2024年花生油知识竞赛历年高频考点试卷专家荟萃含答案

2024年花生油知识竞赛历年高频考点试卷专家荟萃含答案（图片大小可自由调整）第1卷一.参考题库(共25题)1.什么是脱酸？方法有哪些？2.蒸炒的目的是什么？3.简述常规脱溶的原理及工艺条件要求。4.简述筛选设备操作规程。5.造成冷凝器表面温度过高的主要原因有哪些？6.轧胚操作应注意什么？7.排放的尾气中残溶过高的主要原因有哪些？8.简述层碟式汽提塔的结构和工作过程及工艺条件。9.蒸炒过程中湿润的作用是什么？10.造成浸出毛油残溶超标的主要原因有哪些？11.我们目前使用何种磁选器？使用时应注意什么？12.简述立式蒸炒锅的维护保养要点。13.简述碱炼脱酸的作用。14.油料发热霉变后具体表现是什么？15.简述混合油处理的操作规程。16.简述循环溶剂罐和总溶剂库的操作规程。17.如何炒胚？18.简述ZX18型榨油机的维护保养要点。19.什么叫胶杂？20.简述炒胚的目的。21.旋液分离器的工作原理、如何让其达到理想的目的？22.油料储存期间的变化是什么？23.简述立式蒸炒锅常见故障及处理方法。24.榨笼是螺旋榨油机主要部分由（）等组成榨条安装时需要在榨条间安放垫片，形成榨条间纵向的流动缝隙，（第一段1.15mm、第二段0.90mm、第三段0.50mm、第四段0.90mm）安装榨条时需按一定的方向装砌，装好后应使榨笼表面具有（）螺旋轴旋转方向的棘性。25.简述浸出器常见故障及处理方法。第2卷一.参考题库(共25题)1.简述混合油的沸点与浓度系统压力之间的关系。2.浸出车间系统平衡压力的方法是什么？3.简述破碎机的操作规程。4.简述出现蒸烘后粕引爆试验不合格的原因。5.简述比重去石机的工作原理。6.简述平转式浸出器的结构和工作过程。7.简述轧胚机的维护保养要点。8.如何确定用碱量？过多过少对碱炼有何影响？9.油料轧胚的目的和要求是什么？10.ZX18型榨油机的螺旋轴是（）由榨轴及套在榨轴上的（）组成。螺旋轴与榨笼配合时形成一个螺纹通道形成空间，俗称（），榨烙与榨笼内表面之间的缝隙一段为（）毫米。11.溶剂中含油的主要原因有哪些？12.什么叫油料？13.溶剂和水分离的原理是什么？14.防止榨料随轴转动现象，在螺旋轴机膛内装置了（）并将轴表面磨光，榨笼表面装榨条时将其具有“（）”。15.怎样预防油脂发热？16.浸出工序工艺过程是什么？17.简述DT机的结构。18.简述ZX18型榨油机操作规程。19.游离脂肪酸对油质有何影响？20.为什么会出现出饼端校饼头滴油？21.简述轧胚机的常见故障及处理方法。22.列管式冷凝器的优点是：（）。其缺点是：（）困难。清洗垢层的方法有（）清洗。23.什么叫尾气？说明其来源。24.什么是回料？怎样形成的？25.ZX18型榨机采用（）调饼装置。第3卷一.参考题库(共25题)1.简述常压蒸发的工艺条件。2.简述冷凝冷却的工艺要求。3.简述浸出器的维修保养要点。4.什么叫一次压榨和预榨？5.螺旋榨油机可分为几个阶段？6.花生米的安全水分是多少？7.为什么会出现溶剂渗透差，湿粕含溶高？8.如何蒸胚？9.浸出油包括哪些工序？10.简述溶剂回收的工艺过程。11.怎样预防油料霉变？12.为什么榨油机处理量达不到设计要求？13.入榨温度和水分为多少适宜？14.为什么要除尘？15.混合油罐的作用是什么？盐水沉降有什么特点？16.对榨料结构一般要求是什么？17.简述浸出器的操作规程。18.脱胶19.ZX18型榨油机的榨螺转速为（），压榨时间为（），出饼厚度为（）。20.液封池的作用是什么？21.为了使熟料胚保持一致性必须采取哪些措施？22.什么叫浸出法制油？其优点和缺点是什么？23.溶剂中含水超标的主要原因有哪些？