砂型铸造工艺流程及所需材料课件

砂型铸造工艺流程及所需材料课件汇报人：小无名15目录CONTENTS砂型铸造工艺概述砂型铸造所需材料砂型制备工艺熔炼与浇注过程控制冷却与落砂处理环节质量检验与缺陷预防措施环保与安全生产要求01CHAPTER砂型铸造工艺概述砂型铸造是一种利用砂作为造型材料，通过紧实、起模、合箱等工序制作出铸型的铸造方法。定义砂型铸造具有成本低、适应性强、工艺灵活性大等优点，但同时也存在铸件精度低、表面粗糙度高等缺点。特点砂型铸造定义与特点根据铸件形状和尺寸要求，选择合适的造型方法和造型材料，制作出铸型。造型对铸件进行清理，去除浇口、冒口等多余部分，并进行质量检验。清理与检验对于需要形成空腔或复杂内腔的铸件，需制作芯子。芯子可采用手工或机器制作，材料一般为芯砂。制芯将金属原料熔化后，通过浇口将熔融金属注入铸型中。熔炼与浇注等待熔融金属在铸型中冷却凝固后，将铸型打碎，取出铸件。冷却与落砂0201030405工艺流程简介应用领域砂型铸造广泛应用于汽车、机床、船舶、航空航天等制造业领域，用于生产各种形状和尺寸的铸件。发展趋势随着制造业的不断发展，砂型铸造技术也在不断改进和完善。未来，砂型铸造将更加注重提高铸件精度和表面质量，减少环境污染和资源浪费，推动绿色铸造技术的发展。同时，随着3D打印等新技术的不断涌现，砂型铸造也将与之相结合，开拓出更加广阔的应用前景。应用领域与发展趋势02CHAPTER砂型铸造所需材料石英砂、锆砂、铬铁矿砂等，其中石英砂应用最广。原砂种类原砂处理原砂性能要求包括破碎、筛分、磁选、去杂、烘干等步骤，以获得符合要求的原砂。具有高的耐火度、热稳定性、透气性以及一定的强度和韧性。030201原砂选择与处理粘土、水玻璃、树脂等，其中粘土是最常用的粘结剂。粘结剂种类将原砂粘结在一起，形成具有一定强度和透气性的砂型。粘结剂作用具有良好的粘结性、塑性、耐火度以及与原砂的匹配性。粘结剂性能要求粘结剂种类及作用辅助材料介绍提高砂型的溃散性，便于铸件清理和旧砂再生。作为燃料，在型砂中燃烧产生热量，促进金属液的充型与凝固。提高粘土的塑性，改善砂型的成型性能。防止金属液与砂型粘连，保证铸件表面质量。溃散剂煤粉增塑剂防粘砂涂料03CHAPTER砂型制备工艺适用于单件、小批量生产，主要依靠手工或简单工具完成造型过程。手工造型适用于大批量生产，采用专用造型机进行造型，生产效率高、质量稳定。机器造型根据生产批量、铸件大小及复杂程度等因素，选用合适的造型机，如震压式造型机、射压式造型机等。造型设备选用造型方法及设备选用

芯盒设计与制作技巧芯盒设计根据铸件内腔形状设计芯盒，确保芯盒尺寸精确、结构合理，便于制芯和取芯。制芯材料选择常用制芯材料有油砂、合脂砂等，需根据铸件要求选择合适的制芯材料。制芯技巧掌握正确的制芯方法，如填砂、紧实、刮平等，确保砂芯尺寸精确、表面光洁。控制方法通过调整造型机的压实比压、震击强度等参数，控制砂型的紧实度。同时，也可采用手工或工具进行局部紧实。紧实度概念紧实度是指砂型或砂芯的紧密程度，直接影响铸件的质量和尺寸精度。检测手段采用硬度计、密度计等检测工具对砂型紧实度进行检测，确保砂型质量符合要求。砂型紧实度控制方法04CHAPTER熔炼与浇注过程控制根据生产规模和产品要求，选择合适的熔炼设备，如冲天炉、电弧炉、感应电炉等。熔炼设备类型严格遵守设备操作规程，确保熔炼过程的安全和效率。设备操作规范定期对熔炼设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和延长使用寿命。设备维护与保养熔炼设备选择及操作要点合金元素添加根据产品性能要求，向金属液中添加适量的合金元素，如碳、硅、锰等，以调整金属液的成分。