基坑围护工程施工方案

PAGE1目录TOC\o"1-2"\h\z\u1.工程概况 31.1.项目概况 32.周边环境情况 43.工程地质水文条件 43.1.工程地质 43.2.水文地质 64.编制依据 65.施工部署和规划 85.1.总平面布置 85.2.施工规划 86.主要分部分项工程施工方案 96.1.测量方案 96.2.SMW工法施工方案 106.3.钻孔灌注桩施工方案 196.4.高压旋喷桩施工 276.5.压密注浆施工方案 306.6.基坑降水施工方案 316.7.支撑施工方案 357.保证工程质量的措施 397.1.工程质量目标 397.2.工程质量保证体系 397.3.保证工程质量的措施 407.4.原材料、成品、半成品质量检验保证措施 428.投入施工机械设备、劳动力配置情况及材料投入计划 438.1.机械设备投入计划 438.2.劳动力投入计划 448.3.材料投入计划 459.施工进度计划 469.1.施工进度计划详见附件。 469.2.保证工程进度工期的主要措施 469.3.保证进度的现场管理措施 4610.施工安全管理目标及保证措施 4710.1.安全管理目标 4710.2.安全文明管理机构 4710.3.安全管理制度及办法 4810.4.施工机械安全措施 5110.5.消防措施 5111.文明施工及保证措施 5211.1.文明施工目标 5211.2.场容场貌管理措施 5211.3.文明施工保证措施 5212.特殊条件下施工措施 5412.1.夏季施工技术措施 5412.2.雨季施工技术措施 5412.3.夜间施工技术措施 5513.附表及附件 5613.1.附表一：拟投入本工程的主要施工设备表 5613.2.附表二：拟配备本工程的试验和检测仪器设备表 5713.3.附表三：劳动力计划表 5713.4.附件一：施工进度计划 5713.5.附件二：施工平面布置图 57

工程概况项目概况工程名称：赛赫智能顾村工业园产业项目工程地点：位于上海市宝山区宝安公路917号建设单位：赛赫智能设备（上海）股份有限公司设计单位：中船第九设计研究限工程有限公司施工单位：上海铁能建设工程有限公司拟建项目地理位置及周边环境图项目概况：赛赫智能顾村工业园产业项目位于宝安公路917号，东侧临近宝山交警六大队、南侧邻近宝安公路（也是本项目的进出主出入口）、西侧临近潘泾河、北侧为本项目在建项目1#厂房,本项目占地面积为：4889.1平方，总建筑面积11735m2,其中地上建筑面积为8510m2、地下建筑面积为3200m2、门卫25m2。本工程主体结构为钢结构，基础形式为桩承台、大底板基础，建筑物层数为地下一层，地上六层，建筑总高度为26m。基坑概况：本工程地下一层，基坑开挖面积3308m2，开挖深度5.10m（局部深坑6.40m）,围护结构周长233m；基坑安全等级三级，基坑环境保护等级：东侧为二级，北、西、南侧为三级；本工程围护形式采用型钢水泥搅拌挡墙和灌注桩结合钢支撑的围护形式。东侧临原有建筑距离大都不足5米工程施工场地狭小，西侧临潘泾河约20m，南临宝安公路约50米，原地面标高与宝安公路落差约3m,北侧离在建1#厂房距离约50米。周边环境情况本项目周围环境比较复杂，现场情况如下图：北侧场地（包含厂房）西侧场地（外有河道）南侧场地（围墙内）东侧场地（围墙外建筑需保护）工程地质水文条件工程地质工程地质条件（1）地形地貌拟建“赛赫智能顾村工业园产业项目”位于上海市宝山区宝安公路917号。拟建场区属于上海地区滨海平原地貌类型。（2）土层构成与特征根据本次勘探资料，场地地基土在勘察深度范围内均为第四系松散沉积物，主要由饱和粘性土、粉性土及砂性土组成。拟建场地揭示土层8层，共10个亚层，拟建场地50.3m深度内的地基土属第四纪全新世（Q4）沉积物及上更新世（Q3）沉积物。主要由粘性土、粉性土组成。根据场地土层分布情况，拟建场区地基土属上海市滨海平原地貌类型的沉积地层，地层层序基本正常，各土层的空间展布较稳定，土性及厚度变化不大。各土层描述如下：1）第①1层杂填土，该层层厚1.10~3.00m，层顶标高约5.37~3.50m，松散，土质不均，含植物根茎等。2）第②1层黄色粉质粘土，该层层厚0.70~2.50m，层顶标高约3.97~1.75m，湿，可塑，中等压缩性，含氧化铁斑点，土质均匀。稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等，该层是良好的天然地基持力层。3）第③层灰色淤泥质粉质粘土，该层层厚1.30~4.90m，层顶标高约2.37~-1.78m，饱和，流塑，高等压缩性，含云母，有机质。稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等。4）第③夹层灰色砂质粉土，该层层厚2.00~4.50m，层顶标高约1.69~0.01m，湿，中密，中等压缩性，含云母屑，土质不均。无光泽反应，摇振反应迅速，干强度低等，韧性低等。该层仅在本场地局部分布。5）第④层灰色淤泥质粘土，该层层厚3.40~5.20m，层顶标高约-2.03~-3.90m，饱和，流塑，高等压缩性，夹少量薄层砂及贝壳屑，土质尚均匀。有光泽，无摇振反应，干强度高等，韧性高等。6）第⑥层暗绿色粉质粘土，湿，可塑~硬塑，土质不均，无振摇反应，稍有光泽，韧性高等。场地遍布。7）第⑦层草黄色砂质粉土，该层层厚2.20~4.40m，层顶标高约-22.61~-25.01m，湿，中密，中等压缩性，含云母屑，土质尚均匀。无光泽反应，摇振反应迅速，干强度低等，韧性低等。静探ps平均值8.62MPa，该层土性较好，可考虑作为本工程拟建4层酒店的桩基持力层。地下室抗拔桩桩端也可进入该层土。8）第⑧1-1层灰色粉质粘土夹粘质粉土，很湿，软塑，中压缩性，含云母、腐植物，以砂质粉土为主，夹薄层粘质粉土，无振摇反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。场地遍布。9）第⑧1-2层灰色粉质粘土，很湿，软塑，中压缩性，含云母、腐植物，无振摇反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。场地遍布。10）第⑧2层灰色粉质粘土夹粘质粉土，很湿，中密，中压缩性，含云母、腐植物，以砂质粉土为主，夹薄层粘质粉土，无振摇反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。场地遍布。水文地质潜水拟建场地浅部地下水属潜水类型，主要补给来源为大气降水和地表水。勘察期间，测得浅部土层潜水水位埋深为1.00～2.00m，平均水位埋深1.26m，相应水位埋深标高2.65~3.80m，平均水位埋深标高3.25m。潜水水位受降雨、地表水和蒸发的影响而变化，按上海市工程建设规范《岩土工程勘察规范》(DGJ08-37-2012)，上海地区常年平均地下高水位埋深为室外地坪下0.5m，低水位埋深为室外地坪下1.5m，设计时可按不利组合情况选择合适的地下水位埋深。为观测场地潜水与周边湖水位的水力联系，勘察期间布置3个潜水水位观测孔（G1、G2、G3），经水位观测分析，潜水与湖水位之间无明显的水力联系，但由于勘察时间较短，建议在施工期间加强对潜水和湖水位的观测，以确保基坑稳定与安全。承压水拟建场地内第⑦层的承压水水位低于潜水位。据上海地区已有工程的长期水位观测资料，承压水水位年呈周期性变化，承压水水位埋深的变化幅度一般在3.0m～12.0m。⑦层承压水层顶埋深约27m~29m，而本工程基坑开挖深度为7.25m，经计算，承压水对本工程无影响。编制依据依据本工程施工招标文件、技术勘察资料和技术规范等要求，参照国家及地方的有关规范要求，并结合了我司在地基基础施工方面的经验，围绕着确保安全、保证质量、保证工期、降低造价的目标来编制的。在方案的编制过程中，我们结合工程特点和我们的施工能力，按设计、施工要求进行了细化，从人员、材料、机械设备等几个方面提出了合理的组织计划和相应的保证体系，并结合本公司的实际施工实力和能力来编写的。编制上述文件的主要依据包括：相关资料（1）本工程建筑、结构资料、周边环境资料及与业主确定的方案设计条件；（2）《本工程勘察报告》。相关规范及规程1.国家标准《建筑地基基础设计规范》GB50007-20112.国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010-2010（2015年版）3.国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009-20124.