IE2000工业工程手法培训

工业工程基础

（工作研究）

讲课题纲华南理工大学工商管理学院2000。8。5范中志IE的精神总有更好的方法工业工程简介什么是工业工程？美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有IE。1898年，泰勒氏工作于伯斯利恒（Bethlehem）钢铁厂，当时该厂雇有铲手工人400～600名，每日于一长约2哩，宽约1/4哩之广场上，铲动各种不同之物料。这些铲手，不用工场所准备的铲子，很多人自己从家中带来铲子，铲煤时，每铲重仅3.5磅，而铲矿砂时每铲竟重达38磅。此种自备铲子的情形与每铲重量之差额，颇引起泰氏之好奇。

他想：「铲子的形状、大小和铲物工作量有没有关系？」「究以何种铲重为最经济最有效？」「什么样子的铲子，工人拿了既舒服又铲得多，铲得快？」这些问题实应加以研讨。

泰氏乃选优良铲手两名，分在场内不同地点作试验工作，同时用马表（Stop

watch）记录其时间，并分别用大小不同的铲子去铲比重不同之物料，并分别记录所用铲子之大小及式样和每铲重量，经多次试验后，发现每铲重量约为21.5磅时，可得最经济，最有效之结果，也就是工作者每日每人可铲最多物料。铲重物时用小铲，铲轻物时用大铲，但每铲重量均约为21.5磅左右。

泰氏得此结果后，于是设计各种尺寸大小不同的铲具，训练工人，并拟定奖工办法，凡工人能完成规定之工作时，可得日薪60％之奖金，否则派员授以正确工作方法，务使其亦可得同样奖金。

经此改善后，原需400～600名工人才能完成之工作，采用新方法后，140名工人即可完成。因之每吨所需铲费减少达50％，而工人工资则增加60％，除去因研究所需各项开支外，每年尚可节省78,000美元。如此不但使工厂的生产量大增，也使铲手工作效率提高，待遇增加，工作情绪也愉快多了。1885年，纪尔布雷斯氏年17，受雇于一营造商，发现工人造屋砌砖时，所用的工作方法及工作之快与慢，互不相同。究以何种方法为最经济及最有效，实应加以研讨。

纪氏于是分析工人砌砖之动作。发现工人每砌一砖，率先以左手俯身拾取，同时翻动砖块，选择其最佳一面，俾于堆砌时，放置外向。此动作完毕后，右手开始铲起泥灰，敷于堆砌处，左手置放砖块后，右手复以铲泥灰工具敲击数下，以固定之。此一周期性动作，经纪氏细心研讨，并拍制成影片，详加分析，知工人俯身拾砖，易增疲劳，左手取砖时，右手闲散，亦非有效方法，再敲砖动作，亦属多余。

于是经多次试验，得一砌砖新法。其法于砖块运至工作场时，先令价廉工人，加以挑选，置于一木框内，每框盛砖90块，其最好之一面或一端，置于一定之方向，此木框悬挂于工人左方身边，俾左手取砖时，右手同时取泥灰，同时改善泥灰之浓度，使砖置放其上时，无须敲击，即可到达定位，经此改善后，工人之工作量大增，其砌每一砖之动作由18次减至5次，工人经训练后，老法每小时原只能砌120块，用新法则可砌350块，工作效率增加近200％。经过纪氏的动作分析，确定了最好的砌砖方法。由此发展成日后的动作研究（motion

