机械制造技术实习报告

机械制造技术实习报告专业：机械制造及其制动化班级：姓名：学号：指导老师：实习时间：2011/1/3---2011/1/102011年1月11日实习目的这次为期十天的实习时专业教学的一个重要的实践性教学环节，本次实习主要有以下目的：1加深对自动化专业的认识，进一步了解本专业在生产建设中的作用与地位，进一步理解和巩固已学的专业基础理论知识，为以后的学习和生活打下良好的基础。

2掌握理论联系实际的工作方法，具有独立思考和独立分析问题的能力，具有一定的解决实际问题的能力。

3了解本专业业务范围内的机械制造企业的总体布局、现代工业生产组织形式、管理方式、工艺过程及工艺技术方法。对机械制造企业的生产组织与管理工作有一个初步认识。4了解制造技术领域的科技发展的新动态，了解新技术、新材料、新工艺在机械制造生产中世纪应用。5通过实习，使我们了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强了我们热爱劳动、热爱所学专业的情趣。实习内容 根据实习单位的具体情况，结合实习企业的具体工艺和设备制定实习具体内容和方案。可考虑选择下述几个方面的内容：莱动内燃机有限公司1铸造分厂：了解铸件生产的主要过程；气体冲击造型和气体静压造型线的组织及工作情况；普通机器造型生产过程；型芯的结构及制备过程；铸铁的熔化极浇注；铸件的清洗。2热处理车间了解零件热处理工序的作用及安排情况；热处理的工艺方法及设备；热处理后发生的变化及对零件精度的影响情况；减小热处理变形的方法3装备分厂专用设备、刀具、夹具及两句的制造工艺过程及特点；各宗通用设备的结构特点及功用；数控机床、加工中心的结构及工作特点。4油泵车间单轴、多轴自动车床的结构特点及工作原理；齿轮和齿条的加工；无心外圆磨床的结构及工作原理；平原、外圆和内孔的研磨。5柴油机的装配了解柴油机的结构、工作原理及使用性能要求；了解柴油机的装配工艺过程，注意装配线的组织形式；研究达到装配精度要求的方法及其使用工艺装备；了解装备车间的生产组织和管理情况。6机加工分厂了解零件的结构、用途和技术要求；分析零件的机械加工工艺规程，了解各工序的加工方法，分析基准的选择、加工阶段的划分及加工顺序的安排；了解现场切削用量的选用情况；各工序所用夹具的结构原理；各工序所用机床设备的性能及结构特点、有关尺寸的调整方法、所用道具的结构特点；7小件车间凸轮轴的结构及主要技术要求；凸轮轴毛坯的制造方法；凸轮轴的加工工艺过程；凸轮轴的主要检验项目及检验方法。山东汽车制造有限公司冲压车间冲压加工的生产特点；冲压加工的工艺过程；压力机的结构特点及工艺性能；冲压模具的种类及结构特点。福斯特汽车配件有限公司缸套毛坯的生产，主要了解离心铸造的生产过程及特点。气缸套的机械加工。山东鸿达建工集团主要了解各种建筑机械、工程机械、钢结构的生产工艺过程。综上所述，实习内容可归为：毛坯制造工艺、热处理工艺、典型零件机械加工工艺、机器的装配工艺和工艺装备的制造与维修。实习要求及安排1实习要求：严格遵守实习纪律和实习单位的各项规章制度，遵守安全操作规程，确保设备安全和人身安全；注意交通安全。

按实习计划要求认真完成实习中规定的各项任务，做好实习笔记与日记，实习中应勤观察、勤思考、善于发现问题和分析问题。

尊重指导老师、尊重工人师傅和工程技术人员，虚心请教；

加强组织纪律性，自觉遵守纪律，不迟到、不早退，一切行动听指挥，服从安排，行动积极。

2实习动员大会：2011年1月2号下午3车间实习：2011年1月3号至8号4听取讲座：2011年1月9号至10号5写实习报告：11号至12号公司简介山东莱动内燃机公司是国家大型一档企业、一级企业，位于中国梨乡山东莱阳。公司现有员工5200多人，占地面积23万多平方米，总资产8.6亿元,其中固定资产2亿元。莱动是国家机械局以生产中小功率柴油机为主的大型骨干企业，创建于1943年,是中国最早生产内燃机的企业之一，也是第一个生产195型柴油机的厂家。企业曾荣获“全国先进基层党组织”、“全国思想政治工作优秀企业”、中华全国总工会“五一劳动奖状”等荣誉称号，并受到国务院嘉奖。96年，企业积极进行改组改制，采取承债剥离、增量控股、强强联合的方式，与拥有80多亿资产的中国华源集团公司成功地组建了一个新法人实体－－华源莱动内燃机有限公司。98年，参与级建华源凯马机械股份有限公司这一纵向一体化的国内大型农机集团公司，成为其全资子公司与核心企业。同年6月，B股股票上市发行。