国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-20025.国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20156.国家标准《钢结构设计规范》GB50017-20177.行业标准《建筑地基处理技术规程》JGJ79-20128.行业标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-20129.行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-201210.行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94-200811.行业标准《型钢水泥土搅拌墙技术规程》JGJ/T199-201012.行业标准《建筑与市政工程地下水控制技术规范》（JGJ/T111—2016）13.上海市标准《基坑工程技术规范》DG/TJ08-61-201014.上海市标准《地基基础设计规范》DGJ08-11-201015.上海市标准《钻孔灌注桩施工规程》DG/TJ08-202-200716.上海市标准《基坑工程施工监测规程》DG/TJ08-2001-201617.《上海市城乡建设和交通委员会关于进一步加强本市基坑和桩基工程质量安全管理的通知》（沪建交[2012]645号文）18.《上海市住房和城乡建设管理委员会关于印发《上海市建设工程基坑降水管理规定》的通知》（沪建管[2015]946号文） 19.其他有关的规范及规程我司有充分的信心和能力在本工程施工中，完全按要求以高质量、高速度全面、安全完成规定的工程任务。施工部署和规划总平面布置平面布置原则场布设施布置时尽量避开有拟建建筑物和总包场布区域。施工临时用电用水计划方案招标文件说明基坑围护施工临时用电用水均可满足施工要求。场布方案1、施工围墙和大门：施工场地内已有部分围墙，没有围墙的采用彩钢板临时封闭，2、临时设施：基坑围护施工临设采用移动式集装箱作为临时办公及宿舍，布置于施工区域内空旷位置。3、施工道路：基坑内拟自西向东布置贯通施工便道，便道宽6m，可满足大型运输车辆形式要求。4、施工场地：整个施工场地较为平坦，地基承载力尚可，可满足基坑围护桩大型桩机施工要求。5、水泥浆制浆后台：三轴、双轴搅拌机的水泥浆制作后台，制浆后台均采用全自动流动型设备，该设备环保、节材，主要布置于离施工区域近的施工便道旁，以便于大型水泥运输车运送水泥。6、其他场布：基坑围护施工后期的钢筋、黄砂、石子等临时堆场根据现场情况另行调配。施工规划施工工期根据招标文件、设计图纸、现场条件，施工节点按照建设单位施工总进度计划安排（具体开工日期由建设单位书面通知为准。）施工设备拟配置1台三轴搅拌桩机、2台钻孔灌注桩机和1台高压旋喷桩机投入本次基坑围护工程的施工。基坑工程施工流程场地准备场地准备施工测量设备检验材料检验高压旋喷桩、压密注浆施工SMW工法施工灌注桩（立柱桩）施工基坑土方开挖（分段、分层）开挖基坑回填，H型钢拔除、基坑工程施工结束，上部结构施工地下结构施工至±0.00圈梁、支撑施工降水施工圈梁、支撑养护主要分部分项工程施工方案测量方案测量依据测量依据指测量工作所执行和参照的技术性规定，除本工程相关图纸、技术核定单之外，还将按照以下条目开展测量工作：1、业主和设计所指定的技术要求和标准2、GB50026-2016《工程测量规范》平面控制网的测设1、根据建设单位提供的城市坐标控制点，采用大地坐标计算方法定位轴线，将引测点引测到场地四周相对固定的控制点，形成一个闭合小区控制网。各控制点形成通视，以便施工。同时不定期对控制点进行复测。控制点的埋设用钢钉埋入地下，设置好后于控制点四周用警示标志予以标明。2、控制点的精确性会直接影响到整个工程的测量精度。控制点设置时满足稳定、可靠、通视三个要求，精度应控制在规范允许的范围之内，并做好明显的标志和必要的保护措施。3、为防止发生不可预测的破坏或其他情况，另建一组辅助控制点来确保轴线投放正确。辅助控制点设于离施工现场较远处，根据场地地形情况，可放置在现场已做的试桩上设控制点。对场地内引测的控制点应进行如下保护措施，以控制桩为中心砌长宽均为0.5米、高0.3米的砖墩，砖墩为周围砌砖，中间填充砂浆，砖墩外侧用砂浆抹平，必要时搭设钢管护栏进行围护，并用红白油漆作好测量警示标识，如示意图：4、将建设单位提供的标高基准点采用往返闭合水准测量引测至施工现场几个显眼且不受施工影响的地方设置控制点，作为辅助基准点，并确定其高程，以此基准点做为日后施工时标高的测量依据。高程控制点以不易受施工环境影响，且不易被破坏为原则。高程控制网的测设1、为保证施工的竖向精度，场地内应至少布设3个高程控制点组成高程控制网。2、根据设计总图给定的±0.00标高的绝对高程，以测绘院已测设的高程控制点为依据，首先用水准仪对高程控制点进行联测，高程无误后采用符合路线测定±0.00标高控制点，并根据需要定期进行复测。3、在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点。经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。4、基坑标高基准点的引测。以现场高程控制点为依据，采用水准仪以中丝读数法往基坑测设附合水准路线，将高程引测到基坑施工面上。标高基准点用红油漆标注在基坑侧面上，并标明数据。5、施工标高点的测设。施工标高点的测设是以引测到基坑的标高基准点为依据，采用水准仪以中丝读数法进行。施工标高点测设在墙、柱外侧立筋上，并用红油漆作好标记。6、高程的传递。首先从高程控制点将高程引测到首层便于向上竖直量尺处，校核合格后作为起始标高线，弹出墨线，并用红油漆标明高程数据。测量精度保证措施1、全站仪工作状态应满足竖盘竖直，水平度盘水平，望远镜上下转动时，视准轴形成一面必须是一个竖直平面。2、水准仪工作状态应满足水准管轴平行于视准轴。3、控制轴线前、后视点计算时，注意数值及角度的取值，计算步骤均仔细。测角采用三测回，测角误差控制在±10″；测距采用测距仪往返测，取平均值。4、操作各种仪器时，均需按规按步进行，不可操之过急，发生差错。测量值均应立表，并有专职技术人员计算、复核。5、使用钢卷尺操作前进行钢尺鉴定误差、温度测定误差的修正，并消除定线误差、钢尺倾斜误差、挂力不均匀误差、钢尺对准误差、读数误差等。SMW工法施工方案概况本工程采用ø850@600三轴搅拌桩，止水三轴施工时相邻搭接一孔，水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺量为20％。墙体抗渗系数10-7/～10-6/cm/sec，搅拌桩28d无侧限抗压强度标准值不小于0.8MPa，三轴搅拌桩施工结束后30分钟内下插H型钢，型钢规格为H700×300×13×24。SMW工法施工工艺流程达到设计深度达到设计深度清理障碍、场地平整测量放线、平台搭设桩机拼装、桩机就位钻预埋孔、放入加接钻杆桩机就位三轴搅拌桩孔定位喷浆搅拌下沉水泥质检水泥浆液拌制水泥浆注入是桩底复搅，关闭空压机，反转提升喷浆单桩施工结束，移动桩机到下一施工桩位渣土外运，施工结束SMW工法施工工艺流程图SMW工法施工方法1、场地平整施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域内的表层障碍物，处理完成后在地面上铺设路基钢板，一般可满足步履式重型桩架的施工要求。对地下障碍物或软弱区域处理如下：1）障碍物处理：因为SMW工法要求连续施工，故在施工前应对围护桩施工区域地下障碍物进行探测清理。如遇地下障碍物，待地下障碍物全部清除后，应用素土分层压实回填，每回填50cm，碾压一次。2）暗浜处理：若场地浅层土存在暗浜，对暗浜的处理：采用换填法处理。首先挖机将淤泥质土挖除，用较好的粘土或粉质粘土回填，在回填过程中，应分层压实（每层厚不超过50cm），且在施工三轴搅拌桩过程中将提高水泥掺量至23％。2、测量放线根据业主提供的坐标基准（控制）点，按照设计图进行放样定位及工程引测工作，并做好永久点及临时点标志。放样定线后作好测量技术复核单，交由业主、监理单位复核合格后进行下一道工序。3、开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，采用1m3挖掘机开挖1.0m×1.2m沟槽，开挖沟槽的余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工。