study）。IE----INDUSTRIALENGINEERING---工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。生产要素人。财。物投入转换产出生产的财富产品。服务生产率=产出/投入技术管理工业工程的定义：其定义为：工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定。预测和评价。现在我们来看看是如何操作的：生产要素人、财、物投入生产过程产出产品服务生产率测定生产率=产出/投入动态生产率指数=测定期生产率/基期生产率生产率评价、规划、控制、提高战略与经营规划反馈工业工程的目标：工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。工业工程的范畴：?美国国家标准ANSI--Z94（82年）1。生物力学；2。成本管理；3。数据处理及系统设计；4。销售与市场；5。工程经济；6。设施规划与物流；7。材料加工；8。应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）；9。组织规划与理认；10。生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11。实用心理学；12。方法研究和作业测定；13。人的因素；14。工资管理；15。人体测量；16。安全；17。职业卫生与医学。工业工程学科的性质：工业工程是一门工程学科，IE要学习大量的工程技术和数学方面的课程。但它不同于一般的工程学科，它不仅包括自然科学和工程技术，还包括社会科学和经济管理方面的知识，它是一门技术和管理有机地结合的边缘科学。工业工程的特点IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。IE是系统优化技术。IE的面向--由微观向宏观管理。IE的意识：成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识。为什么IE会受到重视：因为它能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的国。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民回国而失业人数激增。再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1。087万美元，居世界第二位。日本生产率的变化：生产率%美国生产率100502060708090年拿汽车工业来说：美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9。5小时2。9小时制造一发动机6。8小时2。8小时中国可不可以用IE？1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年间仅成本就节约了80万元。成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0。98万元，获得363万元的效益。上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，新增税利349万元。1992年初广州电池厂，以二车间为IE试点，四个月时间，取得经济效益19万元节省20个劳力，节约场地48平方米。九月份，全厂推广，年底取得经济效益200万元，节约152个劳力，场地313平方米。93年取得经济效益1200万元；94年取得1500万元。广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此基础上引进100万台改造项目，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。为什么IE能够如此呢？因为它有如下内容：方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器、无效动作和消耗，并使方法标准化。作业测定：制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准，达到减少人员、机器设备的空闲时间。以一个简单的材料搬运为例：

总库日用库装盘部小汽车手推车改进及节省：总库装盘部方法标准、时间标准最终使人、机、物将能力全部贡献于有价值的工作上，并为运用其他IE技术奠定基础。方法研究内容包括：1。程序分析2。操作分析3。动作分析4。路线分析一。程序分析何谓程序？方法研究与程序分析的关系？以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺（加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工作地全面研究，分析有无多佘或重复作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等。程序分析的实例：广州电池厂锌壳车间：冲壳机切口机掉入锌粒锌壳箩磅称三轮车去另一车间砌壳车间周转箱来自冲壳周转箱入库冲壳机切壳机箩三轮车冲壳车间箩周转箱工人砌壳车间三轮车改进：机器锌壳下落道工人周转箱义1。取消称重工序；2。取消运输环节；3。锌壳产量提高10%，年增锌壳360万只；4。降低锌壳重量，年回收锌粒31185公斤；5。提高锌壳合格率，从96。51%，提高到98。44%；6。减少场地63平方米，节省4人；7。每年少耗竹箩144只。 （一）程序分析符号表示操作表示运输、搬运表示检验D表示等待、暂存表示贮存表示同时操作和检验例：设有一业务员依照顾客来函核对某张支票上的数字，信放在公文柜中。去公文柜1122313454开公文柜拿出信带信回办公桌找票核对带信回公文柜放回信关公文柜回办公桌放回票6公文柜办公桌人请提意见（二）工艺程序分析1。工艺程序图的构成例如下图为风扇装箱的工艺程序图：1准备装箱电风扇装入纸箱装入说明书及零件封纸箱贴标签电风扇说明书及零件12345检查纸箱有否破损例题2：泵及其接受器之装箱工艺程序图箱子内部检查装保护衬里放入泵放装箱衬片放入接受器封闭盖过秤泵全部检查打印号码接受器加工之检查缚扎附标签123123456784例3：在木箱上钉五只钉子12345拿起钉锤拿起一只钉对准位置重钉一下续钉几下12345拿起钉锤拿起一只钉对准位置重钉一下续钉几下重复四次检查并贴标签2。工艺程序图的实例分析第89页----99页(三）流程程序分析流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、贮存五种符号构成。根据研究对象的不同可分为：1。材料或产品流程程序图。（物型）2。人员流程程序图（人型）现举例说明如下：例：一张火车票自出售、使用至回收止，其间经过许多人之手，现用流程程序图表示如下：D1111213242353在票架上拿起并查看票价用手拿至柜台上打印日期等待找钱拿给旅客旅客带至入口处查看并打孔旅客带至旅途上在终点站查看并回收（物型）例题2：工人按要求核对工件尺寸（人型）1122313445到仪器柜开仪器柜拿起量规带量规回工作台调整量规用量规核对工件尺寸带量规回仪器柜放回量规关仪器柜回工作台例3：车制长轴的物料型流程程序图见101页至103页流程程序图表见图5--15及图5--17。实验一：流程程序分析（看录象做）（四）程序分析技巧1。分析时的六大提问（提问技术）完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好的成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？2。分析时的四大原则(1)取消（Eliminate):(2)合并(Combine)：(3)重排(Rearrange):(4)简化(Simplify):3。分析时的五个方面（1）操作分析：（2）搬运分析：（3）检验分析：（4）贮存分析：（5）等待分析：4。分析时的六大步骤（1）选择：（2）记录：（3）分析：（4）建立：（5）实施：（6）维持：5。分析时的动作经济原则（后面讲）实例分析：见103页之实例1为程序分析技巧的具体应用。（五）线路分析线路分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路。举例如下：

