模块三　典型配合件加工

模块三典型配合件加工课题1

典型配合件加工1

如图3-1-1所示，毛坯为φ45×200mm的45钢，试用FANUC系统数控车床编程并加工加工该零件。图3-1-1典型配合件加工一、选择机床选用机床为FANUC0i系统的CKA6140型数控车床。二、工具、量具、刀具工具、量具、刀具清单见表3-1-1。

表3-1-1工具量具刀具及材料清单序号名称规格数量备注195°外圆车刀－1293°外圆车刀－135°副偏角3外切槽刀、R2球刀刀头宽4mm14切断刀刀宽<5，切深<2215外三角螺纹车刀M27×1.516内孔车刀孔径≥20孔深≤4017内三角螺纹车刀M27×1.51序号名称规格数量备注8内沟槽刀刀头宽4mm19游标卡尺0.02/0～150110外径千分尺0.01/0～25111外径千分尺0.01/25～50112深度游标卡尺0.02/0～200113内径百分表0.01/18～35114数显卡尺0.01/0～150115螺纹环规M27×1.5-7f116螺纹塞规M27×1.5-7G1序号名称规格数量备注17R规R1-6.5118中心钻及钻夹头A3φ1～13mm各119麻花钻及钻套φ20mmL≤45120其他铜棒、铜皮、毛刷等常用工具等选用三、技能训练1．加工工艺分析（1）分析零件图样1）尺寸精度。内螺纹轴（件1）为典型的带有内螺纹孔及成型面的轴类零件，结构比较简单，但精度要求高，适合在数控车床上加工。螺纹锥套（件2）是一个典型的轴套类零件，结构简单，精度要求严格。螺纹锥轴（件3）结构简单，但精度要求较高。2）形位精度。三件组装后外圆接合处的间隙均为0~0.05mm。要保证该项精度，各零件加工后其相应端面必须与外圆中心线有一定垂直度要求，各零件图样上的垂直度要求为0.02，因此，加工中只要保证零件的加工要求，该项精度就能保证。3）表面粗糙度。外圆表面粗糙度要求为Ra1.6μm，螺纹、端面、切槽等表面的粗糙度为Ra3.2μm。对于表面粗糙度要求，主要通过选用合适的刀具，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证。

（2）零件定位与装夹1）根据技术要求，零件外圆曲面过渡应光滑无接刀痕，且尺寸精度和表面粗糙度要求较高。因此，外圆面的加工需一次装夹，并按粗车、半精车、精车三个工步进行车削才能保证加工要求。

2）内螺纹孔与外圆的同轴度要求及大端面与外圆中心线的垂直度要求都很高。因此，以ø44外圆为基准，加工大端面及内螺纹时，必须采用软爪装夹工件，并用百分表找正，才能保证加工要求。另外，车端面时要保证总长尺寸60±0.04mm，在软爪内设置轴向定位装置。（3）数控加工工艺过程

该件数控加工工艺过程卡片见表3-1-2。四、技能训练表3-1-2数控加工工艺过程数控加工工艺过程综合卡片使用设备夹具名称零件名称零件图号材料×××数控车间CK6140三爪卡盘CX145序号工步内容及要求工序简图设备工夹具1（1）夹坯料外圆，车端面，粗车、半精车、精车工件外圆至尺寸要求（2）切断保证总长61mmCA6140三爪卡盘2（1）夹Φ44外圆，车端面，保证总长60±0.04mm（2）钻孔、镗孔至Φ27（3）车螺纹退刀槽（4）粗、精车内螺纹CA6140三爪卡盘3（1）夹坯料外圆，车工艺台为定位基准（2）车端面，粗车、精车外圆及锥体至尺寸要求（3）切螺纹退刀槽（4）粗车、精车螺纹（5）切断保证总长60±0.015mm。CA6140三爪卡盘4（1）夹坯料外圆，车端面，钻孔、镗孔至尺寸Φ27；根据螺纹锥轴（件3）外锥体配车1︰5锥孔（2）粗、精车内螺纹（3）粗车、半精车、精车工件外圆至尺寸要求；（4）切断保证总长35±0.035mmCA6140三爪卡盘5质量检验（1）尺寸精度（2）表面粗糙度（3）配合精度通用量具（4）选择刀具及确定切削用量通过以上分析，本课题的加工刀具及切削用量参数见表3-1-3。表3-1-3数控加工刀具及切削用量参数明细表工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量1钻孔-Ø20钻头500手动-2粗车外轮廓T0101MVJNR-2020K166000.21.53精车外轮廓T0101MVJNR-2020K1612000.10.254外切槽、R2球刀T0202CFMRQA2020K045000.05-5车外三角螺纹T0303SER2020K168001.5-工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度被吃刀量6粗镗孔T0404S16Q-SCLCR09B6000.2