24.简述造成蒸烘机内气相压力不正常的原因。25.简述油料预处理的方法和要求。第1卷参考答案一.参考题库1.参考答案: 脱除毛油中游离脂肪酸过程。 脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。2.参考答案:①使油料细胞受到彻底破坏。②使磷脂吸水膨胀减少毛油磷脂的含量使蛋白质变性油脂凝聚。③油脂黏度和表面张力下降。④料胚弹性和塑料得到调整。⑤酶类被钝化。3.参考答案: 原理：脱溶常用的方法是借助加热使湿粕中的溶剂获得热能而汽化从而与粕分离，这种借助去处湿粕中溶剂和水分的操作称为蒸脱。在湿粕的蒸脱中溶剂从湿粕内部扩散到表面后再汽化变成气体。 工艺条件：出粕温度105℃~110℃、气相温度70℃~80℃、蒸烘时间40~50分钟、粕入库温度40℃、含水≯12%残溶0.07%（700ppm）。 工艺要求： ①湿粕粒度大小适宜。 ②含溶量小于30%。 ③装料要适宜，一般为40%~50%。 ④控制烘蒸温度105℃~110℃，气相70℃~80℃。 ⑤保证蒸气质量间接气≮0.4MPa，直接气在0.05MP左右。 ⑥粕粒翻动要好。 ⑦保证足够的蒸烘时间≮40分钟。4.参考答案:①开机的检查：筛体的自由振动状态；各物料通道是否畅通；所有固定手柄螺栓是否拧紧；手柄位置、橡胶弹簧是否歪斜、脱出、变形；发现上述情况及时调整。②检查振动电机的旋转方向，两台电机必须向相反的方向旋转，两台电机开关带有互锁装置，同时起动和关闭。③准备工作完毕，经检查确认无误方可接通电源开车，要先开风机，再开振动机构。运转3~5分钟，方可投料。④控制流量，根据油料含杂情况，掌握适当的流量，以使喂料均匀，厚薄一致。⑤定时清理筛面，保持筛孔畅通，筛孔畅通率要保持在80%以上，清理筛面可用长柄刷，严禁敲打，以防筛面变形。⑥为使设备工作状态良好，应定期检查除杂效率及设备运动状态。⑦经常检查油料中含杂量及杂质中的油料含量发现异常及时解决。可能出现的原因有：流量过大过小；筛面破损；振动机构异常导致振幅、频率、抛角等变化；筛面倾角不合适；筛面堵塞。⑧在运转过程中如发现机体剧烈振动、异响、电机发热超过70℃应立即停车检查，排除故障。⑨停机时先停进料，待物料走完，再关振动。风机。5.参考答案: ①某产气设备因操作不当造成溶剂气量过多，过热； ②水源差，冷凝水进入时温度偏高； ③冷凝器结垢严重，热交换慢。 由于以上原因造成冷凝器温度偏高，未凝结气体量大，从而引起溶耗增加。6.参考答案:油料流量必须均匀稳定，油料必须均匀分布在整个辊面上。流量太大造成阻塞，太小断料造成轧辊碰撞损坏辊面。7.参考答案:①尾气回收装置工艺效果差或失灵。②由于多种原因致使尾气量增大。8.参考答案: 层碟式汽提塔由：顶盖、上塔体、中塔体、下塔体、低部构成。 工作过程：浓的混合油从上塔体进口管进入，首先场面。充满第一组碟盘的溢流盘，溢流盘流出的浓混合油在锥形碟面上形成很薄的液膜向下流动，由环形盘承接后流至第二组碟盘的溢流盘，再溢流分布成薄膜状向下流动，混合油就这样自上而下淋成液幕，同时直接蒸汽与溶剂组成的混合气体自下而上穿行，与层层液幕逆向接触，从而将混合油中的溶剂提出来。 9.参考答案:①破坏油料的细胞组织②最大限度的使蛋白质的发生变性③油脂分散状态发生变化由分散状态细小油滴转变成较大的油滴④磷脂吸水发生膨胀发生凝聚⑤使生胚由片状变为黏结，结团，应避免⑥初期酶活动增强，使毛油酸价升高，应尽量避免10.参考答案:①浸出过程中混合油的浓度控制太低致使混合油处理过程中负荷过大，超出工艺要求。②混合油蒸发过程中第一二蒸发器的蒸发强度控制不当，致使出蒸发器的混合油浓度偏低。