实例：116页重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库改进：车床1车床1来自料堆铣床2车床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积立体线路图及线路分析的实例见117--125页（六）线图分析见126页至130页练习为130页之4、5题二。操作分析通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。可分为：（一）人机操作分析（二）联合操作分析（三）双手操作分析（一）人机操作分析在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。实例：人机操作分析：时间21412完成件放箱内卸下工件空闲装上工件准备工件人机器空闲被装上工件加工被卸下工件空闲利用率6010060100改进：时间141完成件放箱内准备下一工件装上工件卸下工件人机器被装上工件加工被卸下工件利用率100/100100/100人机操作分析的实例见135--136页。实验二：人机操作分析

（二）联合操作分析在生产现场，常有两个或两个以上的操作员同时对一台机器（一项工作），进行工作，则称谓联合操作。实例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的库房内，每天由老张、老王将小木箱放在搬运板上，再由堆高机运到储运处，等待出厂。堆高机每次运一块板，来回三分钟；老张、老王各装一块板需六分钟。仑库老王老张板1板2储运处机机王张板2板1空空板1板2板1空板2时间333工作等待运箱6663332改进：9分钟运三箱机老王、老张N02N01N01N02N02N01时间333工作等待箱运99003联合操作分析实例见142---147页（三）双手操作分析生产现场的具体工作，主要由工人的双手完成，调查、了解如何用双手进行实际操作的情况，称双手操作分析。例1：将30只销子插入30只孔内。例2：把四页广告资料，放入信封里。例3：电池厂的纸盒。

原方法30秒改进23秒原方法350件改进750件双手操作分析的实例见150--156页实验三：双手操作分析三。动作分析动作分析的实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。（见170页表7-1）（一）动素1。伸手（TE）（）2。移物（TL）（）3。握取（G）（U）4。装配（A）（）5。使用（U）（U）6。拆卸（DA）（）7。放手（RL）（）8。检查（I）（）9。寻找（SH）（）10。选择（ST）（）11。计划（PN）（）12。定位（P）（）13。预定位（PP）（）14。持住（H）（）U15。休息（R）（）16。迟延（UD）（）17。故延（AD）（）18。发现（F）（）（二）动素性质划分UUU1。核心动素2。常用动素3。辅助性动素4。消耗性动素（三）动作经济原则1。关于人体的运用（1---8条）2。关于工作地布置（9--16条）3。关于工具设备（17--22条）以上介绍见录象带第一条原则：双手的动作应同时而对称（见173--178页）第二条原则：人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满意结果为妥（见179--182页）第三条原则：尽可能利用物体的动能；曲线运动较方向突变的直线运动为隹；弹道式运动较受控制的运动轻快；动作尽可能有轻松的节奏（182---185页）第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列（185---190页）第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处（190--191页）第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜（191--192页）第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替（192-193页）第八条原则：可能时，应将两种或两种以上工具合并为一（193--194页）第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能给予分配；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势（194-195页）第十条原则：工具及物料尽可能预放在工作位置（195--197页）看动作经济原则录象。作业测定概述1。作业测定的定义：“作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。”合格工人的定义为：“一个合格工人必须具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。”