经过多年发展，企业具备了较为完备的产品开发体系，国内一流的铸造、加工、装试、检测能力和多品种生产优势，形成了三大系列、200多个变型产品、低中高档依次推进的产品生产格局，可为0.5--3吨农用车、轻型汽车、农业机械、工程机械提供理想的配套动力。主导产品有单缸系列195、1100、1105、1100型柴油机，年产能力40万台；L系列375、380、475、480、485型小缸径多缸柴油机，年产能力15万台；D系列D495、4D30A、4D30B、4D30Y型高速车用柴油机，年产能力5万台。莱动公司还自行研制开发了水利发电机组，成功地打入国际市场。

多年来，“莱动牌”产品以先进的性能、良好的质量，多次被国家权威部门和广大用户评为质量信得过优质产品，195型柴油机曾荣获国家“银牌奖”。97年企业顺利通过了北京IS09000质量体系认证，取得了英国皇家质量认可委员会颁发的UKAS证书，与一汽、广东三星等大型集团国内主要拖拉机、农用车生产厂家建立了稳定的配套关系。产品畅销全国各地，远销东南亚、中东、南美等国际市场。94年以来，企业创利税平均每年递增102％，资产增值率平均递增51％。

公司实行一业为主，多种经营，科、工、商、贸一体化的发展方针，重点保持和发展莱动总厂原有单缸系列,L系列、D系列柴油机的开发与生产。公司将充分利用现有的国内外市场网络、科技开发和融资功率等优势，引进国外先进的内燃机生产技术和工艺装备，提高产品的技术和服务档次，不断开发生产高新技术产品，大力开拓国内外两个市场，努力满足广大用户多层次、高水平产品需求。力争九五末达到年产单缸机40万台，多缸机30万台，年实现工业总产值20亿元的发展目标，成为提供国内轻型汽车、农用汽车、工程机械和物种农用机械配套能力的主要厂家之一，使企业真正发展成为技术先进、管理现代化、拥有国内外先进机型、树立良好品牌形象的国内领先的发动机生产基地。