③汽提工艺效果差或负荷过大。11.参考答案:圆筒磁选器。①物料流速不宜过快。②流经磁选器物料应薄厚均匀。③应定期（每班至少一次）清理铁杂定期更换或充磁。12.参考答案: ①立式蒸炒锅必须在最高蒸汽压力（一般表压为0.5MPa）内进行生产。进蒸缸蒸汽管路中应装置安全阀（限压阀） ②对搅拌装置、自动料门和减速器应经常检查，以保证可靠工作。 ③轴承和减速器的润滑油需要及时添加，使用一段时间后要予以更换。主轴轴承由于在高温下工作，每班应加注润滑油一次。13.参考答案: ①中和绝大多数的游离脂肪酸，生成钠皂在油中不易溶解成为絮凝状物而沉降。 ②中和生成的钠皂吸收吸附能力较强可将相当数量的杂质也带入流出物内，因此碱炼具有脱酸、脱胶、脱色的作用。 ③过量的碱能使中性油皂化使炼耗增加，应避免。14.参考答案:①籽粒变色发生②干物质损耗，脂肪.蛋白质分解丧失③工艺品质下降，出油率低，毛油酸价高，非水化磷脂提高④油脂精练率降低，最终产品质量下降⑤蛋白质含量降低，粕的颜色变深15.参考答案:①当混合油沉降罐内油达20%时，即可将蒸发器内的冷凝水放空，并开启间接蒸汽使蒸发器预热5~10min。②当混合油在贮罐内贮量达50%时，即可向混合油预热器进油。③经预热后温度为60~65℃的混合油进入第一长管蒸发器，用压力为0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热，使混合油的出口温度控制在80~85℃，这样混合油的浓度提高到60%~65%。④在第二长管蒸发器内用压力0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热涂油，使混合油的出口温度控制在100℃左右，经蒸发后的浓度达到90%~95%以上。⑤当混合油进入汽提塔时，开启过热蒸汽阀。间接蒸汽压力控制在0.4Mpa，毛油温度在115℃~120℃。⑥停车时，依次关闭第一二长管蒸发器的进油阀。而后关闭加热蒸汽管阀，打开加热夹套冷凝水出水阀，放出壳体内的存汽和积水。待蔆汽提塔内的油全部走完后，停止供汽，放出冷凝水，关停毛油泵。⑦在操作中，要注意掌握设备中混合油的液位、流量、温度和蒸汽压力，保证浸出毛油达到规定要求。⑧注意混合油罐内盐液位（使其在400~500mm之间），不得进入第一蒸发器内。16.参考答案:①循环溶剂罐的液位要保持不低于罐高1/3。禁止从循环溶剂罐底部管道出溶剂，防止积水带入浸出器。②在滤纸上滴几滴溶剂，吹干后观察，如发现有油迹，应把混合油抽出进行蒸发处理。③罐底如发现有积水，应抽出进行分水，在冬天尤应注意，以防冰冻，影响生产。④如发现罐内积水突然增多，除检查分水器外，还要检查第一第二蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象，并及时修复或更新。⑤定期检查总溶剂库呼吸阀是否灵敏⑥总溶剂库内的溶剂贮罐不得有管道与平衡罐相连通，必须单独装置呼吸阀，平衡压力。出溶剂管除输送溶剂时，平时保持常闭。⑦贮罐液位指示器应尽量避免用玻璃管。玻璃管指示器必须加保护装置，平时上下截止阀常闭。⑧总溶剂库内经常保持清洁干燥无积水和泥浆，发现库内空气中气味异常时，要及时通风排除，并立即检查原因，采取相应措施。⑨桶装溶剂不得露天存放，日晒雨淋，以防渗入水分或发生危险。17.参考答案:①炒胚时要求尽快排除料胚中的水分，因此必须将排气孔打开。②锅中的存料要少、一般控制在40%左右。③经过炒胚，生料温度达到105℃~110℃水分在5%~8%之间。18.参考答案: ①对所有的油杯。油孔等润滑点，每天至少加油一次，变速箱润滑油视油标高低，适当补充。 ②一般情况下，六个月大修一次。