市政道路排水工程主要工程施工监理方案

市政道路排水工程主要工程施工监理方案

1、道路部分施工

1.1道路基础部分施工方案

1.1.1施工放线

1.1.1.1路基开工前应全面复核规划中线，并固定路线主要控制桩有关水准

点及规划桩位等均由甲方负责提供，并按设计线位进行放线。

1.1.1.2施工前请与甲方及有关部门联系并了解现状地下各种管线及障碍物

的规格、位置等并予以现场刨验，以免损坏管线。

1.1.2填方路基

1.1.2.1施工前应对原地面的草皮、树根、杂物等全部清除干净，本工程要求

清除表土30cm厚，并大致找平压实。路基施工应注意保护生态环境，清除的杂物

应妥善处理，不能倾倒于河流水域中。

1.1.2.2路基填土应选用塑性指数12〜26的土质，不能使用液限大于50%,

塑性指数大于26的粘质土、以及淤泥、沼泽土、含草皮土、生活垃圾和腐植填筑

路基。以下土质必须禁止使用：

⑴沼泽土、泥炭及淤泥；

⑵含有树根、树桩、易腐朽物质或有机质含量大于4%的土；

⑶氯盐含量大于3%的土；

⑷碳酸盐含量大于0.5%的土；

⑸硫酸盐含量大于1%的土。

1.1.2.3路基要分层填筑碾压。每层最大压实厚度不超过20cm,含水量应控

制在压实最佳含水量±2%之内。分别达到上表的压实度要求。如填土土源过湿,

碾压有困难时可将土翻晒或嵌石灰处理。

1.1.2.4路提填筑宽度每侧应宽出填筑层设计宽度30cm,压实宽度不小于设

计宽度。路提外侧为绿化带填土，也需分层碾压，压实度要求285%。

1.1.2.5路基填土应安要求压实度填至设计标高后，达到要求的压实度时方

可开挖路槽，然后施作路面。

1.1.3土方开挖

采用机械开槽，配备挖掘机与运土汽车，由专人指挥挖掘机及运土汽车，随

出随运。

1.1.3.1施工现场内存在积水、水池、水坑、明渠等，在施工前负责修筑围堰

将水排净。

1.1.3.2土方开挖，自上而下进行，不乱挖超挖。

1.1.3.3土方开挖中，遇土质变化需修改施工方案时，及时报批。

1.1.3.4挖方路基的施工标高，应考虑压实的下沉量。

1.1.4一般路段路基处理

一般路段的路基处理采取设置土工格珊+碎石垫层的方法。由于本路修筑范

围内杂草丛生，考虑场地内按30cm厚清除表土，整平后铺筑土工格珊及30cm厚

的级配碎石垫层。垫层施工应结合清草皮、场地开挖同时进行，铺筑土工格珊后，

填筑碎石垫层。

1.1.5鱼塘段路基处理

1.1.5.1鱼塘清淤原则上应将淤泥清除至见原状土，并保证道路范围内地面

平整，铺土工格珊后，回填50cm混磴，混磴表面保证平整。

1.1.5.2鱼塘清淤后如不能保证道路范围内大面积底面平整，高差深度在

30cm以内，回填混磴，然后再铺土工格珊，回填50cm混磴，混磴表面保证平整。

1.1.5.3顺路方向的鱼塘清淤后出现高差超过30cm的地段，不同底面可采用

分段开蹬找平，分别铺设土工格珊，土工格珊铺设应在开蹬接茬处超铺2m宽，上

面再回填50cm混喳，混喳表面保证平整。

1.1.6材料要求

1.1.6.1混磴:最大粒径为30cm。其通过0.075mm筛孔的部分应不大于10%。

1.1.6.2碎石垫层：应选用水稳定好，具有经干湿循环式水浸泡不易分解的特

征的石料，其最大粒径不宜大于15cm。

1.1.6.3土工格珊：路基处理中采用聚丙烯材料的双向土工格珊，拉伸强度2

25KN,延伸率W13%,铺筑于水泥稳定碎石上的玻纤土工格珊。拉伸强度250KN,

延伸率W4%。

1.1.7路基压实

1.1.7.1每一压实层均检验压实度，合格后方填筑其上一层。

1.1.7.2采用机械压实，压实机械的选择根据工程规模、场地大小、填料种类、

压实度要求、气候条件、压实机械效率等因素综合考虑确定。

1.1.7.3碾压前对填土层的松铺厚度和控制压实遍数进行。不合格处进行补

压后再做检验，一直达到合格为止。

1.1.7.4各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过

4km/h,碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进

行，横向接头对振动压路机一般重叠0.4-0.5m。对三轮压路机一般重叠后轮宽的

1/2,前后相邻两区段宜纵向重叠1-1.5m。应达到无漏压、无死角、确保碾压均匀。

1.1.8排水:沿线设置排水沟及时排除地面积水。

1.1.9碾压：

路基分层填筑碾压，每层压实厚度不超高30cm。土质路基压实采用重型击实

标准。

1.1.10施工方法

1.1.10.1集料装车时控制每车料的数量基本相等。

1.1.10.2在同一料场的路段内，宜由远到进卸置集料。卸料距离应严格掌握，

避免料不够或过多。

1.1.10.3料堆每隔一定距离应留一缺口。

1.1.10.4集料在下承层上的堆置时间不应过长，运送集料较摊铺集料工序宜

提前数天。

1.1.10.5事先通过试验确定集料的松铺系数。

1.1.10.6用平地机进行拌和，宜翻拌5-6遍，使石屑均匀分布在碎石料中。

1.1.10.7拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右，

同时没有粗细颗粒离析现象。

1.1.10.8整形后，当混合料在最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、

振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向

路中心碾压，在设超高的平曲线段，由内侧路肩开始向外侧路肩碾压。碾压时，后

轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一

遍。碾压一直进行到要求的压实度为止。一般需碾压6-8遍，使表面无明显轮迹。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5T.7km/h为宜，以后用2-2.5km/h。路面的