7精镗孔T0404S16Q-SCLCR09B12000.1

8内切槽T0505SNGR16N09C5000.05

9车内三角螺纹T0606SNR0016M168001.5

编制审核批准共页第页2．程序编制程序说明O0001；M03S600；T0101；G00X46.0Z2.0；G90X44.5Z-50F0.2；X42.0Z-29.5...G00X100.0Z100.0；M30；（件1外轮廓加工程序）启动主轴，转速600r/min选择1号刀具（90°外圆刀）快速定位粗车Ø30外圆...退刀程序结束3．评分标准任务测评见表3-1-4。

表3-1-4零件配分权重表4．质量分析数控车床加工典型配合件经常遇到加工误差有多种，其问题现象、产生的原因、预防和消除的措施见表3-1-5。

表3-1-5轴类零件误差分析问题现象产生原因预防和消除措施端面尺寸超差1．对刀测量不准2．粗车结束未进行测量调整1．对刀时认真测量2．粗车结束测量，补偿误差圆弧或锥面超差1．编程错误2．为正确使用刀尖圆弧半径补偿1．检查并修改程序2．正确使用刀尖圆弧半径补偿精车结束退刀撞刀精车G70前的定位点错误正确定位精车前的定位点端面车削不平1．刀具几何角度不合理2．刀具磨损1．合理选择刀具2．及时更换刀片五、课后练习如图3-1-2所示零件，毛坯为φ60×60mm（2件）的45钢，试采用FANUC系统数控车床编程并进行加工该零件。图3-1-2零件图模块三典型配合件加工课题2典型配合件加工2

如图3-1-1所示，毛坯为φ45×125mm的45钢，试用FANUC系统数控车床编程并加工该零件。图3-2-1螺纹轴套配合件加工一、选择机床选用机床为FANUC0i系统的CKA6140型数控车床。二、工具、量具、刀具工具、量具、刀具清单见表3-2-1。

表3-2-1工具量具刀具及材料清单序号名称规格数量备注195°外圆车刀－1293°外圆车刀－135°副偏角3外切槽刀、R2球刀刀头宽4mm14切断刀刀宽<5，切深<2215外三角螺纹车刀M27×1.516内孔车刀孔径≥20孔深≤4017内三角螺纹车刀M27×1.51序号名称规格数量备注8内沟槽刀刀头宽4mm19游标卡尺0.02/0～150110外径千分尺0.01/0～25111外径千分尺0.01/25～50112深度游标卡尺0.02/0～200113内径百分表0.01/18～35114数显卡尺0.01/0～150115螺纹环规M27×1.5-7f116螺纹塞规M27×1.5-7G1序号名称规格数量备注17R规R1-6.5118中心钻及钻夹头A3φ1～13mm各119麻花钻及钻套φ20mmL≤45120其他铜棒、铜皮、毛刷等常用工具等选用三、技能训练1．加工工艺分析（1）分析零件图样1）尺寸精度。对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的准确对刀、正确设置刀补及磨耗，以及正确制定合适的加工工艺等措施来保证。2）形位精度。对于形位精度要求，主要通过调整机床的机械精度、制定合理的加工工艺及工件的装夹、定位与找正等措施来保证。3）表面粗糙度。对于表面粗糙度要求，主要通过选用合适的刀具，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证。