其中蒸缸受压部分，蒸汽安全阀、压力表、管道除随时注意外，应三个月检查一次；校饼机构、螺旋轴每月检修一次。19.参考答案:毛油中的磷脂、蛋白质、黏液质、糖基二酯与甘油三脂组成的溶胶体系叫做胶溶性杂质简称胶杂。20.参考答案: ①加热水使料胚达到最适宜压榨温度水分 ②使料胚具有适宜的塑料弹性 ③使料胚达到很好的一致性21.参考答案: 原理：利用混合油中的粕末与混合油的比重不同，借助于高速旋转产生的离心力的差异，使比重大粕粒下沉，而比重较轻的油上浮，从而达到净化混合油的目的。 要达到理想的目的：一要使进口压力保持在0.15~0.30MP之间。二要调节好溢流的底流的比例一般在1：2~3。22.参考答案:结露，发热，霉变，容易引起油料的变坏。23.参考答案: 24.参考答案:装笼板、榨条、凸型榨条、压板、刮刀、垫片、横梁、螺栓；顺着25.参考答案: 第2卷参考答案一.参考题库1.参考答案:当混合油的浓度不变时，沸点随系统压力升高而升高。相同压力条件下，沸点随浓度升高而升高。2.参考答案:在每个设备顶部装设自由气体管线，并与自由气体罐连接，为减少气体在管内阻力管径不能太小，管线安装应合理，尽量减少弯曲这样通过管线互相沟通各设备溶器就能保持系统压力平衡。3.参考答案:①破碎机在开车前应严格按照操作规程做好开车前的准备和检查工作，开车后应作短时间的空转，正常后方可投料生产。②在生产过程中通过料门来控制流量，破碎粒度可通过调节机构调节辊间隙达到，当需要调节时，必须停机调节，以免发生事故。③机器工作时要保证物料呈半充满状态，使喂料均匀，以达到辊面磨损一致，延长齿辊的使用寿命。④运行中如发现有铁块或其它硬杂卡住破碎辊，要紧急停车，松开辊子，人工盘车用专用工具取出杂物，重新开车。4.参考答案: ①浸出过程中由于原料或设备等原因，造成湿粕含溶量严重超标（正常在25%-35%），致使蒸脱过程中超过蒸烘机的处理能力，无法将溶剂完全分解出来。 ②由于蒸脱温度偏低或直接蒸汽喷入量小或直接蒸汽质量差，造成蒸烘机气相温度低于75℃无法使大部分溶剂汽化。 ③由于封闭阀转速过快或控制料门失灵使蒸脱层料位偏低（一般要求料层1.2-1.5m），粕在蒸烘机内停留时间减少。5.参考答案:比重去石机是根据油料与石子的密度及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜筛面和气流的联合作用达到分级去石的目的。6.参考答案: 结构：进料转格、混合油格、出粕斗、传动机构、壳体、撑脚等部分组成。 工作过程：料胚通过封粕绞龙进入混合绞龙，在此混合油的予浸后，湿粕（湿料粉末飞扬）落入浸出器转格，随转格的慢慢运转，格内料胚转至喷淋处时接受混合油的喷淋浸出（由于新鲜溶剂与混合油的喷淋料胚的走向相反，所以刚投入料胚的料格浸出后渗漏的混合油浓度最高。该混合油溢流到第Ⅱ混合油格  第Ⅱ混合油格对应料格渗漏下来的混合油经帐篷过滤器过滤后的油被抽走）着料格接受从下一个混合油格泵出的混合油喷淋，料格继续旋转格内的料经过5次混合油的喷淋浸出，这些混合油处一次比一次稀薄，最后一次新鲜溶剂采用间歇大喷淋的方式喷淋浸出。料胚经过15-25分钟的沥干后，转到落粕处湿粕被转格刮到栅板缺空处而下落，落于粕斗内的湿粕被送往DT机处理，转格转过栅板缺口至固定栅板初始处。这时正好对准进料口接受新料，进入下一圈运行，形成连续生产。7.参考答案:①轧胚机的运转部位必需有防护罩。②开机前应周密检查各部位是否正常，启动时，应在空载下进行，以免电机超负荷。③要经常检查轴承润滑情况，发现油及时加注钙其润滑脂。④经常检查轴承温度最高不超过75℃，如发现温度过高或异响应及时停车检查，拔除故障。