规定的作业标准：“经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定。”IE的全过程是：利用程序分析、操作分析、动作分析获得最隹程序和方法，再利用作业测定制定出标准时间。制定标准时间的方法一般有三种：1。经验估工法2。统计分析法3。作业测定法作业测定的目的：1。制定标准时间2。改善作业系统3。制定最佳作业系统（对比）作业测定的方法有：1。秒表时间研究2。工作抽样3。预定时间标准法四。时间研究（一）时间研究的概念1。时间研究的定义：“时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。”，定义中有：合格、适当、训练有素的操作者；在标准状态下。2。时间研究的研究方法：时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准。（二）时间研究的工具1。秒表（停表、马表）（214页）时间研究用以计时的工具多为1/100的分秒表，表面有100个小格，长计每分钟转1周，1小格即代表（1/100）分钟。短针表面分30格，每半小时转1周，1格代表1分钟。2。观察板（214页）观察板主要用来安放秒表和时间研究表格3。时间研究表格记录一切有关的资料（215--217页）4。其他工具（三）时间研究的步骤(P218)

标准时间=平均操作时间X评比+宽放第一步：收集资料第二步：划分操作单元见236页为“在铣床上铣通槽”的实例，共有7个操作单元。划分操作单元的原则见218页（图9-3及表9-3）第三步：测时1。测时的方法及时值的记录测时的方法为：1。归零法：第一单元开始，开动秒表，第一单元结束时，即按停秒表，读取表上读数然后使表针回复到零位。次一单元开始，再开动秒表。2。连续测时法：当第一单元开始时，开动秒表，在整个测时过程中不使秒表指针回零，而任其继续走动，仅当每一单元完毕时看指针并记录其表面时间(R值)。待全部记录完毕，再将两相邻单元的表面时间相减，以求得每一单元时间(T值)。12345TRRTRRRTTT09090615132804322。现场情况的记录如测时来不及记录某一单元的时间，则应在该单元“R”栏中记“X”或“M”，表示失去记录。（见223页图9-4中第1周程）如在操作中发现操作者省去某一单元，则应在该单元的“R”栏中划一斜线“/”，表示省去。（见第2周程）如操作者不按照单元的顺序进行，则在该单元的408“R”栏内划一横线“一”，并于横线上记完毕时间，横线下记开始时间。（见第3周程）。

外来单元正巧在某一单元完毕时发生：此时，于次一单元的“T”行内注英文字母，如第一次发生记A，第二次发生记B，如此类推。同时，于时间研究表右边“外来单元”R栏的横线下方记入外来单元开始时间，横线上方记入完毕时间，其完毕时间减去开始时间，即为该外来单元的时间，记入“外来单元”的T栏，并将内容记入“说明”栏内（见第4周程）。外来单元在某单元内任何时间发生：在该单元的T栏内记下英文字母，其他同前（见见第5周程）。外来单元时间很短：则同单元时间一起记录在该单元时间内，同时在该单元T栏内记一英文字母，并于说明栏内说明该单元情况（见第6周程）。3。剔除异常值美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”。剔除异常值的方法有多程，此处介绍最常用的方法----三倍标准差法，如下：设对某一操作单元观测n次，所得时间为：