两侧多压2-3遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路面上调头或急刹车。

1.1.10.9两作业段的衔接处，搭接拌和，第一段拌和后，留5-8米不进行碾

压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段拌和整平后进行碾压。

1.1.11土工格栅施工

1.1.11.1土工格珊铺设设应垂直于路堤轴线方向。

1.1.11.2土工格珊之间的联结应牢固，在受力方向联结处的强度不得底于材

料设计抗力强度，且其叠合长度不小于15cm。

1.1.11.3在距土工格珊8cm以内的路堤填料最大粒径不得大于6cm（清淤换

填处土工格珊除外）。

1.1.11.4土工格珊摊铺以后应及时填筑填料，避免其受到阳光过长时间暴晒,

间隔时间不应超过48ho

1.1.11.5土工格珊上的的一层填料应采用轻型推土机或前置式装载机，一切

车辆、施工机械只容许沿路堤轴线方向行使。

1.2、400mm厚8%灰土施工

材料要求：灰土混合料中石灰的技术指标应满足市政工程规定的IH级钙

质或镁质石灰，施工前1周应充分消解，不易过干以免分扬或过湿以免成团。

第一层8击灰土采用路外预拌混合料，拌合前根据实验室实验的最大干密度

和最佳含水量，把工程土、石灰按照体积比分别堆放进行拌合，混合料拌合后要

求色调一致，含水量略大于最佳含水量2%左右以免因运输、摊铺水分流失，碾

压时偏干。用运行车拉至碎石垫层上。

下承层准备：拉运灰土前在碎石垫层上按照设计的路线和路基宽度弹洒白

灰边线和中线打成方格。

根据运行车的吨位和铺摊厚度确定方格内灰土量，设专人指挥分段分块顺

次卸料，推土机推平测量人员跟踪平地机随时在灰土上纵向10m。横向3m给点，

平地机手根据给点进行挂平，全程范围内，宁刮勿补，先粗平后精平，直到纵、

横坡度满足设计要求。

碾压工作一律使用12t以上压路机由路边向中央隔离带进行碾压，从路外

30cm开始前两遍原轴去原轴回，以后按常规后轮轴叠1/2的轮宽，碾压速度控

制在一挡，切忌开快车、压花轴。

并保障当天碾压、当天成活、注意灰土养护。

碾压发现因水分偏大等原因造成弹软的地方应及时换灰土，对检查井周围

和地下设施覆土过浅不能碾压的地方应用冲击夯进行夯实。

进行第二层8%灰土施工时，本着降低工程成本，提高机械效率。工程素土

用运输机械运至现场，用推土机按松铺厚度均匀摊铺、排压。人工洒布石灰靠近

路边50cm范围内应增加1cm石灰厚度。用灰土拌合机进行拌合，拌合完成后，

测量人员随时将横断面各点高程给至松铺素土上，推土机手根据给点进行初平，

初平后用平地机将找平段全部排压一遍，再进行细平工作，测量人员根据图纸要

求纵向5m一点，横向3m一点给出精确的高程，工人清除现场的草根，外露石

块、砖头等杂物。司机根据给点进行刮平，要宁刮勿补，确保素土层整体性。碾

压时采用三轮压路机进行碾压，碾压由两侧向中心碾压，从路边外30cm开始，

前两遍原轴去原轴回，以后按常规后轮重叠1/2的轮宽，碾压速度控制在一挡，

切忌开快车、压花轴，当外轮内侧边缘压至中心线时为一遍，碾压至少三遍，碾

压达到要求的密实度为止。然后再进行下一步工序施工。

1.3、石灰粉煤灰土施工

1.3.1材料要求：

1.3.1.1水：不含泥质和非酸性的水，均可用于消解石灰，拌制石灰粉煤灰混

合料和养生。

1.3.1.2石灰：

石灰要尽量缩短石灰的存放时间，如存放较久，经试验有效钙及氧化镁含量

低于III级标准时，应按有效成份适当提高石灰计量。

1.3.1.3粉煤灰：

煤灰中Si。?、AI2O3和FezOs的总含量应大于70%,烧失量不宜大于20%,比

2

表面积宜大于2500cm/go

1.3.2拌和采取宝马拌和机，在现场拌和，考虑3km运距。

1.3.3二灰土的施工顺序：①运输和摊铺集料②运输和摊铺粉煤灰③拌和和

洒水④运输⑤摊铺⑥碾压⑦接缝和调头处的处理⑧养护

1.3.4消解石灰时佩带眼镜，穿胶靴与劳动保护用品，防止石灰烧伤，为防止

大堆石灰的底部消解不透或压实影响石灰消解过程中的膨胀，存灰点堆存石灰的

高度不宜超过3-4m,加水时控制水量适当，第一遍注水为初步消解，间隔半天至

一天进行第二遍注水，水管深插至灰堆底部，加水至少两遍，若留有消解不透处

加第三遍水消解，一般含水量在35-40畀之间，以不使消石灰成膏成团又不粘锹为

好。如是镁石灰和高镁石灰应充分消解10天以上方可使用。

1.3.5运到现场的石灰，防止扬尘。场地集中堆放的石灰，应予覆盖，避免雨

淋过分潮湿。

1.3.6根据各路段二灰土的宽度、厚度及预定的密度，计算各路段需要的干混

合料质量，根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算

各种材料每车料的堆放距离。

1.3.7运输和摊铺：

1.3.7.1材料装车时，控制每车料的数量基本相等。

1.3.7.2先将石灰运到现场，在同一料场供料的路段内，由远到近将料按要求

计算的距离卸置于下承层上，卸料距离均匀。

1.3.7.3料堆每隔一定距离应留一缺口，材料在下承层上的堆置时间不应过

长。

1.3.7.4通过试验确定各种材料及混合料的松铺系数。

1.3.7.5每种材料摊铺均匀后，先用两轮压路机碾压1-2遍，然后再运送并摊

铺下一种材料。摊铺每层材料时力求平整，并具有规定的路拱。集料应较湿润，必

要时先洒少量水。

1.3.8拌和：采用拌和机拌和，拌和深度直到稳定层底，并宜侵入下承层5-