（2）零件定位与装夹由于该零件的件一的外轮廓不是单纯的外圆和槽而是非圆曲线和锥度，所以不能直接装夹加工，应该考虑利用件二相互配合进行装夹定位加工。（3）数控加工工艺过程

该件数控加工工艺过程卡片见表3-2-2。四、技能训练表3-2-2数控加工工艺过程数控加工工艺过程综合卡片使用设备夹具名称零件名称零件图号材料×××数控车间CK6140三爪卡盘CX245序号工步内容及要求工序简图设备工夹具1（1）夹毛坯，伸出55mm，车端面（2）钻孔，加工件1内轮廓CA6140三爪卡盘2加工件2右端CA6140三爪卡盘3直接将件1旋件2，加工件1外轮廓CA6140三爪卡盘4（1）夹φ34外圆，打表校正工件（2）车端面，取总长（3）钻孔，加工内轮廓(4）车外圆、切槽、圆弧CA6140三爪卡盘5质量检验（1）尺寸精度（2）表面粗糙度（3）配合精度通用量具（4）选择刀具及确定切削用量通过以上分析，本课题的加工刀具及切削用量参数见表3-2-3。表3-2-3数控加工刀具及切削用量参数明细表工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量1钻孔-Ø20钻头500手动-2粗车外轮廓T0101MVJNR-2020K166000.21.53精车外轮廓T0101MVJNR-2020K1612000.10.254外切槽、R2球刀T0202CFMRQA2020K045000.05-5车外三角螺纹T0303SER2020K168001.5-工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度被吃刀量6粗镗孔T0404S16Q-SCLCR09B6000.2

7精镗孔T0404S16Q-SCLCR09B12000.1

8内切槽T0505SNGR16N09C5000.05

9车内三角螺纹T0606SNR0016M168001.5

编制审核批准共页第页2．程序编制程序说明O0001；M03S600；T0101；G00X46.0Z2.0；G90X43.0Z-50F0.2；

....G00X100.0Z100.0；M30；（件1外轮廓加工程序）启动主轴，转速600r/min选择1号刀具（90°外圆刀）快速定位粗车外圆....退刀程序结束3．评分标准任务测评见表3-2-4。

表3-2-4零件配分权重表4．质量分析数控车床加工典型配合件经常遇到加工误差有多种，其问题现象、产生的原因、预防和消除的措施见表3-2-5。

表3-2-5轴类零件误差分析问题现象产生原因预防和消除措施端面尺寸超差1．对刀测量不准2．粗车结束未进行测量调整1．对刀时认真测量2．粗车结束测量，补偿误差圆弧或锥面超差1．编程错误2．为正确使用刀尖圆弧半径补偿1．检查并修改程序2．正确使用刀尖圆弧半径补偿精车结束退刀撞刀精车G70前的定位点错误正确定位精车前的定位点端面车削不平1．刀具几何角度不合理2．刀具磨损1．合理选择刀具2．及时更换刀片五、课后练习如图3-2-2所示零件，毛坯为φ60×120mm（1件）、φ60×60mm（2件）的45钢，试采用FANUC系统数控车床编程并进行加工该零件。图3-2-2零件图课题3典型配合件加工3模块三

典型配合件加工如图3-3-1所示，采用FANUC系统数控车床编程并进行加工该零件。图3-3-1变螺距螺杆轴配合件加工一、选择机床选用机床为FANUC0i系统的CKA6140型数控车床。二、材料毛坯尺寸为φ40mm×125mm、φ40mm×50mm，材料为45钢。三、工具、量具、刀具工具、量具、刀具清单见表3-3-1。表3-3-1工具量具刀具及材料清单序号名称规格数量备注195°外圆车刀－1293°外圆车刀－135°副偏角3切槽刀刀头宽4mm14切断刀刀宽<5，切深<2515外螺纹车刀M10×1.516内孔车刀孔径≥20孔深≤3017游标卡尺0.02/0～15018外径千分尺0.01/0～2519外径千分尺0.01/25～50110深度游标卡尺0.02/0～200111内径百分表0.01/18～35112数显卡尺0.01/0～150113螺纹规M10-7H、M10-6g各114R规R1-6.5、R7-14、R15-25、R26-80各115中心钻及钻夹头A3φ1～13mm各116麻花钻及钻套φ20mmL≤45117其他铜棒、铜皮、毛刷等常用工具等选用四、技能训练1．加工工艺分析（1）分析零件图样1）尺寸精度。此图是典型的轴类零件两件配加工，符合高级工技能训练要求。