（参见下图）4、三轴搅拌桩孔位定位1）Φ850mm三轴搅拌桩定位原则：三轴搅拌桩中心间距为600mm，桩间间距为1200mm。2）桩位平面定位原则：根据这个尺寸在平行H型钢表面划线定出每根桩的钻孔位置。5、桩机就位由机长统一指挥桩机就位，桩机下先铺设钢板然后再上面铺路基箱，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度。三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于10mm，桩机垂直度就位偏差不得超过1/250，以保证在成桩后桩中心偏位不得超过50mm，桩身垂直度偏差不得超过1/200。6、水泥土配合比根据SMW工法的特点,水泥土配合比的技术要求如下：1）设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置。2）水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时环境的扰动影响。3）水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。4）水泥土在型钢起拔后能够自立不塌，便于充填孔隙。5）P042.5级普通硅酸盐水泥掺量为不小于20%，每立方米水泥掺量为不小于360kg。7、制备水泥浆液及浆液注入1）在施工现场布设水泥浆搅拌系统（自动搅拌站），附近安置水泥罐，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制，将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。2）水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，相邻搅拌桩施工间隔不得超过24小时。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：宜≤1.0MPa，注浆流量：150～250L/min/每台。三轴搅拌桩用双头同时注浆，水泥掺量为20％，水灰比按1.5进行配置水泥浆。3）单桩的水泥用量=搅拌桩的计算面积×桩长×土体密度(取1.8t/m3)×水泥掺入量。4）单桩水泥理论用量根据施工方式有所不同，一般围护桩根据跳槽式连接施工时，分大小幅施工，大幅计算面积为1.495m2，小幅计算面积0.567m2；若采取单排咬合式连接施工，按中幅施工，计算面积为1.032m2，施工时每2～4幅桩作为一个单元控制水泥用量。8、钻进搅拌1）三轴搅拌桩桩身采用“一喷一搅”工艺（钻进、带气下沉搅拌并喷浆→关闭气体提升搅拌喷浆→完成一幅桩施工），下沉和提升过程中均为注浆搅拌，为了使水泥浆与土体均匀搅拌，下沉喷浆时由空压机送气切割土体，促使搅拌均匀，同时为了防止桩体内产生气泡，密实度降低，提升时采用关闭气体喷浆。下沉和提升过程中应严格控制下沉和提升速度：下沉速度控制在0.5～1.0m／min；提升速度控制在1.0～2.0m／min；在桩底部分重复搅拌注浆。2）桩身控制原则：根据钻杆和桩架相对错位原理，施工前在钻杆上划出深度的标尺线，用来控制施工桩长，以便严格控制下钻、提升的速度和深度。3）施工过程中严格控制下钻、提升的速度，下钻、提升速度应与注浆泵的泵量相适应，控制下沉喷浆量为水泥用量的60%～70%，下沉喷浆量为水泥用量的40%～30%，下沉速度还应考虑地质情况进行调整。9、清理沟槽内泥浆由于水泥浆的定量注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，故三轴搅拌桩在施工时采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保三轴搅拌桩的硬化成型及下道工序的施工。常规三轴搅拌桩施工置换出的土方量约为加固土方量的50～60%，故三轴桩施工期间需合理组织和安排土方外运工作，以免影响连续施工。10、清洗、移位将贮浆桶中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下幅根桩的施工。11、施工冷缝处理三轴搅拌桩应连续施工，相邻搅拌桩施工时间间隔不得超过24小时，如遇停工、机械等特殊原因以及施工起止点造成相邻搅拌桩施工时间间隔超过24小时，产生三轴搅拌桩冷缝。冷缝处理采取在冷缝处套接复搅两孔的方式机械搭接，以保证止水效果以及H型钢的顺利插入。冷缝处理示意图一（施工起至点）冷缝处理示意图二（搭接时间超过24h）冷缝处理示意图三（搭接时间12h～24h以内）施工冷缝处理示意图12、H型钢加工本次插入H型钢规格为H700×300×13×24型钢，根据设计的H型钢长度12~18m，H型钢均焊接而成，焊接采用双面坡口焊的方式，焊接质量按现行行业标准《焊接H型钢》（YB3301-2015）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2011）的有关规定执行，所投入焊接材料为E43型焊条，以确保质量要求。13、涂刷减摩剂H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利于今后拔出，故在型钢表面均匀涂刷减摩剂。1）清除H型钢表面的污垢及铁锈。2）减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。3）如遇雨天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。4）H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂刷施工前抹去表面灰尘。14、H型钢插入施工1）H型钢下插应在三轴搅拌桩施工后30分钟内进行插入，内插H型钢采用50T履带吊定位后依靠H型钢自重下插的方式。2）H型钢插入前，在平行沟槽方向的定位型钢上再架设两根垂直于沟槽方向的定位型钢，型钢长约2.50m，作为H型钢下插的导向。如下插转角处H型钢采取与围护中心线成直角插入。H型钢下插定位如下图所示：3）H型钢下插顶标高控制利用高程控制点，用水准仪将标高引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在型钢两腹板外侧焊好吊筋（≥φ12线材），误差控制在±3cm以内。4）H型钢顶部装好吊具和固定钩，然后用50吨履带吊起吊H型钢，准备下插，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。5）在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定；型钢定位卡位置必须准确，将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重插入水泥土搅拌桩体内。6）H型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及沟槽定位型钢撤除。7）若H型钢插放达不到设计标高时，则采用起拔H型钢，再次下插使其插到设计标高，也可借助外力将H型钢下插至设计标高。15、施工报表记录H型钢的下插完成即为SMW工法施工工艺施工结束，在整个三轴搅拌桩以及H型钢下插过程中由专人负责记录，详细记录每根三轴搅拌桩的施工下沉、提升时间以及每根H型钢的下插和结束时间，及时准确的填写当天施工报表记录，形成原始记录。水泥土试块制作水泥土搅拌桩的桩身强度应采用试块试验确定，搅拌桩每天必须制做70.7×70.7×70.7mm试块二组，一组三块。每台班抽查2根桩，每根桩制作水泥土试块三组，取样点应取沿桩长不同深度的三点，最上点应低于有效桩顶下3m。按规定条件养护，到达龄期后送水泥土试块去检测站做抗压试验，28天无侧抗压强度应达到设计强度0.5Mpa，试验报告及时提交监理与甲方。挖土时对SMW工法的保护基坑开挖时，为了有效保护好SMW工法水泥土搅拌桩，保证围护结构的稳定和止水性能，要求挖土机在挖土过程中在距离SMW工法水泥土搅拌桩桩边20cm时，采用人工将水泥土搅拌桩上的土体小心剥离下来，严禁挖土机直接利用挖斗碰撞水泥土搅拌桩。