10mm,以加强上下层粘结，设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机

操作员调整拌和深度。拌和时注意各种材料的用量，并严格注意含水量适宜，应

先将石灰均匀的摊铺在集料层上，再一起进行拌和，拌和过程中及时检查拌和深

度，使石灰土层全都拌和均匀。拌和完成的标准是：混合料色泽一致，没有灰条，

灰团，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水分合适均匀。

1.3.9摊铺找平:

混合料拌好后，立即运送到铺筑现场，减少水分损失。然后采用平地机摊铺。

整幅路进行铺筑，只留横茬，不留纵茬。

1.3.10碾压：

1.3.10.1根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部

分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧多压2-3遍。

1.3.10.2整形后，二灰土处于最佳含水量时，立即用轻型压路机并配合12t

以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩

向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时重

叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一

般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5T.7km/h为宜，以后宜

采用2-2.5km/h0

1.3.10.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证二

灰土层表面不受破坏。

1.3.10.4碾压过程中，二灰土表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补

洒少量的水，严禁洒大水碾压。

1.3.10.5在规定的时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的

轮迹。

1.3.10.6在碾压结束之前，用平地机终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高

符合设计要求。终平仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。

1.3.11接缝和调头处的处理：

1.3.11.1同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接。前一段拌和整形后，留

5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，与后一段一起碾压。

1.3.11.2注意每天最后一段末端缝的处理。处理如下：

在已碾压完成的二灰土层末端，挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直

挖到下承层的顶面。此槽与路的中心线垂直，靠二灰土的一面切成垂直面，并放

两根与压实厚度等厚，长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。

用原挖出的素土回填槽内其余部分。

如机械必须到已压实的二灰土层上调头，采取措施保护调头作业区。一般在

准备用于调头的约8-10m长石灰土层上先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上

约10cm厚的土、砂或砂砾。

第二天，邻接作业段混合料运来后，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝

处二灰土较已完成断面高出约5cm,以利形成一个平顺的接缝。

整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，然后人工除去余下的土，并收

起塑料布。

在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

1.3.11.3纵缝的处理：

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木和钢模板的高

度与石灰土的压实厚度相同。

养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木，再铺另一侧。

1.3.12养生

石灰土基层采用洒水养护，养护期为7天，养生期间，除洒水车外，封闭交

通。

1.4、石灰粉煤灰碎石的施工

1.4.1水：不含泥质和非酸性的水，均可用以水解石灰，拌制石灰粉煤灰混

合料和养生。

1.4.2石灰:石灰质量符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ-2000)规定

的HI级以上消石灰或生石灰的技术指标。

1.4.3粉煤灰：粉煤灰中SiO2>Al。和Fe/Os的总含量大于70%烧矢量不宜

大于20%,比表面积宜大于2500cm7go

1.4.4碎石:集料压碎值W30%。

集料的泥土含量(冲洗法)小于现有机质含量不超过2.0除硫酸盐含量不

超过0.25%集料颗粒组成符合下表:

通过下列方筛孔(mm)的质量百分比(%)