公司拥有省级技术研发中心和国家级计量检测中心，CAD/CAM及UG技术广泛应用于产品开发和制造过程，缩短了产品的研制开发周期，提高了产品的技术含量。公司开发的“莱动牌”绿色环保发动机已通过美国环保署EPAⅣ认证和欧洲EC环保认证，在全国同行业中处于领先地位。公司从德、美、意等国引进了具有国际先进水平的铸造、数控设备，与奥地利AVL、德国博世、捷克艾柯达等公司建立了长期的技术合作关系，根据国家排放法规的要求，研发制造了达到汽车排放国Ⅲ国Ⅳ标准的L系列、D系列小缸径多缸电控增压柴油机，新开发的四气门高压共轨3L16CR、4L22CR电喷柴油机，均达到国Ⅲ国Ⅳ排放标准。20世纪90年代，公司通过ISO9001质量体系认证和国际权威的英国UKAS质量认证，2006年通过了世界汽车行业最高质量管理标准ISO/TS16949的认证。“莱动牌”柴油发动机以其经济性好、可靠性高、环保节能、运转平衡等先进的性能和优良的质量，多次荣获国家权威部门的质量管理奖和科技进步奖。2008年公司荣获中国内燃机工业“百年成就奖”。山东鸿达建工集团有限公司坐落在风景秀丽的中国山东省莱阳市，是全国大型工业企业集团，全国建筑机械行业骨干企业之一。创建于1984年，现占地面积80多万平方米，建筑面积46万平方米，员工3800人，总资产10.8亿元。鸿达集团四大战略：二十多年来，鸿达集团坚持以建工机械制造为龙头，以多种产业开发为特色，全面实施“人才、科技、品牌、诚信”四大战略，使集团公司快速发展壮大。先后成功创办了建筑工程机械制造、轻钢建材、商品混凝土、食品加工、房地产开发、餐饮服务等16个骨干企业，在全国二十多个省市设立营销办事处60多个。公司通过了ISO9001国际质量体系认证、国家CCC强制认证和欧盟CE认证，产品连年被评为“山东名牌”、“山东省著名商标”，公司先后荣获“省级文明单位”、“国家高新技术企业”、“全国用户信得过明星企业”、“全国守合同重信用企业”、“全国诚信守法企业”等荣誉称号。鸿达集团主要产品：塔式起重机、施工升降机、混凝土搅拌机、混凝土配料机、混凝土搅拌站、拖车式混凝土输送泵、车载式混凝土输送泵、混凝土搅拌输送车、混凝土臂架泵车、沥青搅拌站、稳定土厂拌设备、压路机、挖掘机、全液压旋挖钻机、垃圾压缩车等15大系列80多个品种。实习主要过程关于铸造分厂在老师的带领下我们在莱动的铸造分厂进行了实习参观。在这个莱动铸造分厂中，分厂熔化采用10T/H水冷连续冲天炉与Inductotherm30吨工频炉双联工艺，炉前采用Baird光谱分析仪进行炉前快速检验。拥有德国BMD气冲造型线(砂箱尺寸：900×750×300／300)、德国HWS静压线（砂箱尺寸：1100×800×320／320）两条自动生产线，一条ZB148C半自动造型线。采用美国Simpson双盘冷却器进行型砂冷却。制芯工部拥有9台24—100L冷芯机、9台K89壳芯机和6台两工位热芯机。清理采用Q384、Q765及鼠笼抛丸清理器。而通过在铸造分厂实习得知;铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造，消失模铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。而砂型铸造的方法又可分为：湿型砂机器造型方法、自硬树脂砂造型制芯、水玻璃砂造型制芯、干型和表干型、实型铸造、负压造型、手工造型。砂芯的制造方法是根据砂芯尺寸、形状、生产批量及具体生产条件进行选择的。在生产中，从总体上可分为手工制芯和机器制芯。按照成型工艺可分为：重力浇铸：砂铸，硬模铸造。依靠重力将熔融金属液浇入型腔。2.压力铸造：低压浇铸，高压铸造。依靠额外增加的压力将熔融金属液瞬间压入铸造型腔。铸造工艺通常包括①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有各类铸铁、铸钢和铸造有色金属及合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。在莱动内燃机公司铸造分厂有一台10t/h水冷无炉衬冷风大双冲天炉它熔炼中获得的有关指标

(1)熔化率9.85t/h

(2)铁液温度

渣铁分离器出口铁液温度1501℃～1588℃

固定前炉出铁槽铁液温度1468℃～1492℃

(3)总吨铁焦耗131kg

(4)渣中FeO含量2.2%～3.1%

(5)元素变化

C+12.34%Si-(19%～20%)Mn-(23%～25%)