H型钢与砼圈梁的隔离措施浇捣砼圈梁时，H型钢挖出并清理干净露出的H型钢表面的水泥土后，在绑扎圈梁钢筋前，埋设在圈梁中的H型钢部分必须先用厚10mm的泡沫塑料片在H型钢腹板两侧和翼板两侧各贴一块（共八块），泡沫片高度从圈梁底至少超过圈梁顶部10cm以上，然后用U型粗铁丝卡（>8#铁丝）固定，保证泡沫塑料片不松开，然后再浇筑混凝土，确保H型钢与混凝土处于隔离状态，以便于今后H型钢顺利回收。SMW工法质量检验标准1、三轴搅拌桩质量检验标准序号检查项目允许偏差或允许值检查方法1桩底标高+100mm、-50mm测钻杆长度2桩位偏差50mm用钢卷尺量3桩径±10mm用钢卷尺量钻头4型钢垂直度≤1/200经纬仪5施工间歇<24h查施工记录2、H型钢质量检验标准序号检查项目允许偏差或允许值检查方法1型钢长度±10mm用钢卷尺量2型钢垂直度≤1/200经纬仪3型钢底标高-30mm水准仪4型钢插入平面位置50mm（平行于基坑边线）10mm（垂直于基坑边线）用钢卷尺量H型钢回收1、H型钢的拔除场地条件地下室回填后，H型钢周围必须提供25吨汽车吊以及12米平板车进出的施工便道或者在无施工便道区域必须及时与结构设计单位沟通，采用汽车吊开上结构顶板进行H型钢回收的操作，以保证H型钢拔除回收。如H型钢在地下室回填后暂不拔除的，必须注意在施工上部结构时，针对一些外挑的结构是否影响日后H型钢拔除，如影响H型钢拔除则及时协商处理措施。2、H型钢起拔施工流程回填、场地平整完毕回填、场地平整完毕拔桩机就位拔桩机就位型钢端头加强板焊接吊车就位顶升架施加反力型钢端头加强板焊接吊车就位顶升架施加反力吊装拔桩夹具吊装拔桩夹具气割分解型钢气割分解型钢顶升架反复施加反力顶升架反复施加反力H型钢堆放、外运H型钢堆放、外运注浆填充整根注浆填充整根H型钢拔出H型钢起拔回收工艺流程图3、起拔H型钢施工条件1）拔桩前先清理出H型钢，并将残留在型钢表面连接支撑的钢筋连接件或结构施工时临时连接构件、电焊疤等清除干净。2）结构浇筑完成，且混凝土强度达到设计要求，围护桩与主体结构外墙间回填土必须密实。4、起拔H型钢设备插入水泥土搅拌桩内的H型钢规格为H700×300×13×24，根据施工经验，拟投入起拔机型号为WK-45型，最大起拔力400吨，可满足H型钢的起拔要求。5、H型钢拔除注意事项1）控制H型钢的起拔速度，根据监测数据指导型钢起拔，一般控制在8根左右。2）起拔时，为减小H型钢起拔对周围环境的影响，起拔应采用跳跃式进行。H型钢起拔前采用间隔3根拔1根的流程。3）对H型钢拔除而对周边产生影响的管线采取必要的保护措施，如可以将管线暴露或将管线悬吊等措施。并且根据监测结果，确定每日拔桩数量。4）在起拔过程中，应当加强对该区域内的监测，一旦报警，应立即停止起拔，并上报业主及相关单位，研究处理方案。5）在H型钢拔除后立即采用纯水泥浆进行注浆填充。钻孔灌注桩施工方案概况本工程东侧围护结构采用的是Φ800@1000钻孔灌注桩+Φ850@600三轴搅拌桩止水帷幕的形式，围护钻孔灌注桩桩长为12m和16m,共71根；立柱桩为Φ800钻孔灌注桩，桩长为10m和20m，钢立柱为460×460型钢格构柱,角钢型号为Q235B，钢立柱插入作为立柱桩的钻孔灌注桩中不少于3m,立柱桩共26根，本工程钻孔灌注桩拟采用GPS-10型工程钻机进行成孔施工。钻孔灌注桩施工工艺流程工艺流程为：测设桩位中心→埋设钢护筒→安装钻机对中就位→投泥、开孔造浆→钻孔至设计标高→验孔深→换浆清孔→超声波侧壁测定仪检孔→下钢筋笼、格构柱及灌注导管→二次清孔→灌注水下混凝土→桩基检测。钻孔灌注桩施工1、定位根据现场已定出的测量控制点，采用全站仪定出桩位，桩位定出后，要做好桩位的轴线标记，随后，会同相关人员进行复核，并做好复核记录，确认桩位的轴线无误后，方可开凿路面、清障和埋设护筒。2、护筒埋设定好桩位后，做好护筒埋设工作，护筒采用3mm钢板卷制，护筒应具有足够刚度。护筒直径应比设计桩径大100mm，本工程桩扩大头桩径为φ750，故钻孔灌注桩的护筒分别为φ850。护筒埋入原土0.2m，护筒中心线的允许偏差不大于20mm，护筒埋设应垂直，四周回填密实。3、成孔施工（1）试成孔试成孔的目的是核对地质资料，检验本工程所选用的设备、机具、施工工艺、施工参数是否符合设计要求和规范、标准的规定。通过试成孔测得孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤等检测指标。（2）成孔施工本工程采用正循环回转钻进方法，采用GPS-10型钻机正循环钻进成孔，钻头直径同桩径。钻头选用三翼条形刮刀钻头。成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。要控制钻压（粘土10－25kPa，砂土5-15kPa）和转速（粘土40－70r/min，砂土40r/min，最小泵量为50m3/h）。相邻两钻机不宜过近，以免互相干扰。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4d，或最少时间间隔不应少于36小时。泥浆护壁采用原土造浆，泥浆比重控制在≤1.30、漏斗粘度控制在20”~26”，新注入泥浆比重≤1.15、漏斗粘度控制在18”~22”。泥浆面标高应高于地下水位0.5～1.0。钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于300mm，成孔垂直度偏差值≤1％。4、清孔清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。第一次清孔：成孔结束后利用成孔钻具直接进行。清孔时先将钻头提离孔底10～20cm，输入泥浆循环清孔。第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔、清孔时输入孔内的泥浆密度应控制在1.15以下。清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度。二次清孔结束后，进行孔底沉渣测试，沉渣厚度应不大于100mm。5、钢筋笼制作与安装（1）钢筋笼制作钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成。主筋接头间距≥1300，主筋的搭接以50％错开。单面焊接长度应大于或等于10d。焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。主筋保护层为50mm，为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于2组，每组块数不得少于3块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。环形箍筋、螺旋箍筋与主筋连接采用点焊连接。（2）钢筋笼吊放后允许偏差吊放钢筋笼采用GPS-10型钻机或汽车吊焊接安放。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工人员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。为防止灌注砼时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼移下到设计位置后必须固定好。6、水下混凝土施工（1）设计桩身混凝土强度等级为C40，坍落度应控制在18～22cm。（2）本工程使用φ250导管浇注水下混凝土，导管接头无漏水，密封圈完好无损。（3）桩的混凝土充盈系数为1.1~1.3，灌注桩混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高出2m以上。（4）混凝土开灌前导管应全部安装入孔，安装位置应居中。导管底口距孔底高度控制在50cm左右。隔水塞应采用铁丝悬挂于导管内，混凝土灌入前应先在灌斗内灌入0.1～0.2m3的水泥砂浆，然后再灌入混凝土。待初灌混凝土足量后，方可截断隔水塞的系结铁丝将混凝土灌至孔底。混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度为不少于0.8～1.3m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡。（5）混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面的深度的3~10米为宜，最小埋入深度不得小于2米。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6米。