x1,x2,x3,---xn

则平均值为：x=x1+x2+x3+---+xnn=xin标准差为：=(x1-x)2+(x2-x)2+---(xn-x)2_n=(xi-x)2n说明：i=1n以表示正常值为x3内的数值，超过者为异常值。例如，某一操作单元观测20次（其中漏记一次，记为M），观测数据如下：20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20则：x=xin=39919=21=(xi-x)2n=7819=2.02=2管制上限UCL=21+（3x2)=27;下限LCL=21-(3x2)=1528的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。4。决定观测次数（P226）计算观测次数的公式如下（误差为5%，可靠度为95%）：N=ni=1nxi2-(i=1nxi)2i=1nxi2xi---每一次秒表读数n--试行先观测的次数；例如，某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7平均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？先求i=1nxi和(i=1nxi)2,列表如下：40ixi(xi)2合计1234567891075687676676549253664493649363649429代入公式得：N=4010X429-（65）2652=24。6=25（次）已测了10次，需再测15次。5。决定每一单元的平均操作时间剔除了异常值后，每一操作单元所有时间值的算术平均数，即为该单元的平均操作时间。即：每一单元的平均操作时间=（观测时间值）观测次数第四步：评定正常时间1。评比与正常时间上述平均操作时间为该操作者的平均操作时间，因此人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢，所以还不能作为标准时间，必须利用“评比”予以修正，使其成为不快不慢的正常时间。所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作比较.因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。理想速度（正常速度）的建立，有以下几种国际公认的：走行：平均体力的男子，不带任何负荷，在平坦道路上以4。8公里/小时的速度行走。分发扑克牌：30秒内将52张扑克牌分成四堆的速度。2302308080图中230和80为发牌起点到终点的距离。插销子：将30只销子插入到30只孔内，用0。41分钟。时间研究人员必须通过训练，逐渐在自己头脑中建立起正常速度的标准，以便能正确判断。2。评比尺度评比时需将观测到的操作者的速度与理想速度（正常速度）作精确比较，所以必需有具体的数字表示其快慢，为此必须有一个评比的尺度，通常采用以下两法：60分法100分法这两种方法是建立在同一水平之上，凡观测速度与理想速度完全相同的给予60分或100分。观测速度大予理想速度的就给予60或100分以上的分数；如观测速度小于理想速度则给予60或100分以下的分数。至于60分或100分以上或以下多少分，则全凭经验与判断。3。单元观测时间与正常时间的关系正常时间=每个操作单元的观测时间X研究人员的评比正常评比式中：正常评比为60分法为60分，100分法为100分研究人员的评比即研究人员对操作人员所给予的分数。举例如下：观测时间为18秒你的评比为8060分法100分法正常时间=18X8060=24秒观测时间为18秒你的评比为133正常时间=18X133100=24秒4。评比时的注意事项有效操作用力大小困难操作需要思考的操作5。决定正常时间的代表值整个操作的正常时间为每个操作单元的观测时间乘以每个单元的评比百分率（时间研究人员的评比/正常评比）相加，并除以观测次数：正常时间=（单元观测时间X单元评比百分率）观测次数=（单元正常时间）观测次数第五步：确定宽放时间1。宽放时间的种类私事宽放疲劳宽放表9--6（232页）F=T-tTx100%F--疲劳宽放值，T--连续工作中，结束时的单个零件的工作时间t--连续工作中，开始时的单个零件工作时间程序宽放作为补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时间，如机器发生故障等。周期动作宽放时间干扰宽放时间临时宽放时间政策宽放时间2。宽放率和宽放时间计算宽放率（%）=（宽放时间/正常时间）X100%宽放时间=正常时间X宽放率第六步：制定标准时间标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间=正常时间+正常时间X宽放率=正常时间（1+宽放率）时间研究应用实例见第235页---237页(四）评比的训练及评比方法1。评比的训练（238页）2。评比方法（239--242页）（重点介绍平准化法）实验四：时间研究（速度评比）五。工作抽样（一）工作抽样的概念工作抽样是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定目的整理、分析调查的资料，得出需要的结果。现以观测一位操作者在1小时内工作时间与空闲时间的比率来介绍工作抽样与时间研究的区别：1。秒表时间研究在1小时内，以1分钟为单元进行直接观测，并记录观测结果，即观测记录60次。如下图所示，以空白格表示工作时间，以斜条格为空闲时间。149121925293447535460由图可知，在内60分钟内，有18分钟为空闲，有42分钟为工作，故：工作比率=工作时间总观测时间=4260=70%空闲比率=空闲时间总观测时间=1860=30%2。工作抽样将1小时分成60格，然后在1--60的数中，随机取出10个数作为观测的时分。设取时分为34，54，4，47，53，29，12，9，19，25将这些时分按先后顺序排列成4，9，12，19，25，29，34，47，53，54则表示在以上分钟时，进行观测，并记下观测结果在10次随机观测中有3次没工作（空闲），7次工作则所占比率为：工作比率=总观测时间工作时间=107=70%空闲比率=总观测时间空闲时间=103=30%由此可见，秒表测时与时间研究的结果是一样的。利用工作抽样可调查出操作者或机器的工作比率与空闲比率，并依此作出改善。（二）精确度与观测次数根据概率定理，用工作抽样法处理的现象接近于正态分布曲线，如下图所示：X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3正态分布曲线以平均数X为中线两侧取标准差的2倍时，可有95%的可靠度（95。45%）。根据统计学，二项分布标准差在一定条件下为：=P(1-P)n抽样的精确度分为绝对精度E和相对精度S。当可靠度定为95%时，绝对精度E=2，即E=2=2P(1-P)n式中P---观测事项的发生率；n--观测次数相对精度即为绝对精度与观测事项发生率之比，即S=EP=2(1-P)nP一般都将可靠度定为95%，相对精度定为5%观测次数是根据可靠度和精确度要求而定的，在可靠度取95%时，所需观测次数，可按下式计算：用绝对精度En=4P(1-P)E2用相对精度Sn=4(1-P)S2P利用以上两式时，每一式均有两个末知数，为此可先进行100次左右的试测来求P。例如，经过100次观察，某设备的开动率为75%，设绝对精度取为3%，则n=4P(1-P)E2=4X0.75(1-0.75)(0.03)2=334(次）下面举例说明：设某作业组，有10名工人，规定可靠度为95%，相对精度定为5%，根据原有资料，他们的工作比率为70%，准备每日观察20次。则n=4(1-P)S2P=4x(1-0.7)(0.05)2x0.7=686(次)实际观测次数K=686/10=68。6=69（次）观测日数=68。6/20=3。43=4（日）（三）工作抽样的步骤第一步：确立调查目的与范围调查目的不同，则项目分类、观测次数与方法均不同第二步：调查项目分类见第250-251页之图10--3及图10--4。第三步：设计调查表格252--253页之表10--3及表10-4第四步：决定观测方法252页之图10--5第五步：试观测并决定观测次数按以下任一式决定观测次数：

