《机械制造概论》自学知识点梳理汇总

《机械制造概论》自学指导第1部分概述(1)几何精度设计(2)工程材料(3)切削加工技术(4)先进制造技术第1章了解几何精度的基本概念。方法；内孔表面加工方法；平面加工方法；零件表面加工方案的确定。择；零件加工工艺的制定;工序尺寸的确定；工艺方案经济分析。第8章了解数控加工技术，了解数控机床的组成、分类及常用数控加工方法。第11章了解先进生产制造技术，计算机辅助工艺设计(CAPP)、计算机辅助制造技第1章材料的性能：材料的静、动载荷性能及其指标。第2章材料的结构与结晶：材料的晶体结构；材料的凝第4章有色金属及其合金：铝、铜、钛等合金及其应用；轴承合金及其应用。(1)几何精度设计：每个尺寸给出相应的公差，每个要素给出相应的表面粗糙度，重(2)确定传动轴的材料。(3)当传动轴加工时，要解决以下问题：2.多门课程的综合(互换性与技术测量、工程材料、金属切削原理与刀具、金属切削机根据课程的知识体系，学完第3章后，可以先学习工程材料，以便在切削加工技术中，下面分别以课程所用教材《制造技术》和《工程材料》给出自学计划与安排(总学时80学时，其中《制造技术》内容计划学时60,《工程材料》内容计划学时20),读者可以根重点难点1几何精度的研究对象和表达；加工过程和件与产品的互换性及公差的概念第2章几何精度设计的基本内容重点难点孔的基本偏差值的确定(计算或查表)综合公差公差的标注示重点难点几何精度设计的方法；公差值的选择7择；参数值的选用原则；环重点难点工件表面的成形方法；切削运动；切削用量；切削用量的选择；的合理选择；刀具材料；义9三个切削变形区；切削力；切削热：积屑第5章机械加工方法及设备学时：8重点难点型号编制；机床的主要技术参数；机床的基本要求金属切削机床的型号编制1加工；外圆表面的磨削加工；高效磨削；外圆表面加工方案43拉削加工；平面铣削加工；平面的磨削2成形表面加工方法；第6章机械加工质量重点难点制第7章机械加工工艺学时重点难点12择重点难点数控加工与传统加工的区别；数控加工的工方法重点难点常用特种加工方法分类；超声波加工原理；超声波加工的应用电火花加工原理；电火花加工的应用；电化学加工原理；电化学加工的应用激光加工的原理；激光加工的应用电子束加工技术的原理和特点；电子束加工的应用第10章现代机械加工新技术学时：5重点难点技术；超精密加工的发展趋势干式切削技术；干式切削技术的应用快速原型制造技术(RPM);典型RPM工艺方法；RPM技术的应用第11章先进生产制造技术重点难点的关键技术《工程材料》自学计划与安排：学时20,具体计划参见第2部分《工程材料》学习计第2部分课程知识点概要本部分将按教材章节顺序以最简洁的文字概要性地阐述有关知识点的基本概念和基本教材《制造技术》第1章几何精度概述精度设计确定机械各零件几何要素(包括零件的尺寸、宏观与微置关系)的允许误差——公差，所以精度设计也称公差设计。4.几何精度设计的基本原则度(公差值较大),以提高产品的性价比。确定极限偏差。给出基本尺寸时，设计人员应自觉地、尽量地采用标准尺寸(优先数)。(1)由于加工误差的存在，轴存在直线度误差，故各个部位直径的测得值都不相同，(2)由于存在测量误差，如：仪器误差、方法误差、温度误差，故：实际尺寸并非被(3)对同一尺寸，用不同方法，不同仪器，测量出的结果是不相同的。例：测量尺寸20.8mm20.78mm20.782mm4)极限尺寸极限尺寸是指允许尺寸变化的两个极限值，如图2-1。两个图2-1公差与配合示意图图2-2公差带图5)尺寸偏差(简称偏差)尺寸偏差是指某一个尺寸减其基本尺寸所得的代数差，如图2-1。简单。6)尺寸公差(简称公差)尺寸公差是指允许尺寸的变动量，如图2-1。在公差与配合图解(简称公差带图，图2-2)中，确定偏差的一条基准直线，即零偏差后者由基本偏差确定。标准公差是由国家标准规定的，用以确定公差带大小的任一公差，常用IT表示。国家标准规定了20个标准公差等级，按加工精度由高到低的顺序依次排列为：ITO1,ITO,IT1,IT2,IT3,……,IT19)基本偏差基本偏差系列见教材图2-3,基本偏差的代号用拉丁字母表示，大写代表孔，小写代表轴。在26个字母中，除去易与其它混淆的I、L、O、Q、W(i,1,o,q,w)5个字母外，js)表示的7个，共有28个代号，即孔和轴各有28个基本偏差。换算规则1:A～H:El=-esJ~ZC:ES换算规则2:ES=-ei+△△=Tp-Ta或△=ITn-ITn-110)配合基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带度。基孔制的孔为基准孔。标准规定基准孔的下偏差为零，基准基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带11)间隙配合配合公差Tr(间隙公差):允许间隙的变动量，它等于最大间隙与最小间隙之代数差的12)过盈配合配合公差T(过盈公差):允许过盈的变动量。它等于最小过盈与最大过盈之代数差的过盈配合：孔的公差带完全在轴的公差带之下，即具有过盈的13)过渡配合14)公差带的表示15)标注公差尺寸的表示①基本尺寸后跟所要求的公差带，例如：φ32H8,φ16)配合的表示2)形位公差及形位公差带形状公差和位置公差的14种特征项目及其符号如教材表2-11所示。a)形状(几何图形)b)大小(公差带的宽度、直径)c)方向(测取误差值的方向)d)位置(由图样上所给基准要素决定)何要素(基准)没有保持正确几何关系的要求。固定：公差带的方向或位置不能随实际被测要素变动，必须与另外一准)保持给定的正确几何关系。方向放置，必要时也可垂直放置。