层位

31.519.09.504.752.361.180.60.075

基层10081-9852-7030-5018-3810-276-200-7

1.4.5操作规程：石灰粉煤灰碎石基层施工整幅路进行铺筑，只留横茬，不

留纵茬。混合料摊铺整形后，进行碾压，头两遍采用振动压路机，第一遍不加振

动第二遍中振碾压。碾压时自横坡度低的一侧向高的一侧进行，碾压范围较基层

边缘宽出30cm,碾压时重叠1/3轮宽碾压速度1.5-1.7km/h。再用振动压路机,

以碾压速度2-2.5km/h进行碾压，碾压顺序同头两遍，亦可采用14T8T钢轮压

路机，以碾速2挡进行碾压，碾压时后轮重叠1/2轮宽。

最后用8T钢轮平碾以碾压速度2.0-7.5km/h碾压1-2遍，压实度应297双

外观要求，表面平整、坚实、无坑洼、积水、起皮和轮迹现象。石灰养生。

养护期间保持一定湿度，洒水采用喷雾式洒水车，不可用水管冲洗每次洒水以表

面不形成流动水模为度，养生为7d,7d龄期的无侧限抗压强度上基层应达到

0.8Mpa以上。（7d龄期按20c条件下湿养6天，浸水1天）。

1.5、水泥稳定碎石的施工

水泥稳定级配碎石混合料，应采用厂拌方法进行拌合现场铺筑，水泥稳定级

配碎石基层施工时应遵守下列规定：

1.5.1材料要求

1.5.1.1水泥稳定碎石中碎石采用级配碎石，级配碎石最大粒径不应超过40

毫米（指方孔筛如为圆孔可达50毫米），级配碎石压碎值应不大于30%。级配碎

石的泥土杂物含量（冲洗法）小于1%。有机质含量不超过2.0%。硫酸盐含量不

超过0.25%。

集料颗粒组成应符合下列表

孔尺寸（mm）通过百分率（%）（按重量计）

40—

31.5100

1988-99

9.557-77

4.7529-49

2.3617-35

0.68-22

0.0750-7

1.5.1.2水泥

硅酸盐水泥，普通硅酸水泥，矿渣水泥或火山灰质水泥都可用于稳定碎石，

但应选择初凝时间长的水泥，已受潮变质的水泥不得使用，宜采用标号较低的水

泥。

进场使用的使用的水泥，应有厂方合格证及各种实验报告，超过3个月的水

泥应重新取样实验，报监理工程师批准后方可使用。

1.5.1.3水

采用饮用水，使用非饮用水时应化验，并应符合下列要求：

（1）硫酸盐含量（按SO”计）不得超过2700mg/L

（2）含盐量不得超过5000mg/L

（3）PH值不得小于4。

1.5.2水泥稳定碎石的工艺流程

施工准备一A施工放样一A备料一般置搅拌站一＞混合料拌和

运输一》卸料摊铺一-A整形一►碾压一-A接缝和调头处的处理一►养生

1.5.3混合料的组成设计

一般规定

在水泥稳定级配碎石基层施工前将拟用的材料样品送交相关部门确认的合格

试验室进行混合料组成设计。

水泥稳定级配碎石混合料的水泥剂量宜在2.5—5%的范围内。

混合料设计步骤与要求：

1.5.3.1制备同一种级配碎石，不同水泥剂量的水泥级配碎石混合料。

1.5.3.2确定各种混合料的最佳含水量最大干密度。

1.5.3.3按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量时试件应有的干

密度。

1.5.3.4按最佳含水量和计算得的干密度制备试件，作为平行实验的试件数

量9个，实验结果的偏差系数为10-15%,如偏差系数大于15%,则重作实验并

找出原因。

1.5.3.5试件在规定温度下保湿养生6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强

度实验，计算实验结果的平均值和偏差系数。

1.5.3.6水泥稳定级配碎石混合料7天浸水抗压强度标准规定为3.OMpao

1.5.4.拌和

拌和前要检查拌和料的含水量，使混合料控制在最佳含水量，得到最大干容

量，偏干或偏湿均应进行相应处理，拌和均匀的混合料中，不得含有大于25毫米

的石灰团粒。

水泥稳定碎石采用拌和机拌和，水泥稳定碎石的水泥含量为5的不同粒径的

碎石分别堆放，在正式拌制混合料前，先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成

和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

拌合时，根据集料的混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌和机与摊铺机摊

铺的生产能力相匹配，以保证摊铺机摊铺的连续性。

1.5.5.混合料运输

混合料采用自卸汽车运输，汽车首次装料前，将车厢清扫干净，装运混合料

时防止离析，装料后用湿麻袋片或苫布盖严，防止在运输途中水分蒸发，出现“白

眼”现象。

1.5.6.摊铺

拌和均匀的混合料，在摊铺整形前，其含水量应为最佳量±2%,将拌好的混

合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺于路槽内，其松铺厚度为压实厚度乘以压实

厚度，压实系数一般取用（机械拌和、机械摊铺）1.4〜1.7（不含粗粒料的混合

料）和1.2〜L4（含粗粒料的混合料）。在摊铺上层混合料前，应将下层表面洒水

润湿，并注意不能发生离析现象。

水泥稳定级配碎石基层施工应整幅路进行铺筑，只留横茬，不宜留纵茬，在

接茬表面涂刷水泥浆以利新老混合料结合。

1.5.7.碾压

混合料摊铺整形后，应进行碾压，头两遍采用重型振动压路机（第一遍不加

振动，第二遍中振碾压）碾压。碾压时自横坡度底的侧向高的一侧进行，碾压范

围应较基层边缘宽出10厘米，如有路缘护帮时20厘米，碾压时应重叠1/3轮

宽。碾压速度L5-L7km/h.