⑤要经常检查液压泵站油标的油位，如油面接近下限时要及时加油，油温超过70℃应停机检查或加换新油，液压油每三个月要彻底更换一次，用20号液压油要清洁。⑥要经常检查轧辊磨损情况，轧辊应每周修磨一次两端，使之成1500：1的锥度，每月进行一次全面的修磨。⑦定期检查三角带的磨损情况，有松驰的及时更换，但不能新旧混用，以免新带磨损。⑧定期对机器进行大修一次，一般一年大修及全面保养一次。保养内容包括：A.全面修磨轧辊，当辊径减少20mm时需要更换新轧辊。B.清洗各部位轴承，更换新润滑油。C.检查各部位螺栓、螺母、液压系统及液压元件的磨损情况，磨损严重的要及时更换。D.检查连接铰链及销轴的磨损情况严重的要更换。8.参考答案: 9.参考答案:目的是：①破坏油料的细胞组织增加油料的表面积②缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取③有利于提高蒸炒效果要求是：料胚而均匀粉末度小不漏油。花生仁胚片厚0.5毫米以下，粉末度控制筛下物不超过3%。10.参考答案:套装式；7节榨螺和六节距圈；榨膛；1.25~1.511.参考答案:由于混合油蒸发或汽提时发生液泛，致使溶剂中夹带部分混合油泡沫而进入冷凝器中，使冷凝的溶剂中含油脂。12.参考答案:含油高于10%的植物性原料称为油料。可分为草本（如：花生，大豆，棉籽）和木本（茶籽，棕榈）。13.参考答案:利用溶剂和水互不相溶且溶剂比水的密度小的特性，静置后自动分层，使之进行分离。14.参考答案:刮刀；棘性15.参考答案: ①入库前对油料进行清杂干燥。 ②油籽倒仓，机械通风。 ③一旦发热尽早加工。16.参考答案: 17.参考答案:D.T机为层式结构，由进料机构、机体、搅拌装置、出粕机构组成。进料机构为出料端装有重力门的封闭绞龙。它具有料封作用。防止溶济逸出。机体五层分上下两部分，一到三层为蒸脱段，四五层为烘干段。18.参考答案:⑴开车前先用专用扳手扳动齿轮箱输入轴，倾听榨膛内及其他部位有否碰击声或磨擦声。然后空运转半小时，观察各部位是否正常，齿轮运转是否有不规则的噪声，机身是否反常振动蒸汽阀门是否漏汽，压力表是否准确，安全阀是否按规定压力放汽。⑵空车运转正常并在调节炒锅预热后，将已经蒸炒的料胚放入调锅内，每层建议高度如下：上层：60%~70%；中层：50%~60%；下层40%。在下层出口处控制温度为100℃~110℃，水分2.5%~4.0%。开始少量进料，待榨膛温度上升后逐步加大进料量，并调节出饼厚度使其成饼，若饼块松散不成形则可在炒锅料胚上喷直接蒸汽，开始阶段榨出的饼含油较高，可重新蒸炒回榨。⑶正常运转中，应经常察看电机负荷，料胚流量、出油出饼出渣情况是否正常。同时应注意炒锅料层厚度及蒸汽压力，正常出油位置在第一与第二段榨条交接处；干饼成块状，略有弹性而坚实，内表面光滑无油斑，外面有明显细裂纹；油渣成小碎片状，大部分油渣在第二段及第三段榨条缝隙中挤出。若料胚水分过高，可能发生下列现象：①进料不畅或不进料，料胚和榨螺一起旋转。②饼块发软、水汽很多、饼块表面带油、饼块在出口排出时跟着螺旋轴一起转动。③电机负荷降低。④出油少，油色发白起沫，出油移向进料端。发生上述情况可逐步提高调节锅的蒸汽压力，降低蒸炒锅出料水分，使入榨水分降到正常要求。若料胚水分过低，可能发生下列现象：①饼不成瓦而成破碎状。②电机负荷偏高。③出油少，油色深褐，出油移向出饼端。以上现象如果持续时间较长，可能造成重大事故，必须立即减小料门，降低蒸汽压力，在炒锅料胚上喷直接蒸汽，必要时可喂些生料，提高蒸炒锅出料水分，待电机正常后再调到正常。④停车时先停止供料，待料走完后，关闭炒锅进汽阀门，再将生料加入进料口，排出榨膛内剩余饼块，方可停车。