框格中从左到右(框格垂直放置时为从下到上)依次填写因此，形状公差和无基准要求的线(面)轮廓度公差与成组要素的位置度公差的公差框格只有两格，位置公差、跳动公差和有基准要求的线(面)轮廓度公差与成组要素的位置度2)取样长度!3)评定长度l4)轮廓最小二乘中线m5)轮廓算术平均中线机械加工后零件表面的加工痕迹通常呈一定的方向性，这种微观在取样长度1内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对值的平均值，即②微观不平度十点高度R:在取样长度l内5个最大的轮廓峰高yi的平均值与5个最大的轮廓谷深ywi的平均值之③轮廓最大高度R,在取样长度l内，轮廓的峰顶线和谷底线之间的距离(见图2-32)。峰顶线和谷底线平8)与间距特性有关的评定参数①轮廓微观不平度的平均间距sm②轮廓单峰平均间距s9)与形状特性有关的评定参数轮廓支承长度率tr10)表面粗糙度图样表示表面粗糙度的基本符号如图2-3所示。其中图(a)表示用去除材料的方法获得的表面，如车、铣、磨等；图(b)表示用不去除材料的方法获得的表面，如铸、锻等；图(c)表示用任何方法获得的表面。在表面粗糙度基本符号的周围可标注有关的参数值或代号零件图上所有表面都应给出粗糙度要求。重要表面：统一给出粗糙度数值，标注在图的右上方。表面粗糙度代号应标注在：(1)可见轮廓线上(或其延长线上)(2)尺寸界限上。符号尖端应从材料外指向被注表面教材《制造技术》第3章几何精度的设计1.几何精度设计的方法①类比法类比法亦称经验法。类比法是通过与类似的经过实际使用证明合理的产品上的相应要素相比较，确定所设计零件几何要素的精度。采用类比法进行精度设计的基础是资料的收集、分析与整理。迄今为止，几何精度设计仍处于以经验设计为主的阶段。大多数要素的几何精度都采用类比法由设计人员根据实际工作经验确定。②试验法试验法是先根据一定条件，初步确定零件要素的精度，并按此进行试制。经过反复试验和修改，最终确定满足功能要求的合理设计。试验法的设计周期较长、费用较高，因此主要用于新产品设计中个别重要要素的精度设计。③计算法计算法是根据由某种理论建立起来的功能要求与几何要素公差之间的定量关系，计算确定零件要素的精度。目前，用计算法确定零件几何要素的精度，只适用于某些特定的场合，而且，用计算法得到的公差，往往还需要根据多种因素进行调整。这类配合孔可以在轴上(或轴可在孔内)周向旋转或轴向移动。这类孔轴配合是将两个零件装配固定成一体，需要传递足够≤IT8时，国家标准推荐孔比轴低一级相配合，但对标准公差>IT8级或基本间隙配合的特性是具有间隙。主要用于结合件有相对运动的配合(包括旋转滑动),也可用于一般的定位配合。①选择形位公差值的原则如圆柱形零件的圆度和圆柱度公差值应小于直径公差值(轴线的直线度公差值除外);②优先选用R₄参数通过三个典型例子(轴、端盖、定距环),了解机械零件几何精度设计的过程。“线性表面”是指该表面是由一条线(称为母线)沿着另一条线(称为导线)运动而形成的轨迹。母线和导线统称为发生线。用展成法形成发生线需要两个相互联系的运动，这两个运动组成了一个复合的展成运2.切削运动2)进给运动使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动称为进给运③背吃刀量(吃刀辅助运动的大小)①粗加工要尽可能保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。提高切削速度、增大进给量和背吃刀量，能提高金属切除率。②半精加工、精加工首先要保证加工精度和表面质量，同时应兼顾必要的刀具耐用度和生产效率。2)切削用量的确定床转速n。缺陷而决定取舍(对铸件尤为重要);可合理使用机床；便于工艺过程中热处理工序的安排。主切削刃(S)——前面与主后面的交线。它承担主要的金属切除工作并形成工件上的刀尖—主、副切削刃的交点。但多数刀具将此处磨成圆弧或一小主偏角k——主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角，在基面P;上测量。面、主后面、副后面)、两刃(主切削刃、副切削刃)、一尖(刀尖)的空间位置就完全确定③倒棱粗糙度值减小，但是背向力增大，容易产生振动。所以，圆弧过渡刃的半径r不能过大。①陶瓷切屑形成的主要区域。在刀具前面推挤下，切削层金属发生塑性变形。塑性变形是从OA始滑移线开始，直到OM终滑移线结束。离开了OM线之后，切削层金属已经变成了切屑，并沿着刀具前面流动。参见教材图4-22主要特征：(刀、屑接触)切屑底层的摩擦、变形。①切削力F总切削力F在主运动方向上的分力。是计算刀具强度、设计机床零件及校验机床功率总切削力F在垂直于工作平面方向上的分力。是计算工艺系统的刚度及变形量的主要指消耗在切削过程中的功率。总切削力所作的功实际上是第一变形区内的剪切功和第③刀具几何参数④切削液切削热是指切削过程中因变形和摩擦所产生的热量。1)切削热的产生与传出切削过程中所消耗的能量绝大多数转变为热量。三个变形区就是三个发热区，因此，切削热的来源就是切屑的变形功和刀具前、后面的摩擦功。切削热由切屑、刀具、工件及周围介质传出。根据热力学平衡原理，产生的热量和散出的热量应相等，即式中Q₄工件材料弹、塑性变形所产生的热量；Q切屑与前面、加工表面与后面摩擦所产生的热量；Q₁周围介质如空气、切削液带走的热量。2)影响切削温度的主要因素所谓切削温度，是指刀具前面刀-屑接触区的平均温度。影响切削温度的主要因素：切削用量三要素对切削温度的影响程度不一，以ve的影响最大，为了有效地控制切削温度以提高刀具耐用度，在机床允许的条件下，选用较大的背吃刀量agp和进给量f,比选用大的切削速度vc更为有利。②刀具几何参数前角γ增大，使切屑变形程度减小，产生的切削热减小，因而切削温度下降。但前角大于18°~20°时，对切削温度的影响减小，这是因为楔角减小而使散热体积减小的缘故。主偏角k;减小，使切削层公称宽度bp增大，散热增大，故切削温度下降。③工件材料工件材料的强度、硬度增大时，产生的切削热增多，切削温度升高；工件材料的导热系数愈大，通过切屑和工件传出的热量愈多，切削温度下降愈快。