再用振动压路机，以碾压速度2〜2.5km/h进行碾压，碾压顺序同头两遍，

亦可采用14〜18T钢轮压路机

以碾压2档进行碾压，碾压时后轮重叠1/2。

最后用8T钢轮平碾以碾压速度2.0~7.5km/h碾压1-2遍，至无轮迹为止。

外观要求，表面平整、坚实、无坑洼、积水、松散、起皮和轮迹现象。

碾压应在最佳含水量下进行，并应随时检查被碾压路面基层的密实度。如发

现局部“翻浆”或“弹软”应立即停止碾压，待翻松凉干再压；出现松散推移现

象，则洒水翻拌再压。结构层的平整度和标高均应符合规定要求，切不可贴薄层

找平。

1.5.8.横缝处理

用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h,应设置横向接

缝，摊铺机驶离混合料末端。

人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高

度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧用碎石或砂砾回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清

扫干净。

摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料。

如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h,则将摊

铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合

要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

1.5.9.养护

水泥稳定碎石碾压密实后，立即用洒水车洒水进行养护，整个养护期间保持

一定湿度，洒水时以喷洒为宜，不可用水管冲水，每次洒水以表面不形成流动水

膜为度，养生不少于7天。

1.5.10在施工中应注意：

1.5.10.1.水泥稳定级配碎石基层施工应整幅路进行铺筑，只留横茬，不宜留

宗差，在接茬表面涂刷水泥浆以利新老混合料结合。

1.5.10.2.外观要求，表面平整、坚实、无坑洼、积水、松散、起皮现象

1.6、侧石

L6.1测量放线：按图纸要求定出侧石位置，直线部分10m桩，曲线部分5-

10m桩，路口处圆弧l-5m桩。

1.6.2刨槽：按桩的位置拉小线或打白灰线为准。按设计宽度进行刨槽。

1.6.3安装侧石：安装侧石前先按桩撅线及顶高测出高程，拉线绷紧，按线码

砌筑。事先算好路口间的侧石块数，切忌中间用断侧石加楔，相邻侧石间缝隙用

0.8cm厚木条或塑料条掌握。侧石安装后线顺直、圆滑、无凸进凹出，前后高低错

牙等现象。

1.6.4道路工程中使用的侧石要求抗压强度240MPa,耐腐蚀，八字处必需定

制弧形侧石，侧石采用对缝施工，后背抹缝处理。

1.6.5混凝土靠背：按图纸尺寸现浇C10混凝土靠背，现场拌和混凝土。

1.7、沥青混凝土面层施工

1.7.1压实度

沥青混凝土的压实度当以马歇尔实验标准密度时，应不小于96%。

1.7.2施工设备

沥青拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的沥青混和料符合

工地配合比设计要求。运料设备采用有金属底板的自卸槽斗车辆，车槽内在未装

料前保持清洁，不得沾有杂物。沥青混合料摊铺设备采用二台ABG-423摊铺机，

摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度根据拌合机产量、施工机械配套情况及摊

铺层厚度、宽度确定。压实设备配有钢轮式、轮胎式和振动压路机，并按合理的

压实工艺组合压实。

L7.3沥青混合料的拌和：

粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料分开堆放。每个料源的材

料进行抽样试验。

拌和前，对拌和站进行彻底的检修与维护，同时对所有计量设备进行检查。

拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都按批准的生产配合比准确计量，其误差

控制在规定的范围内。

沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度，保证运到施工现

场的温度均符合要求。

实验人员按规定抽样频率取样检验并密切观察拌制混合料的质量。

1.7.4沥青混合料的运送

运输车辆提前清洗干净，防止泥土杂物掉落在摊铺施工范围内。连续摊铺

过程中，运料车在摊铺机前10—30米处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运

料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。

已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规

定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料均废弃。运至铺筑现场的混合料，在当天或当

班完成压实。

运输到现场的温度不低于120-150度。

1.7.5沥青混合料的摊铺

摊铺沥青混合料前，基层表面尘土、杂物清扫干净。

铺筑沥青混凝土前将各种井子调整好，井盖标高、纵横坡度与设计一致，井

体坚固并能承受各种车辆荷载。到达现场的沥青砂温度不低于130度。铺下层时

挂基准线，支撑桩单距10m,桩牢固，线平顺，绷紧，坡度符合设计要求。

摊铺机启动摊铺的3-5m路面最容易出现波浪，因此加强人工找平，摊铺工

作连续进行，摊铺速度6m/分以下，保持连续作业，来料中断或当天收工前纵茬

找齐或压实不留纵茬。

1.7.6碾压：

轮胎压路机重叠碾压，双轮压路机每次重叠30cm,三轮压路机后轮每次重

叠半轮。碾压速度，钢轮压路机不超过2-3km/h,轮胎压路机以6T0km/h为宜。

初压用8t双轮、6T0t钢轮碾压2遍，并检验平整度。复压用10T2t三轮压路

机、10t振动压路机或轮胎压路机碾压至密实。终压采用双钢轮振动压路机（不

挂振）、轮胎压路机或钢胶轮组合振动压路机，以消除表面轮迹。

L7.7接茬：

专人负责接茬，纵向接茬一律采用“毛茬热接，错茬搭接”的施工办法。横

向接茬在当天铺筑完毕后，用直尺划线趁油面未凉时切出立茬，并加档板保护。

1.7.8检测

严格检查沥青混合料到达现场温度及拌合质量，检查颜色是否均匀，严防油

多发亮，油少发散，过火炒焦等毛病，并指定专人测温。

1.7.9透层油：

1.7.9.1基层与下面层之间应浇洒透层沥青。透层宜紧接在基层施工结束表

面稍干后浇洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，

在基层表面少量撒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。

1.7.9.2透层沥青浇洒后应不致流淌，渗透入基层一定深度，不得在表面形

成油膜。

1.7.9.3按设计用量一次浇洒均匀，如有遗漏，应采用人工补洒。

1.7.9.4气温低于10℃或遇大风、降雨时应禁止浇洒透层沥青。

1.7.9.5透层沥青采用中、慢凝液体石油沥青，规格为AL(M)-kAL(M)

2

-2、AL(S)-1或AL(S)-2；用量为:1.2~1.6L/mo

1.7.9.6透层沥青浇洒完毕后，禁止车辆、行人通过，并应立即撒布用量为

2〜3n13?1000m2的中、粗砂，轻压后扫掉。

1.7.10粘层油

沥青混凝土不同面层之间不连续铺筑时应浇洒粘层沥青，粘层沥青应均匀撒

布，浇洒过量处应予以刮除。

粘层沥青浇洒完毕后，禁止车辆、行人通过。

气温低于10℃或潮湿时应禁止浇洒粘层沥青。

粘层沥青采用快、中凝液体石油沥青，规格为AL(R)T、AL(R)-2、AL(M)