（6）单桩混凝土灌注时间不宜超过8小时。成桩后桩位允许偏差值为100mm。（7）当混凝土面接近钢筋笼顶端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入距钢筋笼顶端1～2米后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。（8）注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。（9）混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高1米，由施工员测定后方可停止灌注。（10）灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后用砂石回填孔口，以保证施工现场安全文明。（11）按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。立柱桩及格构柱施工立柱桩施工时成孔及钢筋笼安装按桩基要求施工，钢立柱插入钢筋笼3米焊接后使用汽车吊下放到设计深度，采用250导管进行水下混凝土灌注。1、格构柱制作格构柱拟采用场外厂家分解加工，进场自检后按设计长度连接，前报请监理验收。（1）立柱采用Q235-b级钢加工制作，成品断面尺寸420×420mm，成品构件必须挺直，连接应牢固。（2）立柱桩进场后分节验收，检查原材料质保书等质量保证资料及外观尺寸合格后，现场进行连接，接头处内衬相同规格的角铁，焊缝长度为三边满焊，焊缝高度不小于8mm。（3）钢格构柱应整体吊装入孔就位，如确须分节目装，连接后整体顺直度偏差不大于1/300H（H为基坑开挖深度），并保证焊接质量。（4）格构柱安装时应插入钢筋笼至少3m，就位后调整四边与支撑轴线平行或垂直。2、格构柱安装格构柱由25吨汽车吊安装，根据钢立柱顶标高及地面标高计算出吊筋长度，以控制好钢立柱桩顶标高，同时安置一台经纬仪以校正好钢立柱的垂直度，钢立柱插入灌注桩不小于3米。（1）格构柱进场检验完成之后，用墨斗在柱两相邻面的缀板上弹出柱中心线。（2）格构柱起吊后，把柱悬空后停止吊车的运转，待达到悬停状态。同时在柱的两侧架两台经纬仪，观测缀板的柱中心线是否与地面垂直。（3）把格构柱插入钢筋笼中，并用水平仪控制格构柱的插入高度，用经纬仪控制格构柱的中心位置。（4）待格构柱的高度、中心位置、垂直度均达到设计要求后，开始与钢筋笼进行焊接。（5）焊接完成后将钢立柱与钢筋笼一起放入孔内并焊接吊筋然后固定标高，再从格构柱中间下入灌混凝土的导管，随后进行二次清孔，清孔结束后灌注水下混凝土。3、立柱桩垂直度控制（1）立柱采用专用装置控制定位、垂直度与转向的偏差；（2）格构柱必须安装就位后再浇筑立柱混凝土；（3）立柱周边的桩孔采用砂石均匀回填密实；桩基及立柱桩质量检查1、桩基质量检验要求（1）施工时对原材料、混凝土、钢筋笼等内容进行检查，对施工成孔施工钻进、、成孔情况、桩孔垂直度、终孔泥浆比重、沉渣厚度、钢筋笼连接及安装、混凝土浇筑过程、充盈系数等施工参数进行检查和记录，桩底土样按设计要求留置。（2）桩基检验①采用低应变动测法，检测桩数需不少于总桩数的100%；②钻孔取芯的桩数量根据设计要求，并满足国家和上海地区规范要求；③直径800mm的桩采用超声波法，每每根桩应埋设2根声测管，检测桩数不少于桩总数的10%。2、立柱桩、钢立柱质量检测要求（1）立柱桩成孔垂直度不大于1/200，检测数量不小于总桩数的50%；（2）钢立柱和立柱桩定位偏差不应大于20mm；（3）沉渣厚度不大于100mm；（4）钢立柱转向不宜大于5°；（5）格构柱垂直度偏差不大于1/300。灌注桩质量检测与验收项次项目标准参数检验方法备注1钻机定位偏差≤10cm线锤水平尺2钻具垂直度≤1/100水平尺3孔深+300mm用卷尺丈量钻具4沉渣厚度围护立柱≤20cm≤10cm用标准测绳5泥浆比重1.15～1.20泥浆比重计6泥浆粘度18-26漏斗粘度计7混凝土坍落度18-22cm坍落度筒8钢笼制作主筋间距±1cm钢笼直径±1cm箍筋间距±2cm钢笼长度±10cm用卷尺或模具9钢笼制安笼顶标高±10cm单面焊10d用卷尺10桩顶标高±50cm用测锤11钢立柱顶标高≤3cm用卷尺12钢立柱垂直度≤1/200水平尺施工中常见事故预防及处理（1）孤石处理冲孔中遇到“探头”的孤石时，立即停机，及时向孔内回填块石并采用高低冲程交替冲击，将孤石击碎或挤入孔壁以防桩孔偏斜。（2）斜孔的预防和处理探明地下障碍物情况，并预先清除干净；在有倾斜状的软硬土层处钻进时，应吊住钻杆，控制进尺速度，以低速钻进，或在斜面位置处填入片石、卵石，以冲击锥将斜面硬层冲平，然后再钻进；场地要整平，钻架就位后要调整，使转盘与底座水平，钻架顶端的起重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并注意经常检查和校正；钻杆、接头应逐个检查，及时调整，弯曲的钻杆要及时更换；对已偏斜的孔，拔出钻杆，回填砂粘土，待沉积密实后再钻。（3）梅花孔的预防和处理经常检查转向装置是否灵活；选用适当粘度和比重的泥浆，适时进行掏渣；用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。（4）坍孔的预防和处理在流砂层中钻进时，控制钻进速度，并选用比重、粘度、胶体率等均合适的优质泥浆；如地下水位变化过大，采用升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施；采用冲击锥或冲狐锥成孔时，严格控制冲程高度；发生孔壁坍塌时，应探明位置，将砂和粘土（或砂烁和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1～2米，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再重新钻孔。（5）护筒冒浆预防和处理加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石、卵石，反复冲击，增强护壁；根据土质情况决定护筒的埋置深度；将护筒外壁与孔洞间的缝隙用土填严实，必要时，可由潜水员用旧棉絮将护筒底端外壁同孔壁间的接缝堵塞可采用上下反复扫孔的办法来扩大孔径。（6）钢筋笼、导管下不到位钢筋笼制作场地要求平整硬实，制作时符合规范要求；水平运输，不得抛摔钢筋笼。起吊钢筋笼后，应有足够空间可使其上下串动，孔扣对接时，首先点焊，然后拉起钢筋笼，使其自由下垂。成孔时，钻机要平稳、周正、牢固。监控泥浆，缩短辅助时间。（7）夹泥（在桩身的混凝土内混进泥土或夹层）灌注混凝土时避免碰撞孔壁。控制好孔内水位高于孔外水位。经常检查导管密封情况及管身情况，及时更换破损的密封圈、导管。勘测混凝土灌注标高，控制导管埋深根数。（8）空心桩（开挖后桩头在标高部位出现深浅不一的空洞）施工时严格控制沉渣厚度，在混凝土浇捣时要确保混凝土施工的连续性。确保超灌高度、导管埋深。最后提管时一定要反复多次上下提拉。质量保证技术措施1、确保成孔质量措施1).钻头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，防止出现缩径。2).护筒埋设位置应正确、垂直，埋设深度应超过杂填土层厚度，且护筒底口埋进原土深度不小于20cm，最后50mm用锤击入，以确保其稳固。3).预防孔斜措施:a.钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩机设备平台倾斜率小于1/200。b.第一、第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不同的软、硬土层变化，合理选择钻进参数。c.操作人员、机长、施工员应加强钻进过程中的监测，发现有异常现象及时处理纠正。d.根据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。4).钻杆接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。5).开机钻进时，应先轻压慢转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大泥浆比重，防止坍孔。6).钻进过程中应适当串动钻具，上下扫孔，以便将孔内粘泥块打碎并使孔拉直。7).在倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，防止孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。8).成孔过程中，孔内泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面30cm）应保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥皮的护壁作用。9).钻进过程中，采用原土造浆以保证正常成孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。如有上述情况发生，应采取如下措施：控制钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达1.3）。如加大泥浆比重后仍无效果时，应部分回填粘土，待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进；泥浆质量应有专人进行管理，并经常对其粘度、含砂率、胶体率进行测定，以确保成孔质量；钻孔倾斜时，可反复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。2、预防缩径措施1).根据孔径的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。2).操作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻。确保钢筋笼制作及质保措施1).制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼对焊时应有同等条件的焊接试验报告，按现场焊接300个接头为一批，做一组试件试验报告。2).钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。3).为防止钢筋笼太长易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，最大分段长度不宜超过9m。钢筋笼孔口单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大于5d。4).钢筋笼采用环形模制作，钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。为保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量为每个钢筋笼设两组，每组块数3块，且均匀分布在同一截面的主筋上。保护层垫块采用混凝土块。3、确保混凝土施工质量措施1).工程开工前，技术负责人必须按审定的“施工组织设计”对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。2).把好材料质量关，不符合要求的材料不得使用。原材料应提供质保书，并按规定进行原材料试验工作。3).清孔结束后必须在三十分钟内灌注混凝土，否则必须重新清孔。4).混凝土初凝时间宜不小于8小时。5).混凝土初灌时，第一斗料应严格计算，初灌量≥1.0m3（集料斗容积约为1m3），保证灌入混凝土后导管埋入混凝土中大于1.5米以上，严禁将导管拉出混凝土面。6).混凝土灌注过程中应勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过浅或过深。7).混凝土灌注的充盈系数不得小于1.00，也不宜大于1.30。8).混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。9).混凝土试块的制作，保证每根桩不少于一组（三块）。10).灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。11).施工中必须做到施工质量四检测：自检、互检、专检和抽检。12).做好各种施工记录、施工日记及其它施工管理台帐。4、质量检测与验收项次项目标准参数检验方法备注1钻机定位偏差≤10cm线锤水平尺2钻具垂直度≤1/100水平尺3孔深+300mm用卷尺丈量钻具4沉渣厚度≤10cm用标准测绳5泥浆比重1.15～-1.20泥浆比重计6泥浆粘度18-26漏斗粘度计7混凝土坍落度18-22cm坍落度筒8钢笼制作主筋间距±1cm钢笼直径±1cm箍筋间距±2cm钢笼长度±10cm用卷尺或模具9钢笼制安笼顶标高±10cm单面焊10d用卷尺10桩顶标高±50cm用测锤高压旋喷桩施工本工程旋喷桩用于基坑内局部深坑加固，高压旋喷桩采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥。水泥：粉煤灰＝1：0.3，水泥和粉煤灰用量550kg/m3/。水泥浆液的水灰比0.8。桩体28天无侧限抗压强度达到1.0MPa。压力控制：气压不小于0.7MPa，水泥浆液流压力宜大于25MPa，或由施工单位根据经验确定。旋喷提升速度不大于15cm/min。旋喷桩施工宜采用二重管法或三重管法，水泥浆液流量大于30L/min，钻孔的位置与设计位置偏差不得大于50mm。当注浆管置入钻孔，喷嘴达到设计标高即可喷射注浆。喷射注浆参数达到规定值后，按旋喷桩的工艺要求，提升注浆管，由下而上喷射注浆。钻孔提升钻速15～20r/min，注浆管分段提升的搭接长度宜大于100mm。本方案考虑双重管施工。施工工艺流程清除地下障碍物、平整场地清除地下障碍物、平整场地测量放样测量放样开挖导沟开挖导沟弃土处理弃土处理设备检查钻机就位设备检查钻机就位钻钻孔水泥浆配置浆液配制插浆液配制插管旋喷旋喷成桩1、钻机就位：将钻机平稳地安装在测放孔位上，钻杆轴线垂直对准钻孔中心线。2、设备检查施工前检查注浆设备和管路系统，并进行调试，施工是根据试桩情况进行调整。管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。计量器具检验合格并在检定周期内，吸浆软管必须采用铠装橡胶管，高压泵与钻杆间由耐高压软管连接。接头使用卡口接头，并有密封圈压紧。3、泥浆配制：搅拌浆液必须在各种机具设备试运转正常后进行，在制浆过程中应采取措施，防止浆液沉淀。4、钻孔：钻孔过程中应仔细测量并记录实际孔位、孔深及地层变化情况，如钻孔碰到结构物或管线，钻孔移位。5、插管：插管是将喷管插入地层预定的深度。为防止喷嘴在钻孔被泥砂堵塞，可在钻孔过程中边钻孔边射水，水压力不宜太大，避免孔壁坍塌。6、旋喷成桩（1）将注浆管插入预定深度，先用清水试压，待情况正常后，开始注浆。（2）喷射注浆先空载启动空压机，待运转正常后，再空载启动高压泵，并同时向孔内送风和浆，使风量和泵压逐渐升高至规定值。风、浆畅通后，即可旋转注浆管，并开动注浆泵，开始注浆。待水泥浆的前峰已流出喷头并在孔口返浆后，再开始提升注浆管自下而上喷射注浆。（3）喷浆开始时，旋喷提升旋喷管，自下而上连续进行喷浆，注浆过程中必须时刻检查注浆流量、风量、压力、旋转和提升速度等参数是否符合要求，并且作好记录。（4）喷射注浆中需拆卸注浆管时，应先停止提升、回转和送浆，然后逐渐减少风量和水量，最后停机。（5）对旋喷体顶部浆液析水收缩出现的凹陷，在施工后续桩体时用水泥浆补充。7、拔管（1）喷射注浆达到设计深度后，可停风而继续用注浆泵注浆，待水泥浆从孔口返出后，即可停止注浆，然后将注浆泵的吸水管移至清水箱，抽吸一定量的清水将注浆泵和注浆管路中的浆液顶出，然后停泵，拔管要迅速，不可久留孔中。（2）卸下注浆管后，应立即用清水将各通道冲洗干净，并拧上堵头。注浆泵、送浆管路和浆液搅拌机等都要用清水清洗干净。压气管路和高压泵路也要分别送风、送水冲洗干净。施工参数及注意事项1、施工参数（1）水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。（2）采用二重管施工工艺，为防止窜孔，应跳孔间隔施工,喷浆施工时由下自上进行。（3）为确保加固桩质量施工时应高出开挖面30-50cm。（4）施工第一批桩（不少于3根）时，必须有监理人员监督，以确定水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间、桩长及垂直度控制方法，以便确定施工控制标准。（5）旋喷注浆施工时，应针对不同深度地层土质情况调整旋喷参数，采取提高喷射压力、泵量，降低回速与提升速度等措施，保证成桩质量。