④刀具磨损刀具后面磨损量增大，切削温度升高；切削速度愈高，刀具磨损对切削温度的影响愈显著。⑤切削液切削液对降低切削温度、减少刀具磨损和提高已加工表面质量有明显的效果。3)切削温度的分布工件、切屑和刀具上各点的温度分布，称为温度场。切削温度在正交平面内的温度分布规律：①剪切面上各点的温度几乎相同。②刀具前、后面上最高温度都不在切削刃上，而是在离切削刃有一定距离的地方。工质量，故常采用高速(ve>100m/min)或低速(ve<5m/min)。机床共分为11大类：车床、钻床、镗床、磨床、为若干组，每一组又分为若干系(系列)。这类机床的工艺范围较窄，只能用于加工不同尺寸的一类或几类零件的一种(或几种)③专用机床这类机床的工艺范围最窄，通常只能完成某一特定零件的特定工序。2.金属切削机床的型号编制机床的型号是赋予每种机床的一个代号，用以简明地表示机床的类型、通用性和结构特性、主要技术参数等。通用机床的型号由基本部分和辅助部分组成，中间用“/”隔开，读作“之”。基本部分需统一管理，辅助部分纳入型号与否由厂家自定。型号的构成如下：3)有“△”符号者，为阿拉伯数字；3.机床的主要技术参数机床的主要技术参数包括和基本参数。主参数指机床规格的大小。2)基本参数①尺寸参数②运动参数4.机床的基本要求1)机床的传动联系为了实现加工过程中所需的各种运动，机床必须具备以下三个基本部分：执行件——执行机床运动的部件。动力源提供运动和动力的装置，是执行件的运动来源。传动装置——传递运动和动力的装置，通过它把动力源的运动和动力传给执行件。传动装置把执行件和动力源或者把有关的执行件之间连接起来，构成传动联系。构成一个传动联系的一系列传动件，称为传动链。2)机床的基本要求①工艺范围工艺范围是指机床适应不同生产要求的能力，包括在机床上能完成的工序种类、可加工③生产率和自动化程度③位置精度：外圆表面与其他表面(外圆表面或内孔表面)间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动；与规定平面(端平面)间的垂直度、倾斜度等。③精车特点：横向进给量小，磨削力小，散热好，并且能以光磨的次数③位置精度：孔与孔(或与外圆表面)间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔(或与相关平面)间的垂直度、平行度、倾斜度。常用麻花钻在实心材料上加工直径为0.5～50mm的孔。主要用于精度低于IT11级以下扩孔是采用扩孔钻对已钻出(或铸出、锻出)的孔进行进一步加工的方法。扩孔钻作回2)平面车(镗)削加工平面车(镗)削一般用于加工回转体类零件的端面。②平面拉刀相对于工件作直线运动(称为拉直)或圆周运动(称为转位拉或转拉),实平面铣削方式有端铣和周铣两种，参见教材图5-18。目前常采用端铣加工平面，因为平面磨削有端面磨削和圆周磨削两种方式，参见教材图5-19。端面磨削的加工精度不普通磨削砂轮线速度通常在30～35m/s以内。当砂轮线速度提高到45m/s以上时则称为缓进给深磨削的深度约为普通磨削的100～1000倍，可达3～30mm,是一种强力磨削抛光是用涂有抛光膏的软轮(即抛光轮)高速旋转对工件进行微弱切削，从而降低工件工件上精度较高的平面(如导轨面),以代替刮削和导轨磨削。这种仿形加工的特点不需靠模板。将形面按比例放大30～50倍，画在半透明纸上，把②磨齿③滚齿1)根据表面的尺寸精度和表面粗糙度R₄值选择加工原理误差是指因采用了近似的加工方法或传动方式及形状近似的刀具而造成的误精加工塑性金属时，常采用高速切削(ve>100m/min)或低速切削(ve<5m/min),以避免产生积屑瘤，获得较小的表面粗糙度R₄值。表面粗糙度R₄值增大。在切削加工中，应尽量避免振动。3.机械加工误差的综合分析方法系统误差，它们和加工顺序(加工时间)没有关系。机床、夹具和量具的磨损值在一定时间连续加工一批零件时，大小和方向没有一定变化规律的误差称量大小不一，硬度不均匀)的复映、定位误差(基准面尺寸不一，间隙影响等)、夹紧误差(夹紧力大小不一)、多次调整的误差、内应力引起的变形误差等都属于随机误差。2)加工误差的分布曲线分析法●表示正态分布曲线形状的参数是σo越大，曲线越平坦，尺寸越分散，即加工精度越●正态分布曲线下面所包含的全部面积代表了全部工件，即100%;表(教材表6-2)中，由(x-x)/o的值直接查出F值。为B=±3σ的概率F≈1,因而将B=±3σ称为随机误差的分布范围，通过分布曲线法可以判断某种工艺能否保证加工精度，也可以得到不同性质的加工误①x-R点图x点图反映出加工过程中分布中心的位置及其变化趋势，反映系统误差对在x-R点图上画出横坐标中心线以及上下控制线就要及时寻找原因，消除产生不稳定的因素，正常波动和异常波动的标志参见教材表6-教材《制造技术》第7章机械加工工艺生产过程的实质是由原材料(或半成品)变成产品的过程。一个或一组工人在一个工作地(机械设备)对同一个或同时对几个工件所连续完成的那②工序是制定劳动定额、配备工人、安排计划及成本核4)走刀为了减少安装次数，常常采用各种回转工作台(或回转夹具),使工件在一次安装中先N=Q·n·(1+a%)·(1+β%)式中，N——零件的生产纲领(件);Q产品的生产纲领(台); 每台产品中该零件的数量(件/台); 4.基准的分类在工序图上，用以标定被加工表面位置的面、线、点称为工序基准位置尺寸是工序尺寸),即工序尺寸的设计基准。当工件以某一组表面作为精基准定位，可以方便地加工其余大多数(或全部)表面时，应尽早地将这组基准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数(或全部)工序均以它为精排列加工工序(包括毛坯制造、切削加工、热处理和检验工序),确定各工序所用的机多选择主要平面一(即装配基面)作为定位基面，采用压板、螺栓装夹，加工轴承孔。