19.参考答案:①过高会产生刺激性气味影响油脂风味，进一步加速中性油的水解酸败。②不饱和脂肪酸对热和氧的稳定性差，促使油氧化酸败。③使磷脂、糖脂蛋白质等胶溶物质和脂溶性物质在油中的溶解度增加。④它是油脂磷脂水解的催化剂，水在油中的溶解度随酸的增加而增加。总之酸的存在会导致油的物化稳定性削弱，应尽量去除。脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。20.参考答案:这是由于某节榨螺端面破损，造成螺旋轴上两节榨螺接触面有缝隙，油从芯轴进入所致。21.参考答案: 22.参考答案:结构紧凑、传热面积大、传热效果好；清洗垢层；用钢丝刷拉刷、用特制刮刀滚刷、化学溶剂清洗、磁化水23.参考答案:在浸出生产过程中，浸出器进料及DT机、汽提塔等设备喷入直接蒸汽、以及设备密封不严都会带入一定的空气，这些空气在系统中与溶剂蒸汽少量水蒸气混合流向尾部。这部分混合汽称为尾气。主要来源：①入浸料带入②管道和设备渗漏③直接蒸气带入24.参考答案: 榨料在膛内推进过程中，部分料会在榨螺 螺纹边缘和榨笼内表面所形成的细小缝隙中产生反向运动即回料。 其形成使由于多种阻力引起的，如螺旋齿的断续、螺纹边缘与笼之间缝隙偏大，螺距偏大，榨料与榨笼内表面摩擦较大，出饼口缝隙太小造成反压等。25.参考答案:可移调饼式第3卷参考答案一.参考题库1.参考答案: 2.参考答案: ①溶剂蒸气温度以满足设备工艺要求为准，不宜过高出口温度，应控制在：35℃~40℃ 最后冷凝器尾气出口温度不超过25℃。 ②冷却水进口温度≤25℃、出口≤40℃。 ③蒸气在管内的流速要求10~15m/s，冷却水流速2.5m/s。 ④蒸气和冷却水含杂量要小，减少结垢，提高传热效率。 ⑤蒸气与冷却水流动方向（相反），以逆流为好。 ⑥冷凝总面积要达到4平方米/吨，各冷凝器面积应合理分配。 DT＞一蒸＞二蒸＞汽提＞蒸煮锅、浸出器。3.参考答案:①浸出器应有专人进行操作，做到设备运转后随时有人对其管理。②浸出器传动装置需定期更换润滑油。③每年对浸出器进行一次大修，检查、清洗、更换、损坏部件。④浸出器主轴轴承的润滑油一般三个月检查一次，六个月更换一次。⑤浸出器消溶后其传动链条应及时卸下，放入机油中以防生锈，一般二年更换一次。⑥停车时间一个月以上，浸出车间全部设备、管道内的存油、存料、存水必须放空，浸出器用蒸汽熏蒸48小时，清除死角，做到残存溶剂必须蒸净，然后打开人孔等开口自然凉24小时。4.参考答案:一次压榨又称全榨，要求压榨过程将榨料中尽可能多的油脂榨出，榨后饼残油为3%~5%而预榨仅要求将榨料中约80%油脂榨出饼的残油为12%~18%预榨饼再浸出取油料。5.参考答案:①进料（预压）段被挤紧，排空气、少量水分，发生塑变形成松饼开始出油。（此时防止回料）②毛压榨段（出油段）形成高压大量出油段，这时，榨膛空间迅速有规律减少，料受强烈挤压，料粒结合，形成连续多孔物不在松散，大量油排出，同时，榨料还会因螺旋中断、刮刀、榨笼棱角的剪切作用，引起料层速差、位移、断裂、混合，使油路不断打开，油迅速排出。③成饼段（后沥油段）料成瓦块状饼排出。6.参考答案:冬季10%、夏季9%、长期保管8%。7.参考答案: 主要有三个方面的原因： ①浸出原料水分高，粉末度超标。 ②操作过程中由于溶剂库分水操作的失误或蒸发冷凝器发生渗漏，使新鲜溶剂中带水，造成溶剂渗透性变差；或由于进料操作中控制不当，致使一段时间内料层太厚，单位时间处理量过大，也会造成渗透性差。 ③设备的原因 如平转浸出器的筛网孔选择过细或部分筛孔被堵，或栅板间的缝隙过滤小造成渗透性差。8.