（6）当有效注浆范围与注浆量不适应时，应提高喷射压力，缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度，以避免冒浆量过大。如因地层中有较大空隙引起不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆量。（7）旋喷桩施工后24小时内应避免附近重车等在行走、堆放重物或开挖土方。压密注浆施工方案压密注浆施工要求本工程压密注浆施工位置为坑内被动区双轴搅拌桩加固与邻近型钢水泥土搅拌墙围护体之间采用压密注浆进行填充，压密注浆间距为1m。施工工艺流程测量放线测量放线开挖沟槽、清障开挖沟槽、清障注浆设备调试注浆设备调试钻机平台就位钻机平台就位加杆钻进注浆管加杆钻进注浆管配置水泥浆配置水泥浆开始开始注浆提管分层注浆提管分层注浆结束注浆结束注浆钻孔注浆施工工艺流程图注浆施工方案1）选用工程地质钻机，用钻孔的方法将钻杆钻至至设计标高，采用自下而上，从外边缘至中间，每跳1孔，分别注浆的施工顺序。2）浆体必须经过搅拌机充分搅均匀后，才能开始压出。搅拌时间应小于浆液初凝时间。并在注浆过程中不停地缓慢搅拌，浆体在泵送前应经过筛网过滤。3）泵型选用SYB-50/50I液压注浆泵，逐根自下而上分层灌注浆液，每层厚度不大于50cm，每层注入的浆液按设计要求，达到设计的注浆量后，提升30cm，再注浆，直至达到设定标高。4）每一注浆孔结束注浆拔出注浆管，清洁后进行下一孔的注浆循环。注浆技术参数1）孔内注浆一经开始，应连续进行，注浆速度控制在7～10L/min。2）布孔原则：根据规范注浆扩散半径为：70～90cm3）材料要求：水泥采用P042.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.5。4）注浆压力：注浆初时压力为0.2～0.3Mpa；流量控制在20～40L/min。施工注意事项1、施管工人员必需按技术交底和作业指导书组织施工。2、在注浆施工中通过现场注浆对布孔方式、注浆参数及浆液配比作进一步试验调整，并在以后注浆施工过程中根据现场实际情况进行适当调整，以确保注浆效果。3、如出现堵管现象，堵管的处理要快速及时，不能慌乱，要按顺序一步步尽快处理。4、注浆过程中要采取相应的措施来防止堵管，如多做试验选定合理的凝结时间，注意压力的变化，如压力升高要及时提升注浆管。5、水泥浆液应进行连续搅拌，以避免发生沉淀、离析现象。6、施工过程中做好注浆施工的各种记录，及时了解注浆压力和流量变化情况并进行综合分析，判断注浆效果是否满足设计要求，注浆作业时，每330mm记录一次注浆参数。7、钻孔和注浆施工过程中，要做好各种机械设备和电路的检查工作，消除各种不安全因素。8、在拆除管路及注浆操作时应戴防护眼镜，以免浆液溅入人眼，并做好劳动防护，作业人员必须佩带胶手套。9、搞好现场的文明施工，及时做好泥浆清理工作，施工完毕及时清理现场。基坑降水施工方案本工程采用管井降水，共布置14口降水井（其中2口井兼做观测井）。现场进行抽水试验后由围护设计单位对降水、降压要求进行复核。结合本工程施工内容，井管降水成孔施工采用工程钻机进行施工，成孔直径不小于650mm。降水井在第一道支撑及栈桥养护期间启动，基坑内水位根据挖土需要分阶段“按需、科学降水”。根据坑内水位观测调整降水井的启动数量、按需减降水。1、土方开挖前进行现场试抽水试验，获取承压水头，渗透系数等相关实测资料，确定各层土开挖前降压井的启动时间及数量，尽量压缩持续抽取微承压水时间，减小对环境的不利影响。2、通过降水及时疏干开挖范围内土层的地下水，使其得以压缩固结，以提高土层的水平抗力，防止开挖面的土体隆起。3、在基坑开挖施工时做到及时降低围护内外的地下水位，保证基坑开挖施工的顺利进行。4、使坑底0.5～1米范围内的土体固结，提高土的抗剪强度，防止管涌、渗水等。深井降水要求1、采用深井降水，深井采用ø273×3钢管，钻孔直径650mm，孔内应回填洁净中粗砂，回填均匀，顶部2m用黏土封堵，井管顶高出地面0.20m。2、土方开挖前进行现场试抽水试验，获取承压水头，渗透系数等相关实测资料，确定各层土开挖前降压井的启动时间及数量，尽量压缩持续抽取微承压水时间，减小对环境的不利影响。3、基坑内降水根据挖土阶段，分阶段进行降水，降水应连续进行，坑内地下水位分阶段控制，做到“按需降水、科学降水”。（1）首次降水至第二道支撑下0.50～1.0m范围内。（2）第二阶段降水在底板浇筑前降水深度要求控制在最终开挖面以下1.0m；在底板和地下二层传力带浇筑完毕并达到混凝土设计强度后，降水深度要求控制在最终开挖面以下0.50m。4、降水同时应进行坑内、外水位监测，如果坑内水位未达到设计要求，不得进行土方开挖。5、如果降水或开挖过程中围护壁发生渗漏水现象，必须在立即采取有效措施进行止水堵漏，防止水土流失；一时无法封堵时，立即回填，改用坑外注浆或其它方式堵漏，封堵完成后再行开挖。6、挖土后在坑内设明沟或盲沟集水井明排水，以防止基底土受水浸泡，明沟及盲沟应避免基坑底边布置，宜利用电梯井或集水井加深部分作为施工临时集水井，形成坑内排水网。7、降水期间在基坑开挖期间应每天测报抽水量及坑内地下水位。8、降水管井的具体封闭的数量和时间需根据主体结构设计单位抗浮要求确定。9、预降水期间尤其须密切关注西侧及南坑外水位变化情况，若有异常，及时查明原因并采取相应措施。降水施工工艺1、测放井位根据降水井井位平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可作适当调整。2、埋设护口管护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土和草辫子封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m。3、安装钻机机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线。4、钻进成孔降水井钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。5、清孔换浆钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。6、下井管管子进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，下管时注意保证滤水管居中，井管焊接要牢固，垂直，下到设计深度后，井口固定居中。7、填砾料填砾料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔，逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管自内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05，然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入砾料，并随填随测填砾料的高度，直至砾料下入预定位置为止。8、井口封闭为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下1m回填粘性土。9、洗井在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机进行抽水，待出水后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直到水清不含砂为止。10、安泵试抽成井施工结束后，在降水井内及时下入潜水泵与接真空管、排设排水管道、地面真空泵安装、电缆等，电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中被挖土机、吊车等碾压、碰撞损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。抽水与排水系统安装完毕，即可用潜水泵开始试抽水。11、排水洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟，通过沉淀后将水排入场外市政管道中。降水管理1、预降水试验（1）在降水井的成井施工阶段，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。水位降到设计深度后，即暂停抽水，观测井内的恢复水位。