①安排工艺过程时遵循的原则单件小批生产时，中小型零件常见工序的加工余量(回转表面单边余量)简述如下：粗加工余量约为1～1.5mm;半精加工余量约为0.5～1mm;高速精零件结构工艺性是指零件结构在满足使用要求的前提下，该零件加工的可行性和经济①工序(工步)余量工序(工步)余量是指某一表面在某一工序(工步)中所切去的材料层厚度，它取决于同一表面相邻工序(工步)尺寸之差，也称基本余量。工序(工步)余量有单边余量和双边余量之分。通常平面加工圆、内孔等)和某些对称平面(键槽等)加工属于双边余量，双边余量各边余量等于工序(工步)余量的一半。②上一工序留下的形位误差pa③本工序的安装误差en有关的零(部)件上的有关尺寸所组成的尺寸链，称为装配尺寸链。2)尺寸链的计算分类①正计算：已知组成环的尺寸与极限偏差，求封闭环的尺寸与极限偏差。②封闭环的最大极限尺寸Aomx等于所有增环的最4)尺寸链应用举例①与完成工序直接有关的费用，称为第一类费用，也称工艺成本，约占生产成本的70%～75%。通常包括毛坯或原材料费用，生产工人工资，机床设备的使用及折旧费，工艺为分析和比较各种方案方便起见，将工艺成本S单(元/件)分为与年产量有关的可变费用V(元/件)和与年产量无关的不变费用C(元/件)。因不变费用C与年产量Q无关，所以一般常按全年计算，以C表示，上式写成：全年工艺成本(单位为元/年)为S年=VQ+C年2)工艺过程经济方案的选择②若两种工艺方案的基本投资相差较大时，必须考虑不同方案的总投资差额的回收期额逐年回收的年限，常用Pa表示。显然P越小，经济性越好。当差额投资回收期Pa小于基准差额投资回收期P时，说明差额部分的投资经济效益是教材《制造技术》第8章数控加工技术②能方便地改变加工工艺参数(如切削用量),因而利于换批加工和新产品的研制；在数控加工过程中，首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化，将该程1)译码(解释)译码程序的主要功能是将用文本格式(通常用ASCⅡ码)表达的零件加工程序，以程2)刀具插补处理(计算刀具中心轨迹)4.数控加工机床的特点和应用⑤价值高的零件(此类零件，如果加工中出现差错而报废，会造成巨大的浪费);⑥钻、镗、锪、铰、攻丝、铣削工序联合进行的零件，如航空附件壳体、机匣等⑦要求100%检验的零件。零件加工程序数控系统驱动系统图8-3数控机床的基本组成部分数控加工中心是带有自动换刀装置的数控机床，主要适合于箱体类零件和复杂曲面零这类数控机床仅能控制两个坐标轴带动刀具相对于工件运动，从一个坐标位置快速移轴的方向(一般地也可以沿45°斜线进行切削，但不能沿任意斜率的直线切削)进行切削加这类机床同时实现运动件在两个或两个以上的坐标轴方向上作关联运动，或简称为联③曲面类(立体类)零件箱体类零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差自动编程就是由计算机来辅助完成零件的数控编程工作，自动编程系统根据操作方式的不同，可以分为语言自动编程(AutomaticallyProgrammedTool,APT)和图像交互自动图形数控编程的特点是用户不需要编写任何源程序。由于刀具轨迹立即显示出来，直运用交互式图形进行数控零件编程是计算机辅助设计与计算机辅助制造一体化的必然教材《制造技术》第9章特种加工技术超声波加工(USM,UltrasonicMachining)是利用工具端面做超声振动，0.08um,尺寸精度可达正负0.03mm,也适于加工薄壁、窄缝、低刚度零电火花能加工微细而又复杂的异形小孔，加工情况与圆形小孔加工基本一样，关键是分为装饰电镀、电铸(快速、大厚度电镀)、刷镀(无槽电镀)、复合电镀等。不同的是电解加工是不接触，工具电极和工件之间存在着工作液(电解液或电镀液);在电4.激光加工激光打孔主要应用于在特殊零件或特殊材料上加工孔，如火箭发动机和柴油机的喷油1.1mm,淬火层硬度比常规淬火约高20%。电子束打孔已在生产中实际应用，目前最小直径可达0.003mm左右件运动中进行，例如在0.1mm厚的不锈钢上加工直径为0.2mm的孔，速度为每秒3000个同时打孔，其速度可达每秒50000个孔，孔径120～40μm可调。喷丝板厚度为0.6mm。为了使人造纤维具有光泽、松软有弹性、透气性好，喷丝头的异型电子束焊接是利用电子束作为热源的一种焊接工艺。电子束焊接可以焊接难熔金属如进行切削加工的一项加工技术。实践证明，当切削速度提高10倍，进给速度提高20倍后，切削机理发生了根本的变化，单位功率的金属切除率提高了30~40%,切削力降低了30%,刀具的切削寿命提高了70%,留于工件的切削热大幅度降低，切削振动几乎消失，切削加超高速切削各种材料的切削速度范围为：铝合金已超过1600m/min,铸铁为1500m/min,超耐热镍合金达300m/min,钛合金达150~1000m/min,纤维增强塑料为2000~9000m/min。各种切削工艺的切速范围为：车削700~7000m/min,铣削300~6000m/min,钻削200~1100m/min,磨削250m/s以上等等。洛克希德飞机公司的铝合金超高速铣削，主轴转速从4000r/min提高到20000r/min时，切削力下降30%,而材料切除率增加3倍。单位功率的材料切除率可达到130cm³/min.kW~160cm³/min.kW,而普通铣削仅为30cm³/min·kW。新型刀具材料、涂层技术及设计工艺的发展使干式切削加工的实现成为可能，干式切削是目前在机械加工中为保护环境和降低成本而有意识地减少或完全停止使用切削液的加常用的有高韧性和高硬度兼备的纳米级细颗粒硬质合金，耐热性和高耐磨性好的粘结a)零件CAD数据模型的建立e)后处理工序如采用RPM方法生产模具比用工业铸造方法节约时间70%～90%,同时也降低了生产●采用RPM技术可进行前期实验，在设计的同时进行性能实验，节约时间和费用。