T或AL(M)-2；用量为:0.2~0.4L/m2„

1.7.11玻璃纤维土工格珊的铺筑

在水泥稳定碎石层与沥青面层之间加铺玻璃纤维网，可以减少面层底部剪应

力，有效地减少半刚性基层对沥青面层的反射裂缝，具体施工方法如下：

1.7.11.1玻璃纤维土工格珊铺筑时，应将一端用固定器固定，然后用机械

或人工拉紧，并用固定器固定另一端，中间每隔100cm加一个固定器，固定器包

括固定钉及固定铁皮，固定钉可用8〜10cm射钉。固定铁皮尺寸为30X30X1mm。

1.7.11.2玻璃纤维土工格珊横向应搭接8cm〜10cm,并根据摊铺放向，将后

一端压在前一端部之下；纵向应搭接5cm〜8cm。横向搭接处采用固定器固定，纵

向搭接处可采用尼龙绳或铅丝绑扎固定，固定间距不应大于1.5cm。

1.7.11.3玻璃纤维土工格珊铺筑时必须保证平整顺直，决不能出现拥鼓现

象，以防止铺设失效，路面施工后发生推挤、拥包现象。

1.7.11.4玻璃纤维土工格珊铺设完成后，再洒布透层油，透层油规格为PC-

2,透层油每平方米用量约0.7〜1.1L。

1.7.12钢筋砂挡墙施工

1.7.12.1挡墙基础开挖前应做好排水防止地表水、地下水流入基坑,基坑两侧

应较挡土墙底板宽出20.5m

1.7.12.2挡土墙与U型槽连接处应设沉降缝,挡墙本身每隔10cm设一道沉降

缝,每段挡墙应一次浇注,沉降缝采用2cm厚侵沥青木板作填缝

1.7.12.3基础夯实,达到90%以上密实度后方可施工挡墙,若达不到标准应在

碎石垫层下施做40-50cm厚8%灰土处理

1.7.12.4挡墙施工前应做20cm碎石垫层，宽度两侧各大出挡墙底板20cm.其

上再做10cmC10碎找平层

1.7.12.5挡土墙顶面线需与U型槽对齐，保证其上防撞栏杆外露高度一致

1.7.12.6钢筋碎挡土墙墙身碎强度达到80%后方可进行墙背后土填筑,填料压

实标准同路基压实标准

2、排水工程施工

根据设计要求，管径Wdl200mm采用承插口钢筋混凝土管，管径2dl400mm采

用大企口钢筋混凝土管,d300mm收水支管采用混凝土平口管。

由于排水工程将在冬季中施工,所以在施工过程中严格控制施工质量,做好冬

季防冻养护措施,并根据实际情况合理安排施工顺序，采取优先施工，紧密配合原

则,尽量缩短冬季施工时间

排水主要工程量

污水工程：d300—d700污水管道1960米

排水部分的施工顺序为，开槽一管道基础一铺设管道~砌检查井一预埋支管

一还槽。

2.1、放线及高程控制

2.1.1.雨、污水管道及检查井的施工放线以规划路的设计中心线和道路设计

里程桩为依据

2.1.2.雨、污水管道的高程系统与本次道路工程施工图设计的高程系统一致

2.1.3.预留支管检查井为控制井位，应严格按图纸给定的条件放线。若因实

际放线误差或管长度限制需要移动的，可沿纵向适当移动，但移动的距离不得大

于2米

2.2、沟槽开挖

沟槽深小于3米时采用明开槽施工，开挖边坡为1：2、1：2.5、1：30实际

挖深大于43米时，采用混合槽支撑开槽，沟槽弃土随时清理，堆放在距沟槽上边

10米以外，沟槽开挖过程中及成槽后避免出现振动荷载，开槽预留30cm土，待基

础施工时，再进行清除。

采用机械开槽，配备挖掘机与运土汽车，由专人指挥挖掘机及运土汽车，随

出随运，开槽士考虑2km运距。

土方开挖，自上而下进行，不乱挖超挖。

土方开挖中，遇土质变化需修改施工方案时，及时报批。

2.3、槽内排水

按操作规程的规定，槽内两侧挖30X30cm排水沟，每隔50米作一个水窝子，

安电泵昼夜排水。

2.4、管道基础

2.4.1管道基础

d300mm〜dlOOOnmi管道采用砂石基础，砂石基础施工中，槽底没有积水、软泥，