2）形位精度。本例中主要的形位精度有：件1上槽φ20相对于基准A-B的同轴度在φ0.03以内，要达到此精度要求，我们应采用“双顶尖”装夹精加工的方法。3）表面粗糙度。本例中外圆表面粗糙度要求为Ra1.6μm，螺纹、端面、切槽等表面的粗糙度为Ra3.2μm。（2）零件定位与装夹件1和件2在调头装夹时，要打表校正，既保证工件的跳动有保证总长的准确。加工件1的右端时，包含变螺距螺纹，应该用一夹一顶的方法，夹紧左端φ34外圆，右端用顶尖如图3-3-2所示。图3-3-2一夹一顶加工件1右端加工件2左端R5.75和φ16的槽时，也应该用配合后一夹一顶的工艺方法如图3-3-3所示，这样既能保证被加工部位的切削刚性又能保证形位公差精度。图3-3-3一夹一顶加工件2右端（3）数控加工工艺过程1）数控加工工艺过程卡片见表3-3-2。表3-3-2数控加工工艺过程数控加工工艺过程综合卡片产品名称零件名称零件图号材料厂名（或院校名称）45序号工序名称工序内容及要求工序简图设备工夹具1下料毛坯棒料Φ45×125mm略锯床略2加工件2右端夹件2毛坯，伸出35长，加工件2右端：（1）外圆φ34、φ23和M10的外圆（2）螺纹退刀槽3×1（3）加工螺纹M10CK6140三爪卡盘3件1左端夹件1毛坯，伸出70长，加工件1左端：（1）加工φ34、φ24（留余量双顶精加工）的外圆（2）加工φ20的槽，留余量双顶精加工(3)用φ8.6、φ20钻头钻孔（4）攻丝M10；（5）镗孔φ23（6）精修中心孔CK6140三爪卡盘4一夹一顶件1左端夹套夹紧件1左端外圆，打表校正取总长，采取一夹一顶加工件1轴右端：（1）粗精加工外圆φ12、φ15及变螺距螺纹的外圆（2）加工变螺距螺纹CK6140三爪卡盘5双顶加工槽采用双顶，粗精加工φ20的槽，保证同轴度要求。CK6140三爪卡盘6配作加工件2旋进件1里，采取一夹一顶，加工件2左边R5.75的圆弧，外圆和槽φ16CK6140三爪卡盘7配作加工件1φ24的外圆将做好的件2旋进件1里，采取双顶，加工件1左边φ24的外圆，保证跳动度CK6140三爪卡盘编制×××批准×××年月日共页第页2）数控刀具及切削用量参数选择。数控刀具及切削用量参数选择见表3-3-3。表3-3-3数控加工刀具及切削用量参数明细表工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量1粗车件1、2外圆T0101MVJNR-2020K166000.21.52精车件1、2外圆T0101MVJNR-2020K1615000.10.253钻孔-Ø8.6、Ø20钻头500手动-4粗镗孔T0303S16Q-SCLCR09B6000.215精镗孔T0303S16Q-SCLCR09B15000.10.15表3-3-3数控加工刀具及切削用量参数明细表工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量6粗加工右端成形轮廓T0202SVJBR2020K6000.21.57精加工右端T0202SVJBR2020K12000.10.258粗加工槽T0404CFMRQA2020K034000.05-9精加工槽T0404CFMRQA2020K0312000.05-10外三角螺纹刀T0202SER2020K16600--编制审核批准共页第页