●最新的RPM技术与传统的有限元方法(FEM)相结合，根据几何设计和性能分析RPM技术特别适合于形状复杂、精细的零件加工，生可对设计的正确性、造型的合理性、可装配计方案进行修改，可以很快再制造出产品，通过RPM原型的检验可将研制风险减基于RPM的快速模具技术RT(RapidTooling),可以大大缩短模具的开发周期，提高骨外科，可直接根据CT扫描和核磁共振数据转换成STL文件，再采用各种RPM工艺技术大学采用LVD可以制造从10微米到5毫米的原型。微电子机械系统(MEMS,MicroElectro-MechanicalS科技领域之一，MEMS技术既具有集成电路系统的优点，①可以制作灵活多样的各种高深宽比的微机械结结构纵横比可达100以上，而厚度仅为2～3μm。同时在全高度内的尺寸精度可控制在亚微工艺过程、工艺操作内容、工艺装备(设备、工夹量辅具)和工艺参数等。计算机辅助工艺设计(ComputerAidedProcessPlanning,CAPP)是将产品零件的设计劳动，而且有利于实现标准化和工艺过程的优化，保证工艺设计的质量。因此进行CAPP派生式CAPP系统又称为变异型CAPP系统，是建立在成组技术(GroupTechnology,GT)基础上，其基本原理是利用零件的相似性，即相似零件有相似工艺规程。CAPP专家系统是一种基于人工智能技术的CAPP系统，也称为智能型CAPP系统。与计算机辅助制造(CAM,ComputerCAM的狭义概念指的是从产品设计到加工制造之间的一切生产准备活在CAD(计算机辅助设计)中设计的零件，经过CAPP工艺编排产生工艺流程图后，最终②生成加工轨迹(刀位轨迹)④后置处理，生成NC代码基于虚拟现实语言VRML(virtual法不依赖于昂贵的CAD/CAM软件。同时仿真信息共柔性制造系统(FlexibleManufacturingSystem,简称FMS)是由数控加工设备、物料运设备柔性(machineflex生产柔性(productionflexibility)指系统能够生产各种类型零件的总和。FMS是实现未来工厂的新颖概念模式和新的能够实现对FMS进行计划调度、运行控制、物制和网络通信等控制系统接受来自主计算机的指令，对除了上述3个基本组成部分之外，FMS还包含集中冷却润滑系统、切屑运输系统、自柔性制造单元(FlexibleManufacturingCell)是由2～3台加工中心、工业机器人、数控柔性制造系统(FlexibleManufacturingSystem)包括4台或更多台全自动数控机床(加工中心与车削中心等),由集中的控制系统及物料搬运系统连接起来，可在不停机的情况下柔性制造线(FlexibleManufacturingLine)是处于单一或少品种大批量非柔性自动线与柔性制造工厂(FlexibleManufacturingFactory)也称为工厂自动化(FA,Factory算机辅助设计(CAD)、计算机辅助制造(CAM),并使计算机集成制造系统(CIMS)投入4.计算机集成制造系统(CIMS)计算机集成制造系统(CIMS,ComputerIntegratedMan在CIMS环境中的管理信息分系统(MIS),是使用计算机和信息技术管理企业生产经②设计自动化分系统(DesignAutomationSystem,DAS)制造自动化技术是先进制造技术中的重要组成部分，也是当今制造工程领域中涉及面由数控机床、加工中心、清洗机、测量机、运输小车、立体仓库、多级分布式控制(管理)计算机等设备及相应的支持软件组成。对于连续型生产过程，可以由DCS控制下的制造装④质量保证分系统(ComputerAidedQualitySyst计算机网络的基本功能是突破地理限制，实现资源(信息、软件、硬件和服务)共享。由于CIMS技术的核心是系统功能集成，而集成的前提是实现企业内部和外部各部门之间围绕企业的CIMS应用，合理地组织企业在生产敏捷制造是指制造企业采用现代通信手段，通过快速配置各种资源(包括技术、管理和人),以有效和协调的方式响应用户需求，实现制造的敏捷性，提高企业在不断变化、不敏捷制造的实质是在先进的柔性制造技术的基础上，通过企业内部的多功能项目组和的各种资源(包括人的资源)集成在一起，实现技术、管理和人的集成，从而在整个产品生企业实现敏捷制造一般可划分为5个阶段：③确定敏捷制造实施策略企业转变的基本要求与设计准则(10个基本原则),参见教材。敏捷性(Agility)是企业能够动态灵活地、可重构地、能力。衡量的指标需考虑成本、时间、稳定性和变立与现实系统完全相同的计算机模型(虚拟系统),然后利用该模拟运行整个企业的一切活⑤动态联盟(DynamicAlliance)技术PDM是一种从数据库基础上发展起来的信息集敏捷制造是一种全新的制造组织模式，代表着21世纪制造业的发展方向。随着知识经济时代的到来，知识将作为主要的经济禀赋，智能产品价值日益攀升，智第1课绪论(1学时)金属材料在工农业生产中占极其重要的地位(90%以上)。在日常生活中得到广泛应用。(1)熟悉成分、组织、性能之间的基本规律；(2)合理选用常用工程材料；(3)确定热处理方法及其工序位置；(4)了解新材料、新技术、新工艺。第2课工程材料的性能(2学时)①使用性能——力学性能，物理性能，化学性能(在正常工作条件下，材料应具备的性能)②工艺性能——铸造性，锻造性，焊接性，切削加工性，热处理性(材料在加工制造中表现出的制造难易程度)2)材料的静载性能指标线(o-e曲线)从o-e曲线中可以得到两个重要的力学性能指标：强度，塑性。