其厚度符合设计要求，垫层与腋角填充。dl200mm〜d2200mm管道采用90°、135°

混凝土基础。d300mm雨水收水支管采用混凝土基础。

2.4.2管道基础处理

当管道开槽槽底标高位于现状土层时，开槽时不得扰动原状土。当管道开槽

槽底标高坐落于现状水沟（渠）底之上且距离小于0.5m时，应全部清淤，挖至现

状土层，换填碎石至管道基础底部。当管道开槽槽底标高坐落于现状水沟（渠）底

之上且距离大于0.5m时，应抛块石挤淤，然后还填碎石至管道基础底部。

2.5、管道安装

钢筋混凝土管材的选择将严格遵循招标文件的若干规定，筛选有资质、有

实力的企业签定供货合同，从源头确保管道质量。管材进场前，作好对管材的

复试工作，确保用于工程的材料合格，保证业主投资利益。

⑴管道进场前，首先对管材的各种物理性能在厂家进行随机抽样试验，待

原材各种合格证件和复试报告合格后再签订购货合同，严禁不合格产品流入施

工环节。

⑵安装前检查管节内外壁、承插口和橡胶圈外观是否出现有损伤或变形,

如发现有不符合施工要求的情况发生，立即进行更换。

⑶下管前应承口内和插口表面及管身的泥土赃物清理干净。

⑷按规定选配合理的胶圈，套入插口端部，察看其松紧程度是否合适。应

做到松紧适中、平整、顺滑、无扭曲。

垫层是排水管流水顺畅的重要基础性前提，在对接前要根据雨污水管道纵

断面图各数据对管道垫层的的平整度、高程、厚度、密实度及排水沟的完好程

度、上基有无塌松等项目进行自检，自检合格后，通知监理工程师隐蔽验收完

毕后再进行吊装。

首先按照图纸确定排水流向，按照“插口插入方向应于水流方向一致”的

施工惯例，进行管口安装方向的确定。施工时，由下游向上游依次推进安装。

安装时，采用卷扬机座在井位处，下面垫方木使钢丝绳处在管道的中心线

的位置，其高度在管道的半径位置，要将管道一字排开，做到一次就位，以减

少槽下滑动。

管道安装时，顶拉速度应缓慢，保持两管中心线对准，间隙均匀，安排专

人察看橡胶圈滚入情况，如发生滚入不均匀时，立即停止顶拉，调整橡胶圈围

之后，再继续顶拉，使胶圈达到工作位置。并做好管道发生回弹的相应处理措

施。

在每节管道安装就位后，立即组织测量、技术人员对管道高程、中心线、

间隙量等质量指标进行复核测量。若发现不符合要求，立即停工进行调整，直

到符合要求标准。

对于180°包管部分，钢筋混凝土部分分两次浇筑，即先浇筑底部再浇筑

护壁部分。基础施工完毕后达到设计强度后，进行吊装。吊装应尽量避免碰撞

预埋钢筋，并减少管道吊装过程中两侧土体的散落，若有散落应及时清理。管

道安装完毕后，在管道两侧放置垫块，固定管位。然后支设模板，进行二次浇

筑并振捣密实，进行养护，达到设计强度后，进行碎石回填、素土回填和碾

压。

强度达到规定要求后立即进行闭水试验，试验压力是工作压力的L5倍,

但不得小于0.6Mpa。闭水试验时顶端水头高于上部管顶标高2米以上，经闭水

24小时后观测渗水量，管道闭水试验时不得有渗漏现象。试验合格后，进行管

道回填作业。

承插口管材采用橡胶圈接口，胶圈不应有气孔裂缝、破损、重皮，在安装前对

管口、直径、椭圆度等进行检查，管道安装对口时，保持两管同心插入，胶圈不扭

曲，就位正确。承插口管道相交时，使承插口管的接口避开相交处。其物理性能符

合下列要求：

抗拉强度2165Mpa

邵氏硬度45°-55°

伸长率:250%

永久变形：＜20%

变化系数20.7

管道与已建管道相接时，承插管采用与之相连的一节管接顺的方法处理，平

口（企口）采用两节管顺接的方法处理。

承插管相关时，若下层管道管径小于上层管道管径，且上下层管道净距小于

20cm时，应对下层管道进行360°混凝土全包管处理。

2.6、雨、污水支管和收水支管安装

2.6.1雨污水支管安装