(6)铸件力学性能HT200b=209.8MPaHT250=254.3MPa二、莱动装备分厂莱动装备分厂的任务主要是：承担一些零件的维修工作，实验制造新产品，组合机床制造，外协以及承担工装制造。通过在装备分厂的实习中，我看到了锯床，牛头刨床，卧式镗床，摇臂钻床等机械。三、莱动热处理车间在莱动热处理车间，老师带领我们看到了井式渗碳炉，真空炉，两台盐浴炉，法蓝炉，网式炉等。通过实习我主要了解到以下内容：热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。1．预备热处理预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。（1）退火和正火退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢，为降低其硬度易于切削，常采用退火处理；含碳量低于0.5%的碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而采用正火处理。退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行。（2）时效处理时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。为避免过多运输工作量，对于一般精度的零件，在精加工前安排一次时效处理即可。但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等），应安排两次或数次时效处理工序。简单零件一般可不进行时效处理。除铸件外，对于一些刚性较差的精密零件（如精密丝杠），为消除加工中产生的内应力，稳定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间安排多次时效处理。有些轴类零件加工，在校直工序后也要安排时效处理。（3）调质调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备，因此调质也可作为预备热处理。由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理工序。2．最终热处理最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。（1）淬火淬火有表面淬火和整体淬火。其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广，而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。为提高表面淬火零件的机械性能，常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理。其一般工艺路线为：下料——锻造——正火（退火）——粗加工——调质——半精加工——表面淬火——精加工。（2）渗碳淬火渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先提高零件表层的含碳量，经淬火后使表层获得高的硬度，而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性。渗碳分整体渗碳和局部渗碳。局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗措施（镀铜或镀防渗材料）。由于渗碳淬火变形大，且渗碳深度一般在0.5~2mm之间，所以渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间。其工艺路线一般为：下料—锻造—正火—粗、半精加工—渗碳淬火—精加工。当局部渗碳零件的不渗碳部分采用加大余量后，切除多余的渗碳层的工艺方案时，切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后，淬火前进行。（3）渗氮处理渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法。渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。由于渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄（一般不超过0.6~0.7mm），渗氮工序应尽量靠后安排，为减小渗氮时的变形，在切削后一般需进行消除应力的高温回火。四、莱动柴油机装配车间：在莱动柴油机装配车间里，通过实习了解到：单缸柴油机装配工序：清洗—烘干—缸套加皮套—水后测试—加缸套—装平衡轴—装滚动轴承---装齿轮且用螺丝固定—装过滤网—装小零件—装曲轴—加凸轮轴输送方式：滚道，物流莱动柴油机装配工艺：高压油泵的安装--喷油器的安装--喷油器线束的安装--高压油管的安装--喷油器回油管的安装五、莱动小件车间莱动小件车间主要加工凸轮轴，通过实习得知凸轮轴的加工工艺主要可分为一下几种：1凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削：无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。2铣端面，钻中心孔：中心孔加工是以后加工工序的定位基准，在铣端面时，一般只限定5个自由度即可，用2个V型块限定4个自由度，轴向自由度是由凸轮轴3#轴颈前端面或后端面（在产品设计中，该面应提出具体要求）。目前普遍采用的是自定心定位夹紧，密齿刀盘铣削。轴向尺寸保证后端面到毛坯的粗定位基准尺寸和整个凸轮轴长度，鉴于凸轮轴皮带轮轴颈尺寸较小，钻中心孔时一般选用B5中心钻，钻后的孔深用φ10钢球辅助检查，保证球顶到后端面尺寸和2钢球顶部之间的距离，这样可保证以后定位的一致性。3凸轮轴的热处理：热处理：将原材料或未成品置于空气或特定介质中，用适当方式进行加热、保温和冷却，使之获得人们所需要的力学或工艺性能的工艺方法。

热处理分类：一般热处理、化学热处理、表面热处理

球墨铸铁凸轮轴一般都是等温淬火。冷却介质为10号、20号锭子油盐浴或碱浴，淬火后经140°C-250°C低温回火，回火后的组织为黑色针叶状马氏体，硬度HRC50-54。

合金铸铁和钢件凸轮轴一般采用中频淬火：淬火频率1000-10000Hz,一般选用7000Hz。也就是感应加热表面淬火，其原理是：将凸轮轴的凸轮放入加热线圈中，由于电流的集肤效应，使凸轮由外层向内加热、升温，使表层一定深度组织转变成奥氏体，而后迅速淬硬的工艺，目前480凸轮轴采用自然回火的方法，其凸轮表面组织为针状马氏体。

凸轮轴经表面热处理：可较大地提高零件的扭转和弯曲疲劳强度和表面的耐磨性。

感应加热淬火变形小、节能、成本低、劳动生产率高、淬火机可放在冷加工生产线上，便于生产管理。

480凸轮轴中频淬火机在感应加热时，要对电源、变压器、感应线圈进行冷却，要求冷却水的温度在25°C-30°C,淬火冷却液的温度为53°C-62°C，若机床本身达不到要求，必须在机床外提一套附加冷却装置，用来给冷却水制冷。4凸轮轴的深孔加工：在机械加工中L/D>5时的孔加工可称为深孔加工，用普通麻花钻钻深孔时有以下困难。凸轮轴深孔加工冷却液一般用锭子油，虽然油的冷却效果比乳化液差，但油的润滑效果比冷却液要好得多。5主轴颈快速点磨加工6凸轮的加工:传统的凸轮加工采用靠模加工，一般来讲，第厂进、排气凸轮都有一个母靠模，凸轮轴上有几个凸轮就有几个靠模，这种加工其实就是仿形加工，母靠模的加工误差也会复映到加工的成品凸轮上。现代的凸轮轴加工用数控磨削。7凸轮轴的化学处理:化学处理是将金属置于一定化学介质中，通过化学反应在金属表面生成一种化学覆盖层使获得装饰、耐蚀、绝缘等不同的性能。

化学处理一般有氧化处理和磷化处理。

磷化处理优点：凸轮轴的凸轮一般要经过磷化处理，经过磷化处理后的凸轮在大气中较稳定耐蚀性高于氧化处理，磷化后经重铬酸钾溶液填充浸油处理后，能进一步提高耐蚀性。磷化膜孔隙多，具有很强的吸附能力。