2．程序编制程序说明O0001；M03S600；T0101；G00X41.0Z2.0；G71U1.5R1.0；G71P10Q20U0.3W0.1F0.2；N10G00X8.0S1500；G42G01Z0F0.1；X9.8Z-1.5；Z-15.0；X21.0;X23.0Z-16.0Z-21.0;X32.0;X34.0Z-22.0;Z-30.0;N20G40G01X41.0；G00X100.0Z100.0；M05；M00；（件2右端加工程序）启动主轴，转速600r/min选择1号刀具（90°外圆刀）循环前定位设定G71粗加工参数精加工第一个程序段号C1倒角加工Ø9.8外圆C1倒角加工Ø23外圆C1倒角加工Ø34外圆精加工最后一个程序段号退刀测量主轴停程序暂停程序说明M03S1500；T0101；G00X41.0Z2.0；G70P10Q20；G00X100.0Z100.0；M05；M00；M03S600；T0202；G00X12.0Z2.0；G92X9.6Z-12.0F1.5;X9.3;X9;X8.7;X8.4;X8.2;X8.0;G00X100.0Z100.0；M30；启动主轴，转速1500r/min执行刀补定位至精加工起点外轮廓精加工快速退刀转速600r/min选择2号刀具（外三角螺纹刀）快速定位至螺纹循环起点设定G92螺纹循环参数进刀退刀程序结束程序说明O0006；M03S300；T0404M8；G00X40.0Z2.0；#10=30;N30G0X40.0Z2.0;G0X#10;#1=8.0;N10G32W-#1F#1;#1=#1-0.5;IF[#1GE5.5]GOTO10;G0X40.0;Z8.0;X#10;#6=8;N20G32W-#6F#6;#6=#6-0.5;IF[#6GE5]GOTO20;G0X40.0;Z2.0;#10=#10-0.1;IF[#10GE22]GOTO30;G0X100.0;Z10.0;M30；（件2右端变螺距螺纹加工程序）启动主轴，转速300r/min选择4号刀具（4mm切槽刀）循环前定位设定直径变量第一刀定位移动至起点长度变量第一点槽宽8mmG32变量加工螺纹长度槽宽累加判断长度方向最后一刀槽宽是否到达直径退刀长度退到起点第二刀进到直径变量处第二刀槽宽变量G32变量加工变螺距槽宽累加判断最后一刀槽宽是否到5直径退刀长度退刀起点直径累加判断槽直径是否到Ø22退刀长度退刀程序结束3．评分标准任务测评见表3-3-4。表3-3-4件1轴零件配分权重表Ø34Ø24Ø23Ø24Ø20Ø20工件编号得分序号技术要求配分评分标准检测记录得分ITRa131超差不得分231超差不得分331超差不得分431超差不得分531超差不得分631超差不得分工件编号得分序号技术要求配分评分标准检测记录得分ITRaØ12267Ø15±0.00931超差不得分831错误不得分9M10-7H32超差不得分108±0.033超差不得分1133±0.053超差不得分124±0.033超差不得分133超差不得分14120±0.053超差不得分15同轴度0.03A-B5错误不得分16变距螺纹82错误不得分17未注公差5超差不得分18倒角C13超差不得分表3-3-6零件配合配分权重表工件编号得分项目与权重序号技术要求配分评分标准检测记录得分ITRa装配1五件装配成型10错误不得分2↑0.05A-B10超差不得分3148±0.105超差不得分合计254．质量分析