（2）基坑成井施工完成后，基坑内分区进行预降水试验，，依照后浇带分区依次进行降水，检查对应区域围护内外侧地下水位变化情况和是否有明显的相关性，了解降水效果并检验止水帷幕止水效果，为正式降水提供原始依据。2、降水运行（1）根据本地区基坑施工经验，抽水启动时间在完成钢筋混凝土圈梁支撑后开始；基坑内的降水同时满足“在基坑开挖前2周进行”，及时降低基坑中的地下水位。（2）基坑降水应遵循“按需、科学降水”管理的要求，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，每次抽水井内水抽干后，应立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵的抽水的次数相应要增多。（3）降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全。（4）降水运行过程中对降水运行的记录，应及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份，对停抽的井应及时测量水位，每天记录1～2次。3、降水运行期间的管理（1）做好基坑内的明排水准备工作，以防基坑开挖时遇降雨能及时将基坑内的积水抽干；（2）降水运行阶段应经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常应及时调泵并修复；（3）降水运行阶段应保证电源供给，如遇电网停电，有关单位须提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果，开始工作前应确保电源正常供电。（4）抽水阶段项目部建立降水运行管理小组，由项目经理牵头负责，现场安排4名值班人员，每日记录各地下水位，并每日根据监测单位地下水位监测情况，及时调整降水作业时间，控制坑内、外地下水位与基坑开挖深度相协调。降水作业同时施工现场增设一台柴油发电机作为备用电源，保证连续降水，保证施工安全。降水及封井整个基坑施工期间坑内外设水位观测点，根据坑内水位观测调整降水井的启动数量、按需降水，确保能满足基坑开挖要求。地下室浇筑、抗浮等设计要求满足后方可终止降水和进行管井封闭，具体时间按相关单位通知进行确定。降水井封井按照结构施工进度安排具体封井顺序，封井时按结构底板后浇带划分的区域分别进行，各分区中降水井分两次封闭（间隔一个井位，梅花形），第一次封井后剩余的降水井应继续保持可以正常抽水，以取保在地下水为上升时可以按需要继续降水。支撑施工方案概况本工程圈梁采用1200×1100和1200×800钢筋混凝土梁，主撑采用1100×800和800×800钢筋混凝土支撑，西侧角撑采用609×16钢管支撑，局部采用H300×300型钢支撑，圈梁和支撑混凝土等级均为C35。混凝土圈梁支撑施工混凝土支撑施工流程施工准备施工准备施工准备开挖沟槽开挖沟槽围护桩顶清理底模支立钢筋绑扎侧模支立弃渣土施工测量混凝土浇筑圈梁及支撑施工工艺流程图模板施工圈梁和支撑的底模采用素混凝土垫层，用用地板革与混凝土结构隔离，侧模均采用木模板，侧模外采用木方和钢管进行连接和加固，侧模上口用木条支撑，外部用对拉螺栓紧固，以控制模板的变形和位移。混凝土浇筑前和浇筑过程中对模板薄弱处应进行加固处理，浇筑混凝土时派专人负责检查纠正。模板组装严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查加固。模板安装的允许偏差项目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)轴线5底模上表面标高±5截面尺寸+4，－5层高垂直6相邻两板高底差2表面平整5模板安装完成浇筑混凝土前都要经过自检及监理人员验收后方可进行混凝土施工。钢筋施工1、原材供应（1）在施工前，根据施工进度计划合理安排原材料，并严格按部位、牌号、直径长度分别挂牌摆放，不得混淆。（2）加强钢筋的进场控制，所有加工材料，必须有出厂合格证，且必须进行复试（包括三方见证取样试验）合格后方可配料。钢筋复试按照每次进场钢筋中的同一牌号、同一规格、同一交货状态、重量不大于60吨一批进行取样，每批试件包括拉伸和弯曲试验各2组。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在正式工程上。（3）钢筋运到加工工地后，堆放在规划的钢筋区内，严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放。（4）存放钢筋场地要进行平整夯实，浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜少于20厘米，以防钢筋锈蚀和污染。（5）钢筋半成品要按规格堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。2、保护层的确定为确保施工质量，各部位的保护层垫块，依据设计要求厚度，用与该结构构件混凝土等强度的砂浆制作垫块。3、钢筋加工钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）和设计要求执行。现场建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。4、钢筋绑扎（1）施工顺序画主次梁箍筋→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋并与箍筋固定→穿次梁底层筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋及弯起筋→按箍筋间距绑扎牢→绑主梁底层纵向筋→穿次梁上层纵向筋→按箍筋间距绑牢。（2）施工要点1)在梁底模板上画箍筋间距后摆放箍筋；2)穿梁的上下部纵向受力筋，先绑上部纵筋，再绑下部纵筋。框架梁上部纵向钢筋贯穿中间接点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点要保证锚固长度。3)梁钢筋的锚固：梁锚入支座时，要上部钢筋下锚，下部钢筋上锚，严禁钢筋水平弯起。第二道混凝土支撑与围护钻孔灌注桩的连接按照下图进行连接。4)绑扎箍筋：梁端第一个箍筋在距离柱边50mm。梁端箍筋加密区按图纸要求。箍筋用套扣法绑扎，箍筋要垂直主筋，间距要均匀，绑扎要牢固，梁主筋要贴箍筋角。对于梁与墙体相交处，梁箍筋必须进入墙体一道；对于受力钢筋搭接范围内，箍筋须进行加密处理。5)梁的受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。钢筋安装绑扎允许偏差序号项目允许偏差值(mm)检查方法1绑扎骨架宽、高±5尺量长度±102受力主筋间距±10尺量排距±53箍筋、构造筋间距±10尺量连续5个间距4钢筋弯起点位移±15尺量5受力主筋保护层基础±5尺量梁柱±3墙板、楼板±35、钢筋保护(1)钢筋堆放时，下部用木方垫起，以免受雨水浸泡。为避免淋到雨水生锈，采用彩条布遮盖。钢筋使用前，检查钢筋是否生锈，生锈的钢筋做除锈处理，保证混凝土对钢筋的握裹力。(2)钢筋绑扎完成后，施工通道应垫木板，防止操作人员踩踏变形。混凝土浇筑1、混凝土浇筑前，将模板内的垃圾、杂物、油污清理干净，并浇水湿润模板，模板缝要堵严。模板、钢筋、预埋件及管线等均应进行检查验收，并由业主监理工程师现场代表认可。2、在混凝土浇捣前，对施工作业人员进行技术交底，并在施工中加强监督、指导。3、泵管接头要严密，防止漏气阻塞，泵送前应用适量的水泥浆(水泥泵浆)润滑管道；为了防止堵管，喂料斗上设专人将大石块及杂物及时检出。4、混凝土的供应必须保证混凝土泵能连续工作，泵送间歇时间不得超过1小时；泵送中断时间超过30分钟或遇泵送发生困难时，混凝土泵应做间隔推动每4-5分钟进行4个行程正反转，防止混凝土离析或堵塞。5、在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，采取措施以保证混凝土连续浇筑的顺利进行。混凝土浇捣完成终凝后，应视气温情况浇水养护。6、混凝土浇捣过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，如发现偏差和位移，应及时校正。7、为确保混凝土构件不产生裂缝，不承重模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不受损坏时，方可拆除。在拆模过程中，如发现混凝土有影响结构安全质量问题时，应停止拆除，并报技术负责人研究处理后再行拆除。8、节点部位若钢