具有润滑性和减摩性。

具有较高的绝缘性。

一般经磷化处理后的凸轮，在经过一段时间磨合后，在桃尖处磷化膜脱落变得铮亮，有利于凸轮和挺柱的初期磨合。一般来说，凸轮轴的磷化膜厚度为0.0025—0.006mm，为了保证凸轮轴的表面精度，要求磷化前的凸轮表面粗糙度0.6。8凸轮轴的抛光9凸轮轴的探伤10凸轮轴的清洗：凸轮轴不仅仅要进行表面清洗，更主要的是主油道的清洗和油孔的清洗，防止铁屑等脏物滞留在主油道孔的搭结处，除去油孔孔口毛刺，一般来讲，单根凸轮轴的清洁度为10毫克左右，若清洁度超标，将加速发动机零件的磨损，缩短发动机的寿命，清洗后的凸轮轴，还要吹干，涂上防锈油，并且做好防尘工作，存放在零件库内。六、通过在莱动的五天实习中，我学习得到了一般零件的加工过程一般零件的加工过程如下：胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理,调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面零件的加工可大致分为以下四种：（一）套筒类零件的加工1套筒类零件的功用及结构特点

套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。由于功用不同，其形状结构和尺寸有很大的差异，常见的有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套；夹具上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系统中的液压缸、液压阀的阀套等都属于套类零件套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：①外圆直径d一般小于其长度L，通常L/d<5；②内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形；③内外圆回转面的同轴度要求较高；④结构较简单。2套筒类零件技术要求

套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔相配合，起支承作用。内孔主要起导向或支承作用，常与运动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。有些套筒的端面或凸缘有定位或承受载荷的作用。套筒类零件虽然形状结构不一，但仍有共同特点和技术要求，根据使用情况可对套筒类零件的外圆与内孔提出如下要求：

（1）尺寸及表面粗糙度要求外圆直径精度通常为IT5-IT7,表面粗糙度Ra为5-0.63,要求较高的可达0.04。内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，要求内孔尺寸精度一般为IT6-IT7，表面粗糙度要求Ra2.5-0.16，有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要求为IT4-IT5，也有的套筒（如油缸、气缸缸筒）由于与其相配的活塞上有密封圈，故对尺寸精度要求较低（IT8-IT9），但对表面粗糙度要求较高，一般为Ra2.5-1.6。（2）几何形状精度要求通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可，对精密轴套有时控制在孔径公差的1/2-1/3，甚至更严。对较长套筒，除圆度有要求以外，还应有孔的圆柱度要求。

（3）位置精度要求主要应根据套类零件在机器中功用和要求而定。如果内孔的最终加工是在套筒装配后进行时，可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求；如果内孔的最终加工是在装配之前进行时，则同轴度要求较高，通常同轴度为0.01-0.06mm套筒端面（或凸缘）常用来定位或承受载荷，对端面与外圆或内孔轴心线的垂直度要求较高，一般为0.05-0.02mm3套筒类零件的材料、毛坯及热处理

套筒类零件毛坯材料的选择主要取决于零件的功能要求、结构特点及使用时的工作条件，一般用钢、铸铁、青铜或黄铜和粉末冶金等材料制成。

套筒类零件的毛坯制造方式的选择与毛坯结构尺寸、材料和生产批量的大小等因素有关。孔径较大（大于20mm）时，常采用型材（如无缝钢管）、带孔的锻件或铸件；孔径较小（小于20mm）时，多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺，不仅节约原材料，而且生产率及毛坯质量均可提高。

套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。4工件的定位装夹轴向刚性比径向好，用卡爪径向夹紧，工件变形大，若沿轴向施加夹紧力，变形就会小得多5内孔表面的加工常用的孔加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔以及光整加工。珩磨：珩磨是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工，需要在磨削或精镗的基础上进行。珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套、连杆孔和液压缸筒等。

（1）珩磨原理

在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的相对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的金属层。