数控车床加工典型配合件经常遇到加工误差有多种，其问题现象、产生的原因、预防和消除的措施见表3-3-7。问题现象产生原因预防和消除措施外圆有接刀痕迹1．对刀测量不准2．粗精加工刀具定位不准1．对刀时认真测量2．精车结束测量，补偿误差配合后接合处间隙过大1．单件尺寸精度差2．配合加工后没注意精加工保证1．加工单件尺寸精度补偿2．配合加工，精度补偿变螺距错1．程序不会遍写2．对刀点设定错3．刀具选择错误4．切削用量不合理1．研究理解程序2．准确位置设定刀补3．选择好刀宽刀具4．切削用量设好，防止扎刀端面尺寸超差1．对刀测量不准2．粗车结束未进行测量调整1．对刀时认真测量2．粗车结束测量，补偿误差形位公差超差1．单件尺寸精度超差2．工艺方法不对1．要打表校正，精度保证2．分析工艺，采取合理工艺路线精车结束退刀撞刀定位点退刀点错误注意一夹一顶或双顶时退刀表面粗糙度超差1．切削用量不好2．刀具刀片选择不对1．合理选用好切削用量2．及时换刀具刀片表3-3-7轴类零件误差分析课后练习1．若工件材料为40Cr、黄铜等其它材料时，刀具和切削用量怎样选择？2．大批量加工变螺距丝杆轴时，工艺过程如何安排？3．如图3-3-4所示，采用FANUC系统数控车床加工该组合零件。图3-3-4零件图课题4典型配合件加工4模块三典型配合件加工1.能合理选择刀具加工零件各部分轮廓。2.掌握椭圆编程及加工方法。3.掌握配合精度、形位公差要求的保证方法。4.能合理选择粗、精加工外轮廓参数，合理使用内外轮廓量具检测零件。如图3-4-1所示工件，试用数控车床FANUC系统编写其加工程序并进行加工。技术要求：1.未注倒角C12.未注尺寸公差按IT123.允许一端做中心孔4.工件表面不应有毛刺、划痕。装配图1装配图2图3-4-1典型组合零件加工图技术要求：1.配合后件1和件2外圆过渡处错位量小于2.采用涂色法检查接触精度，接触面积大于70%。一、选择机床

选用机床为FANUC0i系统的CA6140型数控车床若干台。根据学生人数按平均两人一台配置。二、材料原材料毛坯尺寸为φ60mm×145mm、φ60mm×85mm，材料为45钢，个人可根据情况进行材料申报。三、工具、量具、刀具

工具、量具、刀具清单见表3-4-1。表3-4-1工具量具刀具及材料清单序号名称规格数量备注195°外圆车刀－1293°外圆车刀－135°副偏角3切槽刀刀头宽4mm14切断刀刀宽<5，切深<4015外螺纹车刀M10×1.516内孔车刀孔径≥20孔深≤3017游标卡尺0.02/0～15018外径千分尺0.01/0～251序号名称规格数量备注9外径千分尺0.01/25～50110深度游标卡尺0.02/0～200111内径百分表0.01/18～35112数显卡尺0.01/0～150113螺纹规M22-6H、M22-6g各114R规R1-6.5、R7-14、R15-25、R26-80各115中心钻及钻夹头A3φ1～13mm各116麻花钻及钻套φ9.8mm、φ20mmL≤45117其他铜棒、铜皮、毛刷等常用工具等选用计算机、计算器、编程用书等四、技能训练