参考答案:①蒸胚是生胚湿润后，在密闭的条件下继续加热使料胚表面吸收的水分渗透到内部，并通过一定时间的加热使蛋白质发生变性，蒸胚时要蒸透蒸匀。②蒸胚时，装料要满，装料量应控制80%~90%。要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。增加空间湿度，充分发挥料胚自蒸作用并防止氧化。③经蒸胚温度提高到95℃~100℃。④湿润与蒸胚需50~60分钟。9.参考答案: 五个工序： ①油料处理及预防 ②料胚浸出 ③湿粕脱溶 ④混合油处理 ⑤溶剂回收10.参考答案: 11.参考答案: ①入库前做好空仓，消毒，杀虫，仓房堆护工作。 ②把好油料入库关严禁“三高”油料入库。 ③加强储存管理。12.参考答案:这往往是由于入榨料温度偏低，或螺旋轴榨螺磨损严重，造成榨油机吃料困难而引起的，这种情况特别易发生在最后一台榨油机上。13.参考答案: 一次压榨，水分为1%~2.5% 预榨：4%-5%；110℃~115℃14.参考答案:油料中含灰尘不仅影响油、粕的质量，而且油料清理和输送过程中飞扬，污染空气影响车间环境卫生。15.参考答案:作用是储存一定量的混合油并使混合油在罐内进行沉降，使粕末等杂质沉入锥底，然后泵入浸出器或蒸煮罐进行处理，从而得到较为澄清的混合油。当混合油通过5%的盐水时，粕末吸水增重加快了沉降速度，提高了沉降效果。同时混合油中的磷脂蛋白质吸水膨胀而沉降下来。有利于提高混合油蒸发汽提效果和毛油质量。16.参考答案: ①榨料颗粒大小适当一致 ②榨料内外结构一致性好 ③榨料中完整细胞越少越好 ④油脂黏度与表面张力尽量要低 ⑤榨料粒子具有足够的可塑性 ⑥容量在不影响内外结构的情况下越大越好17.参考答案:（一）开车⑴开车前必须对浸出器及其附属设备进行严格的检查，例如有无遗留工具、杂物；设备和管道是否密闭、各管道是否畅通，阀门是否正确开闭；法兰间的盲板是否取出；设备及泵的压力表、湿度表等是否完好灵敏；溶剂库的积水是否泵入分水器分离干净；转动部分是否灵活等。检查完毕一切正常方可开车。⑵开车前，应将所有的冷凝器进水阀调节适当，并将浸出器和蒸烘机的料封绞龙填满料胚。以免溶剂串入预处理车间和蒸烘机。⑶开车时首先从室外大溶剂库用泵打入室内循环溶剂库，并对溶剂进行检查，如发现水分和油脂应处理后才能作为新溶剂使用。⑷将新鲜的溶剂泵入浸出器，经新鲜溶剂喷淋管进入最后一格混合油收集格，由于溶剂不断泵入，此收集格充满后流入前一收集格，依次类推，最后使所有混合油收集格内都充满溶剂。⑸开动1号泵将溶剂泵入进料口，同时开动黒部分，使料胚进入料封绞龙，向浸出器进料。同时开动转动体，浸出格开始慢慢运转，当装满料的浸出格运转到第二个喷淋位置时，开始出现混合油，此时将所有的循环泵打开，并调节各喷淋管的喷淋量。（二）正常操作⑴开始进料时，应按物料流向逆程序开启运转设备，先开浸出器、然后依次开料封绞龙、刮板输送机、料封绞龙喷头以及各循环泵。⑵当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头与预榨饼一起落到浸出格去。⑶当第一个装满料胚的浸出格转到某一喷淋管下面时就立即打开这个喷淋管道上阀门，开动循环油泵，将混合油喷淋在料层上面，直到溶剂泵开齐为止。⑷循环混合油的喷淋量可以根据料胚的渗透性尽可能增大，直到料层上面有10-20mm的浮油为止；喷淋量大小的调节由喷淋管管道上的阀门控制。⑸存料箱内应保存一定数量的入浸物料，以保证浸出生产能在流量均匀的情况下连续进行，存料量不小于一个浸出格存料量的1.5倍，存料量高度不小于1.4m。⑹在操作过程中，操作人员必须经过注意溶剂和混合油的流量，观察进料、出粕是否正常，检查各管道有无渗漏。⑺溶剂比一般