（2）珩磨方法珩磨所用的工具是由若干砂条(油石)组成的珩磨头，四周砂条能作径向涨缩，并以一定的压力与孔表面接触。珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕(如图),这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。（3）珩磨加工的特点1）工件发热少，不易烧伤，而且变形层很薄，从而可获得较高的表面质量。珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的1/50-1/100。珩磨的切削速度较低，一般在100m/min以下，仅为普通磨削的1/30-1/100。在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表面得到充分冷却。2）珩磨可获得较低的表面粗糙度，表面粗糙度Ra可达0.2-0.025。3）珩磨的尺寸精度需由测量保证。4）珩磨加工不能修正孔的相对位置误差（如内外圆的同轴度），因此，孔的位置精度应在珩磨前的精加工工序中予以保证。珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动——自为基准。5）珩磨孔的生产率高，机动时间短，加工质量高，加工范围大，可加工铸铁件、淬火和不淬火的钢件以及青铜件等，但不宜加工韧性大的有色金属。6典型套筒类零件的加工工艺4LL22气缸套（二）齿轮零件的加工1、齿轮的结构特点

圆柱齿轮的结构因使用要求不同而有所差异。从工艺角度出发可将其分成齿圈和轮体两部分。按照齿圈上轮齿的分布形式，可以分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构形式，齿轮可分为盘类齿轮、套类齿轮、轴类齿轮、齿条等。2、齿轮的精度等级及应用国家标准GB/T10095.1－2001《渐开线圆柱齿轮精度》对齿距累积总公差与齿距累积极限偏差（齿轮传动的准确性）、单个齿距极限偏差与齿廓总公差（齿轮传动的平稳性）、螺旋线总公差（轮齿载荷分布的均匀性）分别规定了13个精度等级（0、1、2、…、12），其中0级精度最高，12级精度最低。3、齿轮的加工工艺过程◆齿坯的加工齿坯一般为带孔圆盘结构◆齿形的加工加工方法：铣齿、滚齿、插齿、拉齿、剃齿、挤齿、珩齿、磨齿（三）轴类零件的加工1轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广。根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：=1\*GB2⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT7~IT9。=2\*GB2⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。=3\*GB2⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。=4\*GB2⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为，传动件配合轴颈为。2轴类零件的材料、毛坯及热处理（1）．材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。（2）．毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。（3）．热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。3轴类零件的定位装夹方式主要有以下三种：（1）．采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。（2）．用外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如弹性夹头等。（3）．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔既是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准，因此必须保证锥堵或锥套心轴上的锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装次数，以减少重复安装误差。4外圆面的加工方案5典型加工工艺路线

轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特形表面。对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽（花键槽、沟槽）→热处理→磨削→终检

轴类零件的预加工——校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校直机上进行校直。大批量生产轴类零件的加工——1110凸轮轴（四）箱体类零件的加工1、箱体类零件的功用和结构特点功用：箱体类零件是机器或箱体部件的基础件。它将机器或箱体部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装联在一起，按一定的传动关系协调地运动。因此，箱体类零件的加工质量，不但直接影响箱体的装配精度和运动精度，而且还会影响机器的工作精度、使用性能和寿命。结构：几种常见箱体零件的简图：主要结构特点：1）形状复杂；2）体积较大；3）壁薄容易变形；4）有精度要求较高的孔和平面。一般说来，箱体不仅需要加工部位较多，而且加工难度也较大。2、箱体类零件的材料、毛坯及热处理箱体零件的材料大都选用HT200～HT400的各种牌号的灰铸铁。某些单件、小批量生产的箱体零件，为了缩短毛坯制造周期和降低成本，可采用钢板焊接结构。普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排一次人工时效处理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排一次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。

箱体零件也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。3、箱体零件的定位装夹方式箱体零件的结构复杂，加工表面较多，其应按基准统一原则选择精基准方案。所采用的精基准方案主要有以下两种：（1）三个互相垂直的平面底面——具有较大的支承面积，为第一基准，限制三个自由度；某个侧面——长度较大，为第二基准，限制两个自由度；某个端面——为第三基准，限制一个自由度。（2）一面两孔——一个平面和两个与平面垂直的孔，定位元件为：两块长条支承板（限制3）+短圆柱销（限制2）+短菱形销（限制1）4、箱体零件平面的加工方法5、箱体零件孔系的加工方法孔的加工：孔系的加工：孔系分为平行孔系、同轴孔系、交叉孔系箱体上的孔不仅本身的精度要求高，而且孔距精度和相互位置精度也较高，这是箱体加工的关键。根据生产规模和孔系的精度要求可采用不同的加工方法：找正法——划线找正、用心轴和块规找正、用样板找正；镗模法；；刚性主轴法莱动多缸机机体气缸孔的加工大批量生产箱体零件的加工——多缸机机体的加工七山东汽车制造有限公司在山东汽车制造有限公司，我们主要了解了关于冲压加工方面的知识。通过参观讲解得知：冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最