③强度强度——材料抵抗变形和破坏的能力比例极限：外力与变形成正比时的最大应力弹性极限：保持纯弹性变形的最大应力屈服强度：产生屈服时的应力(屈服点)0s=Fs/So用于有明显屈服现象的材料条件屈服强度：产生0.2%残余伸长率时的应力σ0.2抗拉强度：断裂前最大载荷时的应力(强度极限)④塑性塑性——产生塑性变形而不断裂的能力断后伸长率(延伸率):δ=[(Lk-L0)/L0]×100%δ和φ越大，材料的塑性越好塑性对材料的意义：■提高安全性■便于压力加工成型硬度是材料抵抗局部变形的能力。硬度是综合性能指标，硬度测量简便迅速，不破坏零件。■布氏硬度采用淬火钢球时，记为HBS采用硬质合金钢球时，记为HBW当F的单位取N时，加系数0.102布氏硬度特点优点：测量数值稳定，准确缺点：操作慢，不适用批量生产和薄形件应用：铸铁，有色金属；退火、正火、调质处理钢Fd恻■洛氏硬度原理：HR=(k-h)/0.002(不写单位)对金刚石圆锥压头k=0.2mm对钢球压头k=0.26mm洛氏硬度特点：优点：操作简便，压痕小，用于成品和薄形件缺点：测量数值分散应用：淬火钢，调质钢批生产零件当HRC20-67时有效适用范围120°金刚石锥体退火钢及有色金属120°金刚石锥体3)材料的动载性能指标Ak——冲击功■ak对材料内部缺陷很敏感(可用来鉴定材料的疲劳极限——材料经无限多次应力循环而不断曲疲劳极限用σ-1表示)o——是外加拉应力当K₁>K₁c(临界值)时，裂纹加速扩展→断裂断裂韧度K1C:抵抗裂纹失稳扩展断裂的能力1)名词解释：抗拉强度、屈服强度、刚度、疲劳强度、冲击韧性、断裂韧性。2)设计刚度好的零件，应根据何种指标选择材料?材料的弹性模量E愈大，则材料的塑性愈差。这种说法是否正确?为什么?3)如图所示的四种不同材料的应力一应变曲线，试比较这四种材料的抗拉强度、屈服强度(或屈服点)、刚度和塑性。并指出屈服强度的确定方法。4)常用的硬度测试方法有几种?这些方法测出的硬度值能否进行比较?5)下列几种工件应该采用何种硬度试验法测定其硬度?①锉刀②黄铜轴套③供应状态的各种碳钢钢材④硬质合金刀片⑤耐磨工件的6)反映材料受冲击载荷的性能指标是什么?不同条件下测得的这种指标能否进行比较?怎样应用这种性能指标?7)疲劳破坏是怎样形成的?提高零件疲劳寿命的方法有哪些?8)断裂韧性是表示材料何种性能的指标?为什么在设计中考虑这种指标?2)材料的弹性模量与塑性无关。3)由大到小的顺序，抗拉强度：2、1、3、4。屈服强度：1、3、2、4。4)布氏、洛氏、维氏和显微硬度。由于各种硬度测试方法的原理不同，所以测出的硬5)①洛氏或维氏硬度②布氏硬度③布氏硬度④洛氏或维氏硬度⑤显微硬度6)冲击功或冲击韧性。由于冲击功或冲击韧性代表了在指定温度下，材料在缺口和冲同时，冲击韧性对某些零件(如装甲板等)抵抗少数几次大能量冲击的设计有一定的参考意7)产生疲劳断裂的原因一般认为是由于在零件应力集中的部位或材料本身强度较低的表面加工光洁度；尽可能减少各种热处理缺陷(如脱碳、氧化、淬火裂纹等);采用表面强8)断裂韧性表示材料抵抗裂纹扩展的能力。断裂韧性的实用意义在于：只要测出材料的断裂韧性,用无损探伤法确定零件中实际存在的缺陷尺寸，就可以判断零件在工作过程中有无脆性开裂的危险；测得断裂韧性和第3课金属的晶体结构(1.5学时)1)基本概念非晶体——原子无规则堆积的集合体晶格类型晶胞中的原原子半径常见金属246a2)纯金属的实际晶体结构单晶体：各部分位向完全一致的晶体(各向异性)多晶体：许多位向不同的单晶体的聚合体(各向同性)■点缺陷——空位和间隙原子点缺陷→导致晶格畸变→强度t,硬度t扩散主要方式之一。温度↑,空位1位错密度p=L/V(cm-2),增加或减小，可以提高强度亚晶界：晶粒内小位向差(1-2°)的晶块(亚晶粒亚结构)边界3)合金的晶体结构组织：相的聚合体。(单相组织，多相组织，)合金两种相结构——固溶体和金属化合物。溶质——失去原晶体结构的元素有限固溶体：溶解度有一定限度——有限互溶无限固溶体：溶解度无一定限度——无限互溶(晶体结构相同原子直径相近)■2)金属化合物成分可用分子式表示Fe3C弥散强化(第二相强化):当金属化合物以细小颗●集原子粒均布于固溶体上，可使合金的强度t1,硬度↑↑,耐磨性tt重点内容：晶体的相关概念、金属晶格的常见形式(三类)、合金的两种相结构(固溶体和化合物)、实际金属的晶体结构和三种晶体缺陷及其与材料性能的关系。)草子排判)草子排判成因：晶粒或晶块(亚晶粒或亚结构)间存在过渡区，叫1)解释下列名词：异性；点缺陷，线缺陷，面缺陷，亚晶粒，:亚晶界，位错；单2)常见的金属晶体结构有哪几种?它们的原子排列和晶格常数有什么特点?α-Fe、3)为什么单晶体具有各向异性?而多晶体在一般情况下不显示各向异性?4)实际金属晶体中存在那些晶体缺陷，对性能有什么影响。5)固溶体可分为几种类型?形成固溶对合金有何影响?3)单晶体各方向的晶向指数不一样，多晶体总体上各向指数一致4)点缺陷、线缺陷和面缺陷。常常是材料性能得到不同程度的强化5)置换固溶体和间隙固溶体，形成固溶强化。第4课材料的结晶与二元相图(2学时)1)纯金属的结晶②结晶的必要条件：过冷(结晶的动力)2)金属的结晶过程3)晶粒大小对力学性能的影响(细晶强化)■提高冷速(提高过冷度)4)合金的结晶及二元相图②匀晶相图匀晶相图：合金的两组元在液态和固态以任何比例均能无限互溶的相图。■相图的含义及分析(见课件)■结晶过程分析(见课件)固溶体合金结晶的特点：■在一定温度范围内结晶；■已结晶的固相成分不断沿固相线变化，剩余液相不断沿液相线变化。③共晶相图p共晶相图：合金两组元在液态下无限互溶，在固态下有限溶解并发生共晶转变的相图。溶解度曲线MF、最大溶解度点M、共晶点E、共晶合金Ⅱ、共晶线MN共晶转变恒温下，液相中同时结晶出二个成分、结构不同的固相共晶体(共晶组织)——两固相的机械混合物结晶过程分析：共晶合金L→相组分——a、β组织组分——在显微镜下具有一定形状特征的部分：a、β、aⅡ、βⅡ、温度,℃温度,℃包晶相图：两组元在液态无限互溶，固态有限溶解，包晶转变——成份为C的液相和成份为P的α相相作用，生成成份为D的β相。