n=4P(1-P)/E2n=4(1-P)/S2P第七步：正式观测1。决定每日的观测时刻。随机起点等时间间隔法设在某厂的一个车间实施工作抽样，决定观测五日，每日观测20次。该车间是上午8时上班，下午5时下班，中间休息1小时（12时至1时），可按下法决定每日观测时刻：步骤1：作两位数的乱数排列较简单的方法是：以黄色纸片代表个位，取10张，上面分别写0，1，2，3，------9；以10张红色纸片代表十位，上面分别写0，1，2，3---9。每次从不同颜色的纸片中随机地各抽出一张，记下数字，将抽出的放回。如此反复抽取，即得乱数排列。设共抽15次，其乱数排列如下：21，94，62，35，06，64，96，40，85，77，88，63，52，27，75步骤2：将此数列中小于50的数保留，大于50的则减去50，保留余额，得出：21，44，12，35，06，14，46，40，35，27，38，13，02，27，25步骤3：去掉上述数中大于30的数，得出：21，12，06，14，27，13，27，25步骤4：决定第一日的观测时刻。首先决定第一日第一次的观测时刻，取乱数排列的最前面数字21，因为8时上班，所以第一次的观测时刻为：8时21分随后决定每次观测的时间间隔，以每日工作为480分，减去第一次的21分，再除以每日的观测次数，得出时间间隔，即：（480-21）/20=22。95=23（分）第二次的观测时刻为：8时21分+23分=8时44分如此类推。步骤5：决定第二日的观测时刻首先决定第二日第一次的观测时刻，取乱数排列的第二位数字12，于是第二日第一次的观测时刻为：8时12分第二次的观测时刻为：8时12分+23分=8时35分如此类推得出5天的观测时刻见第255页之表10-52。实地观测观测人员按既定的观测时刻及预定的抽样调查项目进行实地观测并记录。第八步：整理数据1。剔除异常值根据记录数据绘制管理图，确定管理界限，将超过管理界限的异常值去掉。管理界限=P3P（1-P）nP---观测事项发生率的平均数n---平均每日观察次数现以下例说明如何作管理界限图。设观测结果如下所示：表10--6C汽水生产线工作抽样结果观测班次工作比率（%）工作次数每班观测次数n123456合计16016016016016016096012914212412511912075980。6388。7577。5078。1374。3875。0079。06现根据观测结果绘制管理界限图：管理界限=P3P（1-P）n=0.790630.7906(1-0.7906)160=0.79060.0966管理上限=0。7906+0。0966=0。8872管理下限=0。7906-0。0966=0。6940据此作出管理界限图如下：0708090工作比率%123456工作班次管理上限88。72%P=79。06%管理下限69。4%由图可以看出，第二班的工作比率为88。76%，越出上管理界限88。72，应作为异常值剔除。2。核算观测次数和精度上例中，因为第二班的工作比率超过上管理界限，剔除之后，须重新计算平均工作比率：P=总观测时间工作时间=129+124+125+119+120160X5=77。13%核算精度：E=2P（1-P）n=20.7713X(1-0.7713)160X5S=21-Pn=21-0.7713160X5=0.0297<3%=0.0388<5%故观测有效。第九步：做出结论改进工作工作抽样