控制，供应的商品砼必须是正规厂家生产，需有生产许可证、资质证书、每批次级配单、砼质量报告（28天强度）的有效证明资料。三、施工顺序根据施工流程，先进行钢筋、模板的施工，隐蔽工程验收后，方可浇捣混凝土。办公楼、消防水池、事故收集池、动力房的柱梁板钢筋与模板施工完成隐蔽工程验收后，混凝土一次性浇浇捣。其余厂房的独立承台、框架柱、圈梁、构造柱、设备基础等根据流水施工段，完成钢筋与模板隐蔽工程验收后均分开浇捣。混凝土采用插入式振捣器振捣，砼由汽车泵直接泵送至浇捣部位进行浇捣。四、浇捣前准备工作模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求后，方可进行浇筑。检查时应注意以下几点：1、模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；构件的预留拱度是否正确；2、所安装的支架是否稳定；支架的支撑和模板的固定是否可靠；3、模板的紧密程度；4、钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。5、在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。木模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋加以嵌塞或用粘纸贴缝，以防漏浆。6、模板缝隙超过2mm的应堵塞，模板及老混凝土必须浇水湿润，施工缝处须套浆。五、砼浇捣墙板、柱子新老混凝土交接处，将老混凝土浇水湿润，铺50厚与混凝土同配合比的水泥砂浆，然后分层浇捣，每层浇捣高度控制在500mm以内，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20-30s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍，一般振动棒的作用半径为30-40cm。振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件。梁板混凝土的浇捣，由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇捣成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇捣。对大断面梁采取单独浇捣，第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时避免触动钢筋及埋件。楼板浇捣的虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直浇捣方向来回振捣，成排依次振捣前进。移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接应有3-5cm，防止漏振。每次移动距离应能保证振动器的平板压过已振实的边缘，一般压边3—5cm，以防漏振。振动器在每一位置上的振动时间，以混凝土表面均匀泛浆为准，正常情况下约为25—40秒。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕采用二次抹面减少混凝土收缩裂缝。六、浇筑注意事项在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模板。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料车、管口内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，在柱、看台踏步结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。浇筑柱混凝土前，底部应先填以50—100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度，应随浇筑高度的上升，酌次递减。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现由变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁（梁的高度大于1m）可单独浇筑。混凝土应加以覆盖，并浇水养护。夏天加盖湿草包或塑料薄膜养护；冬季做好防冻保暖工作，以避免混凝土在初凝时受冻而使结构存在隐患。楼面梁板的拆模时间要由现场施工员严格控制，必须按规范规定设置与构件砼同条件养护的砼试块，待试块强度达到设计和规范规定强度要求后再拆底模。七、养护1、覆盖浇水养护应在混凝土浇捣完后的12小时以内进行。2、混凝土的浇水养护时间，不得少于7天，对掺缓凝型外加剂或具有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天。3、浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。4、大面积结构如地坪、楼板等可采用蓄水养护，水池在拆除内模和混凝土达到一定的强度可注水养护。八、现浇楼板防裂专项措施本工程楼板混凝土全部采用商品砼泵送。商品砼泵送混凝土属于大流态混凝土，有坍落度大、砂率大、水泥用量多3个显著特点，因此泵送混凝土出现裂缝的概率也较多。产生裂缝的原因比较复杂，常见的有：①配合比不当，混凝土自生体收缩是自拌混凝土出现裂缝的根本原因所在；②塑性及干缩裂缝。混凝土浇筑时外界气温高，昼夜温差大，气候干燥，致使表面失水过快、过多引起开裂；③混凝土坍落度偏大，在振捣时表面积聚大量浮浆，施工人员未及时清除，致使混凝土成型后表面强度不够；④振捣不实造成沉降裂缝；⑤局部保护层过薄；⑥养护不到位，保温措施不利，造成混凝土收缩和温度裂缝；⑦混凝土未达到预定强度前过早受载，且施工荷载较大。针对楼板混凝土开裂的因素，我们在施工中将采取以下一些预防措施和控制办法：（1）加强施工操作控制，提高混凝土抗拉强度。模板支撑系统要牢固稳定，严禁支撑下沉，混凝土浇筑时必须搭设运输道，以免钢筋踩翻，并严格控制楼板钢筋不超高，在浇筑混凝土时为保证板厚，除拉线控制外，采用同板厚尺寸的“十”字撑插点控制。混凝土的坍落度在搅拌站为180mm~220mm，入泵坍落度保证在140mm~160mm。搅拌站和施工现场每班不得少于3次检查，对超出坍落度规定范围的实测结果应及时通报技术负责人作适当调整，将坍落度检测作为控制、评定混凝土拌合物质量的依据。楼板采用平板振捣器振捣密实，无气泡为止（梁用振捣棒），振捣充分，但也要避免过度，若出现局部过振须将表面浮浆刮去。（2）采用二次抹压技术，增加混凝土密实度混凝土入模振捣，表层刮平抹压1～2小时后，即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压，消除混凝土干缩、沉降和塑性收缩产生的表面裂缝，增加混凝土内部的密实度。但是，二次抹压时间必须掌握恰当，过早抹压没有效果；过晚抹压混凝土已进入初凝状态，失去塑性，消除不了混凝土表面已出现的裂缝。（3）加强混凝土的养护混凝土养护应在浇筑完毕后12h内进行。冬季特别注意保温工作，防止温度应力引起混凝土开裂，保温应在混凝土初凝前进行。另外，注意调整混凝土的浇筑时间，气温高的时段尽量不浇筑。（4）严禁出现楼板贯通缝，在混凝土强度未达到1.2MPa时不准上人施工。根据气温变化，每隔1周做1次1.2MPa混凝土条件强度检测，以确定上人时间。严禁在楼板上大量集中堆载，规定堆载不超过2KN/m2。九、砼浇捣过程的质量控制混凝土浇捣要按规范要求操作，“快插慢拔”，确保密实，不得漏振，也不宜过振，以表面呈现浮浆、平整和不再沉落为准。混凝土抗拉强度远比抗压强度小，这是混凝土易开裂的内在因素。根据有关试验资料，普通混凝土的极限拉伸离散性很大，这与水泥用量、水泥砂浆量、水灰比、粗骨料品种、砂石含泥量、混凝土捣固程度以及养护条件等有关。同时质量很差的混凝土在瞬间应力作用下极限拉伸只有3-5105，在正常质量条件下约为8-10105，在优良质量条件下，约为12-15105，因此，在施工中必须创造各种条件，确保混凝土均匀密实。⑴坍落度在同等强度条件下，增加坍落度一般会使混凝土增加单位水泥量，提高混凝土总温升，增加混凝土的收缩，降低混凝土抗拉强度，但对混凝土体积多时带来极为不利的影响。故在施工中要提高卸料通畅度，泵车受料处布局合理，不间断泵送，可以在满足泵送和浇捣的前提下降低坍落度，提高混凝土抗裂性能，本工程根据预拌混凝土设计的坍落度，要求搅拌车里出来的混凝土必须进行坍落度测定，不符合要求的混凝土坚决不输送。⑵混凝土的浇灌搅拌车里出来的混凝土进入泵车受料斗时要确保混凝土质量均匀。布料时以一个坡高（1:71:6即810）循序推进，一次到顶的浇灌方法。浇捣时要配备足够的