共析相图：从一个固相中同时析出两种晶体结构完全不同的新共析组织(共析体):机械混合物异：共析——母相是固相，在固态转变共晶——母相是液相，在液态转变包晶和共析)、各种相图中不同成分合金的结晶过程难点内容：过冷度对材料性能的影响、相图的相关计算和杠杆原理(见课件的举例)1)解释下列名词：2)在铸造生产中，采取哪些措施控制晶粒大小?3)何谓共晶反应、包晶反应和共析反应?试比较三种反应的异同点。4)分析如下Mg-Cu相图“题6附图题6附图①填入各区域的组织组成物和相组成物，在各区域中是否会有纯Mg相存在?为什么?②求出30%Cu合金冷却到500℃、42)提高过冷度、变质处理、振动与搅拌4)见课件计算举例第5课铁碳合金相图(2.5学时)1)铁碳合金的相结构与性能①纯铁的同素异构(晶)转变：体心面心体心■是形核与长大的过程(重结晶)■将导致体积变化(产生内应力)■通过热处理改变其组织、结构→改善性能②铁碳合金的基本相：基本相定义力学性能硬而脆800HBW,2)铁碳合金相图上半部分图形(二元共晶相图):L₄₃→A₂n+Fe₃C→P+Fe莱氏体LdLd'下半部分图形(共析相图):Aon→Faozis+Fe₃C(珠光体P)②典型合金结晶过程及分类■工业纯铁(<0.0218%C)■钢(0.0218-2.11%C):亚共析钢、共析钢(0.77%C)、过共析钢■白口铸铁(2.11-6.69%C):亚共晶白口铁、共晶白口铁、过共晶白口铁共晶白口铸铁结晶过程：L→Ld(A+Fe₃C)→Ld(A+Fe₃C+Fe₃C)→Ld'(P+5亚共晶白口铸铁结晶过程：L→Ld(A+Fe₃C)+A→Ld+A+Fe₃C→Ld′过共晶白口铸铁结晶过程：L→Ld(A+Fe3C)+Fe3C→Ld+Fe₃C→Ld'+Fe₃C5mC₁u(+Fac)+Fec₁u(P*FnC₂Fac;mCr3)铁碳合金的成分、组织、性能之间的关系钢白口铸铁高潮固态组织为单相固溶体组F相组成物相对量②含碳量对铁碳合金力学性能的影响——各性能指标随含碳量变化的曲线4)碳钢碳钢是指wc≤2.11%,并含有少量锰、硅、磷、Mn+FeO→MnO+Fe(脱氧)Mn+S→MnS(去硫)Mn溶入铁素体→固溶强化Mn溶入Fe₃C→形成合金渗碳体(Fe,Mn)₃CMn<0.8%,对性能影响不大Si+FeO→SiO2+Fe(脱氧)Si溶入铁素体→固溶强化Si<0.4%,对性能影响不大钢中S+Fe→FeS。FeS与Fe形成低熔点的共晶体(985℃)分布在晶界上，当钢在热加工(1000~1200℃)时，共晶体熔化，导致开裂——热脆性，因此硫是一种有害元素作用炼钢时残留炼钢时残留矿石中矿石中按含碳量分：低碳钢、中碳钢、高碳钢(0.25%和0.6%)GB700-88Q195,Q215,Q235,Q255,Q275GB700-79A1,A2,A3,AQ235-AF表示：0s≥235Mpa,质量等级为A,沸腾钢。■4)铸钢表示方法：用力学性能表示ZG200-400(σs≥200Mpa,σ温度(℃)碳含量(%)A0纯铁熔点BC共晶点D渗碳体熔点E碳在Y-Fe中的最大溶解度F渗碳体成分线G0H碳在δ-Fe中的最大溶解度J包晶点K共折转变线与渗碳体成分线的交点N0PS共析点Q01)解释下列名词：2)简述Fe-Fe3C相图中的三个基本反应：包晶反应、共晶反应及共析反应，写出3)根据Fe-Fe3C相图；计算：①室温下，含碳0.6%的钢中铁素体和珠光体各占多少?②室温下，含碳0.2%的钢中珠光体和二次渗碳体各占。多少?2)略，参见课件3)①F22%,P78%;②P93第6课钢的热处理及表面热处理(3学时)1)热处理概念②目的：改善材料的使用、工艺性能③基本过程：加热→保温→冷却2)钢在加热时的组织转变■形核(在F/Fe₃C相界面上形核)Wc/%-3)奥氏体晶粒长大及其影响因素本质粗晶粒钢——长大倾向较大(A₁脱氧)②影响奥氏体晶粒长大的因素■加热温度t,保温时间1→A晶粒长大快4)钢在冷却时的组织转变■共析钢过冷奥氏体等温转变曲线(C曲线或TTT线)的建立时间(对数坐标)过冷奥氏体：在A1以下，未发生转变的不稳定奥氏体。孕育期——表示过冷A的稳定程度中温转变(550~230℃):A→B低温转变(230℃以下):A→M片状650~600℃:索氏体S(细P)600~550℃:托氏体T(极细P又称屈氏体)40HRc珠光体片越细→HB↑,σb1且δt,ak↑贝氏体组成：过饱和F和碳化物的机械混合物形态：550~350℃:上贝氏体(B上),羽毛状组织，塑性差40-45HRc350℃~Ms:下贝氏体(B下),针片状组织，综合性能好45-50HRc□时间(对敷座标)时间(对数坐标)(a)亚共析钢的C由线曲线)■C曲线在连续冷却转变中的应用V¹(炉冷):A→P(170~220HBS)(1)过共析制的C曲线马氏体晶格结构：体心正方(比容随C%的增加而增加，易变形，开裂)形成特点：在固态下形核、长大，是无扩散型转变不完全(在C>0.5%的钢中总有残余A)马氏体的硬度主要取决于马氏体的含碳量(即母相奥氏体的含碳量)5)钢的退火铸/锻→预备热处理→粗加工→最终热处理→精加工■完全退火——加热到Ac3+30~50℃,保温后炉冷。目的：细化，软化■球化退火——加热到Ac1+20~40℃,保温后炉冷。目的：Fe₃C片、网状→Fe₃C球状(降低硬度；为淬火作组织准备)。图6-24T10钢球化退火工节齿线■扩散退火(均匀化退火)——加热到Ac3+150~300℃,长时间保温后慢冷■去应力退火——加热到Ac1-100~200℃,保温后炉冷6)钢的正火■消除网状渗碳体(以便球化退火)(a)加热溜度范用(h)热处理工艺曲线7)钢的淬火淬火——加热、保温、快冷，提高硬度和耐磨性目的：得到马氏体组织(贝氏体),提高硬度和耐磨性■2)淬火冷却介质：冷却介质：纯水，盐水，油，盐浴，碱浴，碳钢淬水，合金钢淬油■3)淬火方法双液淬火(难控制)等温淬火(获得B,变形小，强韧性好)淬透性——钢淬火时获得M的能力。