成分检测与控制在熔炼过程中，定期对金属液进行成分检测，确保金属液成分的稳定和准确。成分分析在熔炼前对金属原材料进行成分分析，确保原材料质量符合要求。金属液成分调整策略123根据金属种类和产品要求，选择合适的浇注温度，以确保金属液具有良好的流动性和充型能力。浇注温度选择控制浇注时间，确保金属液在砂型中充分凝固和冷却，避免产生缩孔、缩松等缺陷。浇注时间控制在浇注过程中，使用温度检测设备对金属液温度进行实时监测和控制，确保浇注温度的准确性和稳定性。温度检测与控制浇注温度和时间控制技巧05CHAPTER冷却与落砂处理环节03影响因素铸件大小、形状、壁厚、材质等都会影响冷却方式的选择和冷却效果。01自然冷却将铸件放置在空气中自然冷却，适用于小型铸件。02强制冷却采用风冷或水冷等方式加速铸件冷却，适用于大型或复杂铸件。冷却方式选择及影响因素分析操作注意事项在使用前应检查设备是否完好，并进行空载试车。在落砂过程中应注意安全，避免发生人身伤害事故。根据铸件大小和形状选择合适的落砂设备，避免过载或卡滞现象。落砂设备：包括振动落砂机、滚筒落砂机等，用于将铸件从砂型中分离出来。落砂设备简介及操作注意事项热时效法将铸件加热到一定温度后保温一段时间，然后缓慢冷却，以消除残余应力。自然时效法将铸件露天放置一段时间，利用自然环境中的温度变化使残余应力得到释放。注意事项不同的消除方法适用于不同的铸件和要求，应根据实际情况进行选择和应用。同时，在消除残余应力后应对铸件进行尺寸精度和性能检测，以确保产品质量符合要求。振动时效法通过振动使铸件内部残余应力得到释放和均化，达到消除残余应力的目的。残余应力消除方法探讨06CHAPTER质量检验与缺陷预防措施铸件表面应平整，无明显凹凸、毛刺、飞边等缺陷，粗糙度应符合设计要求。表面粗糙度铸件尺寸应符合设计要求，公差范围应控制在允许范围内。尺寸精度铸件形状应与图纸相符，无明显变形、扭曲等缺陷。形状偏差铸件表面不允许有裂纹、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。表面缺陷外观质量检查标准解读射线检测超声波检测磁粉检测渗透检测内部缺陷无损检测技术应用利用X射线或γ射线穿透铸件，在底片上形成影像，以检测内部缺陷。利用磁场作用在铸件表面撒上磁粉，观察磁粉分布以检测表面或近表面缺陷。利用超声波在铸件内部传播时遇到缺陷反射回来的原理，检测内部缺陷。利用渗透剂渗入铸件表面开口缺陷内，再施加显像剂使缺陷显示出来。产生原因包括型砂水分过高、型芯未烘干等，预防措施包括控制型砂水分、烘干型芯等。气孔夹渣冷隔裂纹产生原因包括熔炼不净、浇注温度过低等，预防措施包括加强熔炼、提高浇注温度等。产生原因包括浇注温度过低、浇注速度过慢等，预防措施包括提高浇注温度、加快浇注速度等。产生原因包括铸件结构不合理、冷却过快等，预防措施包括改进铸件结构、控制冷却速度等。常见缺陷产生原因及预防措施总结07CHAPTER环保与安全生产要求分析砂型铸造过程中产生的粉尘来源，如砂土、添加剂等，并阐述其对工人健康和环境的危害。粉尘来源及危害介绍针对铸造粉尘的治理技术，如吸尘设备、除尘器等，以及这些技术的优缺点和适用范围。治理技术探讨铸造过程中产生的废气成分及危害，如一氧化碳、二氧化硫等，提出相应的处理措施，如燃烧法、吸附法等。废气处理粉尘、废气治理措施探讨噪声来源分析砂型铸造过程中的噪声来源，如机器设备、砂土处理等。控制措施介绍降低铸造噪声的方法，如采用低噪声设备、加装隔音设施、合理安排工作时间等。员工防护阐述员工个人防护的重要性，如佩戴耳塞、耳罩等，以及定期对员工进行听力检查。噪声污染控制方