1．加工工艺分析（1）分析零件图样1）尺寸精度。件1和件2端面配合后总长度为180±0.04mm，195±0.04mm，件1和件2有较高的同轴度要求。要保证该加工精度，件1调头时应校正同轴度，件2加工时应采用配合加工的方法。2）形位精度。件1与件2配合锥面的接触精度大于或等于75%。在加工中先加工件1，即用件1的内锥体配车件2的外锥孔，保证其配合精度。端面槽配合加工，考虑端面凹槽尺寸测量精度不如件1外圆尺寸，所以首先要加工件1的外圆尺寸，以其为基准，配作加工件2的端面槽。3）表面粗糙度。本例中外圆表面粗糙度要求为Ra1.6μm，螺纹、端面、切槽等表面的粗糙度为Ra3.2μm。对于表面粗糙度要求，主要通过选用合适的刀具，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证。（2）零件定位与装夹本任务在加工时有一定的工艺特点，配合件最后要保证形位精度和配合精度，除了保证单件的尺寸精度、合理的加工工艺，还有零件的定位与装夹也非常重要。件1和件2在调头装夹时，要打表校正，既保证工件的跳动有保证总长的准确。加工件1的右端时，确保切削刚性，应该用一夹一顶的方法，加工配合加工时，也应用活顶尖车削。（3）数控加工工艺过程该件数控加工工艺过程卡片见表3-4-2。3-4-2数控加工工艺过程数控加工工艺过程综合卡片产品名称零件名称零件图号材料厂名（或院校名称）45序号工序名称工序内容及要求工序简图设备工夹具1下料毛坯棒料Φ60×145mm、Φ60×85mm略锯床略2加工件1右端夹件1毛坯，伸出120长，加工件1右端：（1）外圆φ56、φ50、φ40、φ26和M22的外圆（2）螺纹退刀槽4×2（3）加工φ36的槽（4）加工两个R10（3）加工螺纹M22CK6140三爪卡盘数控加工工艺过程综合卡片产品名称零件名称零件图号材料厂名（或院校名称）45序号工序名称工序内容及要求工序简图设备工夹具3加工件2右端夹件2毛坯，伸出50长，加工件2右端：（1）加工φ56、锥度（2加工端面槽（3）加工梯形槽（4）用φ9.8钻头钻孔CK6140三爪卡盘4件2左端内轮廓夹套夹紧件2右端外圆，打表校正取总长，加工件2左端内轮廓：（1）粗精加工内孔φ26、M22螺纹的底孔（2）加工内槽6×φ23（3）加工内螺纹M22×2CK6140三爪卡盘5件2右端外轮廓夹持件2右端外圆：（1）加工左端外圆φ45，长36（2）加工槽8×φ40CK6140三爪卡盘数控加工工艺过程综合卡片产品名称零件名称零件图号材料厂名（或院校名称）45序号工序名称工序内容及要求工序简图设备工夹具6配作加工件1左端外圆件1旋进件2里，采取一夹一顶：加工件1左边外圆φ56、φ46（2）配作加工件1件2椭圆及圆弧R3.5和R2CK6140三爪卡盘7加工件1左端内孔将做好的件1旋出件2，加工件1左端内轮廓φ30的内孔和内锥编制×××批准×××年月日共页第页（4）选择刀具及确定切削用量通过以上分析，本课题的加工刀具及切削用量参数见表3-4-3。注意：下表中加工参数的确定，取决于实际加工经验、工件的加工精度及表面质量、工件的材料性质、刀具的种类及刀具形状、刀柄的刚性等诸多因素。工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量1粗车件1、2外圆T0101MVJNR-2020K166000.21.52精车件1、2外圆T0101MVJNR-2020K1615000.10.253钻孔-φ9.8、φ20钻头500手动-4粗镗孔T0303S16Q-SCLCR09B6000.215精镗孔T0303S16Q-SCLCR09B15000.10.156粗加工右端成形轮廓T0202SVJBR2020K6000.21.57精加工右端T0202SVJBR2020K12000.10.258粗加工槽T0404CFMRQA2020K034000.05-9精加工槽T0404CFMRQA2020K0312000.05-10外三角螺纹刀T0202SER2020K16600--编制审核批准共页第页

表3-4-3数控加工刀具及切削用量参数明细表2．程序编制件2内螺纹锥轴右端车削外轮廓程序。使用FANUC0i系统编程，手动车削右端面，对刀，将工件坐标系原点设在工件右端面中心，程序如下：程序说明O0002G99M03S600T0101G00X62.0Z2.0G71U2.0R1.0G71P20Q60U0.6W0F0.2N20G0X19.5G01Z0G01X30.0Z-20.0G01X54.0N60Z-21.5G00X100.0Z100.0M05M00M03S1500T0202 G00X62.0Z2.0G70P10Q20F0.08G00X100.0Z100.0M30（件2右端加工程序）启动主轴，转速600r/min选择1号刀具（93°外圆尖刀）循环前定位设定G71粗加工参数快速定位至起点锥度加工Ø54外圆退刀主轴停程序暂停启动主轴，转速1500r/min，执行2号精加工刀补，定位至起点精加工循环退刀程序结束件2内螺纹锥轴右端车削外轮廓程序。使用FANUC0i系统编程，手动车削右端面，对刀，将工件坐标系原点设在工件右端面中心，程序如下：程序说明O0003G99M03S600T0101G00X62.0Z2.0G73U12R13G73P10Q20U0.6F0.2N10G00X36.0G01Z0#