(用规定条件下淬硬层深度表示)淬透性是钢本身的固有属性，取决于Vk或C曲线位置，实际淬硬层深度大截面、形状复杂、受动载荷的零件(重要齿轮、弹簧)——淬透性好的钢受弯曲、扭转应力及表面耐磨的零件(轴)——淬透性中等钢8)钢的回火回火——淬火后在A1以下加热、保温、冷却■马氏体分解(100~350℃)■残余奥氏体分解(200~300℃)■碳化物转变(250~400℃)过饱和a相+e碳化物→针状F+细Fe₃CM→过饱和a相+e碳化物→针状F+细Fe₃C→块状F+粒状Fe₃C■低温回火(150~250℃)组织：回火M极细e碳化物+过饱和a相■中温回火(350~500℃)目的：获得高ob,oe,30~50HRC■高温回火(500~650℃)适用：轴，齿轮，螺栓等重要结构件中碳钢淬火+高温回火=调质正火——S——FeC为片状调质——回火S——Fe,C为粒状——综合机械性能好第一类回火脆性：250~350℃,每种钢都有，难以避免——回火温度禁区9)钢的表面淬火表面淬火——通过快速加热，使工件表层进行淬火的工艺。感应圈通入交流电→形成涡流(集肤效应)→表层得A→水冷得M。电流频率火→磨削加工③火焰淬火10)钢的化学热处理基本过程：分解—吸收—扩散表层心部F+P(碳钢)锻造→正火→机加工→渗碳→淬火、低温回火→精加工■表面淬火与渗碳组织、性能比较热处理方法用钢组织性能表层心部表层心部淬火中碳钢M回t塑性韧低碳钢M回强而韧钢在冷却时的转变：两种冷却方式——两种1)钢在淬火后为什么一定要进行回火才可使用?按回火温度的高低可将回火分为哪三类?各自的所对应的回火组织是什么?2)下列工艺路线是否合理?如不合理请写出正确的工艺路线。②高频表面感应加热淬火零件，使用退火圆料：下3)名词解释：4)以共析钢为例，说明过冷奥氏体在高温、中温、低温三个温度阶段等温时，转变5)淬火钢在不同温度(即低温、中温、高温)回火时得到何种组织?性能如何?常6)T8钢经淬火后得到什么组织?经退火后得到什么组织?T8钢淬火后分别在200℃、1)(1)钢在淬火后由于：(2)按回火温度的高低可将回火分为三类：(3)各自的所对应的回火组织是：2)(1)不合理。锻→正火或退火→粗加工→半精加工→渗碳→淬火、回火(→精加(2)不合理。下料→粗加工→调质→半精加工→高频淬火、(低温)回火→精加工4)高温转变组织为珠光体类组织，珠光体为铁素体和渗碳体相间的片层状组织，随中温转变产物为B,B是含碳过饱和的铁素体与渗碳体的非片层状混合物，低温转变产物为马氏体，马氏体是含有大量过饱和碳的a固溶体，马氏体分为板5)高温：回火索氏体，具有良好的综合力学性能，用于连杆、轴类；第7课合金钢(1.5学时)1)合金元素在钢中的作用合金元素→溶入A→形成合金铁素体→固溶强化(Cr,Ni较好)强碳化物形成元素形成特殊碳化物(特殊碳化物>合金碳化物>合金渗碳体>Fe3C扩大A相区元素(Mn)——E、S点左下移④合金元素对热处理的影响多数元素减缓A形成，阻碍晶粒长大残余A量t2)合金钢的分类与牌号■合金结构钢——20CrMnTi,60Si2Mn,253)低合金钢■成分：0.1~0.2%C,合金元素2~3%使用状态：热轧或正火(F+P),不需最终热■用途：工程结构——桥梁，船舶，车辆外壳、支架、压力容器■性能：良好的切削加工性(170~240HBS,塑性低)4)合金结构钢■用途：受冲击和强烈磨损、摩擦的零件(各类齿轮、凸轮)主加元素：Cr,Ni,Mn,B——↑淬透性(心部得M板条)■最终热处理：渗碳+淬火+低温回火■用途：受复合应力的重要结构件(齿轮、连杆、机床主轴)最终：调质——回火S——获得良好的综合机械性能如表面要求高硬度，耐磨，to-1,→表面淬火+低温回火(回火M)■常用钢号：45,40Cr,40CrMnMo■性能：高的oe、σb、0-1,一定的热成型弹簧(尺寸大，60Si2Mn):加热成型→淬火+中温回火→喷丸(回火T)38-50HRc冷成型弹簧(尺寸小，65Mn):冷拉钢丝→冷绕成型→去内应力退火(200-300℃)■常用钢号：65,65Mn,小尺寸的沙发弹簧60Si2Mn,大尺寸的汽车板簧■用途：滚动轴承元件，冷冲模，量具(滚珠、滚柱、轴承套)预备：球化退火——球状P(180-270HBS),改善切削加工性5)合金工具钢■性能：高硬度、耐磨性，红硬性(热硬性),足够的强度、韧性Cr,W,Mn,V——1淬透性、回火稳定性，细化晶粒。②高速钢■性能：红硬性高(600℃),淬透性好——锋钢。■钢号：W18Cr4V(红硬性t),W6Mo5最终：淬火(1280℃)+三次回火(560℃)——回火M+合金碳化物+残热处理特点：预热次数多→防变形开裂；淬火温度高→使合金元素尽可能多地溶入A,保证红硬性；560℃回火→产生二次硬化(弥散强化+二次淬火);回火次数多→消除残余A,及残余A→M产生的应力9SiCr,9Mn2V,CrWMn——Cr12,Cr12MoV——大型复杂模具常用钢：5CrNiMo——中小型热锻模(亚共析钢)热处理：淬火+高温回火(中温回火)——回火S(回火T)④量具钢淬火+冷处理+低温回火→精磨→人工时效120℃,2-3h6)特殊性能钢形成钝化膜(Cr203)1Cr17——不能热处理强化1Cr13,2Cr13,淬火+高温回火(回火S),耐蚀结构件3Cr13,4Cr13,淬火+低温回火(回火M),医疗器械等■热处理：固溶处理(淬火)→单相A1)指出下列牌号所代表的金属材料的类别。Q235,18Cr2Ni4WA,9SiC2)合金元素对钢中基本相的影响主要有哪些?3)调质钢从成分看属于哪类钢?4)量具钢的一般热处理工艺是怎样的，为什么?1)Q235:碳素结构钢(或结构钢)9SiCr:工具钢(或合金工具钢、或刃具钢、或量具钢、或量具刃具钢)38CrMoAl:合金调质钢(或调质钢、或合金结构钢、或结构