为了满足沿线雨、污水排放要求，本工程沿线分别布置企业用预埋支管。

埋设至规划红线2m处，并设检查井1座，并在检查井外预埋一节支管。雨水预

埋支管（承插口管）d400mm,坡度为1.0%。，坡向干管。污水预埋支管（承插

口管）d300mm,坡度为2%。，坡向干管。预埋支管与沿线干管水平夹角均为

90°。

根据排水管道的纵断面图，雨水支管多位于污水管道下，因此，在雨水支

管施工时，应按照标高，提前埋设，然后进行污水管道和支管的埋设。另污水

支管多位于雨水管道上方，施工时则可以适当安排工序，充分利用时间。支管

施工时，应充分考虑管道的标高，避免管道基础浇注后再进行开挖或挖掏等情

况。

预埋支管安装完毕后，按照设计要求在支管管头采用M75水泥砂浆砌成管

堵。

2.6.2雨水收水支管安装

路面雨水收水支管采用d300mm的平口管，安装位置与道路中心干管成

60°夹角施作。收水支管采用反开槽，即在路基完成后开槽下管，沟槽回填按

照相应的路基压实度要求进行。收水支管坡向检查井，坡度为1%,支管覆土深

度大于0.7米。

在平口管施工时，首先进行支管垫层施工，待放置平口管后，进行120°

包管施工，固定支管位置。其次将基础与抹带相接处混凝土表面进行凿毛刷

净，使之粘结牢固。再进行抹带施工，采用1：2.5水泥砂浆抹带，同时要注意

对两管间的接缝处理。两管间抹带宽度为12cm,厚度为2.5cm。两节管间距不

得大于1cm,采用1：2.5水泥砂浆捻缝。

根据道路部分施工关于路床压实度要求，雨污水支管和收水支管两侧回填

土密实度必须达到95%以上。通过用独角夯对两侧进行夯实。

施工中出现支管覆土深度小于0.7m时，必须施做360°包管。

当出现雨、污水管道交叉出现时，应使管道的承插口接口避开相交处。上

下层管道管壁间距小于0.3米，下层管道小于dlOOOmm,且上层管道大于d500

时，做360度包管处理。长度为上层管道管径加上1000mm。管道包管的两侧回

填石屑至上层管外底。

2.7、收水井和检查井施工

由于本工程设计的雨水管道管径较大，且设计为钢筋混凝土结构。施工

时，首先确定检查井井位，根据设计对检查井控制井位的要求，除路口段为控

制井位外，其他的检查井均可以在2米范围内移动。

2.7.1检查井施工

本工程排水检查井均为混凝土检查井，井筒采用砖砌，C10钢筋混凝土保

护层厚度均为5cm。各段管径对应的检查井型号按照设计规定的国家建筑标准

图集进行选择施工。

另在污水卧泥检查井除按照标准图集进行施作外，底板降低50cm,流槽取

消。

管道铺筑进展的同时，根据设计井位的尺寸，预留两管间的间隔。上下游

移动，以保证管道的整体性。由于检查井基坑开挖和管道沟槽开挖同时成型，

加之管道沟槽开挖时雨、污水同槽开挖，边坡较大，施工时将直接进入施工程

序。在开挖雨水管道检查井基坑时，由于距离污水管道较近，且深度较大。开

挖基坑时必须做好对邻近污水管道基础的保护。避免使用机械对坑槽加深开

挖，使用人工修整基坑，达到设计形状和尺寸。在需要超挖0.5m换填级配碎石

时，也由人工进行开挖，减少机械对原状地基的扰动。

坑槽成型后，按照设计要求，检查井下换填0.3m后的碎石，如基槽开挖至

基底标高后，出现不良土质时，将超挖0.3m,然后回填级配碎石，并逐层夯

实，密实度达到95%。在基础碎石回填完成经监理验收合格后，进行垫层混凝

土的施工。如果出现异常的或和设计图纸不相符的地质情况时，将及时通知设

计人员，在制定完措施后在进行垫层和底板的混凝土浇筑。

在进行10cm垫层浇筑时，将严格按照设计关于垫层材质的配比要求和强度

要求进行混合料拌制。按照垫层尺寸支设模板。在填筑混合料时，必须保证砂

浆振捣密实，并对成品进行洒水养护，保证垫层表面始终湿润。

首先按照国标02S515关于钢筋布置的要求，对检查井底